Производственная логистика: тянущие и толкающие системы.

Произв. л. - подсистема лог. системы п/п, в рамках кот происходит упр-е матер и инф. потоками на пути от склада мат. рес-ов до склада гот продукции; наука о рационализ. произ-х процессов. МП на пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление МП на этом этапе имеет свою специфику и называется произв. л. Целью произв. л. являетсяснижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования МП в технологических процессах производства ГП. Важность эффективного решения задач производственной логистики за счет оптимизации управления МП определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышения эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятий. Общие задачи (функции) произв. л.: 1)планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в ГП и заказов потребителей; 2)разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. произв. подразделениям; 3)разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта; 4)установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением; 5)оперативное упр-е производством и организация выполнения производственных заданий; 6)контроль за количеством и качеством ГП; 7)участие в разработке и реализации произв. нововведений; 8)контроль за себестоимостью производства ГП.

Название «тянущая система»и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на по­следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в об­мен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производствен­ных заданий. Производственная программа отдельного техно­логического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь пе­ред конечным звеном производственной технологической цепи. На практике к тянущим внутрипроизводственным логисти­ческим системам относят систему «Канбан» (в переводе с япон­ского - карточка), разработанную и впервые в мире реализо­ванную фирмой Тойота (Япония). Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину по­ставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного ло­гистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производ­ственные запасы. Система Канбан позволяет также уско­рить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства по­явилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Толкающие системы, способные с помощью микроэлектрони­ки увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального пото­ка оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на произ­водственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприя­тия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП». Возможность их создания обусловлена началом мас­сового использования вычислительной техники. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: обеспечивать текущее регулирование и контроль произ­водственных запасов; в реальном масштабе вр. согласовывать и оператив­но корректировать планы и действия различных служб предпри­ятия — снабженческих, производственных, сбытовых. В современных, развитых вариантах систем МРП решают­ся также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операций.

Концепция логистики: «Точно в срок», «Планирование потребностей ресурсов».

Точно в срок – к. 50-х гг., практика – 70-е гг. Это соврем. концепция построения логист. сист. в пр-ве, снабжении, дистрибъюции, основ. на синхронизации процессов доставки мат. рес. и гот. прод. в необх. кол-ах к тому вр., когда звенья лог. сист. в них нужд-ся, с целью минимиз. затрат, связ-х с созданием запасов. Черты: min/0 ур-ь запасов, коротк. произв. цикл тов., небольш. V пр-ва гот. прод. и пополнения запасов, взаимоотношения по закупкам с небольшим числом поставщиков и перевозчиков, эфф. инф. поддержка, выс. кач-во гот. прод. и лог. сервиса, спрос д.б. определённым. Канбан – все произв. подразделения завода, вкл. линии конечной сборки, снабж-ся мат. рес. только в том кол-ве и к тому сроку, кот. необх. для вып-я заказа, заданного подразделениями-потребителями. Примен. пласт. карточки: 1)отбора – указ-ся кол-во деталей, компонентов, полуфабрикатов, кот. д.б. взято на предыдущем участке обработки, сборки. 2)произв. заказа – кол-во дет., кот. д.б. изготовлено, собрано на предществ. уч-ке. В сист. поддерж-ся min ур-ь запасов, обеспеч. непрерывн. работу участков и перс., и регул. с пом. расчёта ср. потребности в каждой дет. и опред. соотв. числа карточек. Когда мат. рес. израсход. карточка заказа отправл. поставщ. для пополнения резерва. Важн. эл-ты: инф. сист., вкл. не только карточки, но и произв., трансп. и снабж. графики, технол. карты, инф., сетевое табло, сист. рег-я потребности и проф. ротации кадров, сист. всеобщего и выборочного контроля кач-ва, сист. выравнивания пр-ва. «+» - ↑ кач-ва, ↓ лог. цикла, ↑ оборач-ти об. кап. п/п, ↓ с/с пр-ва, искл. страх. запасов, ↓ V незаверш. пр-ва. V незаверш. пр-ва: N = [C (T_H + T_S) (1 + K)] / Q, где N – общее количество контейнеров, C – среднедневное потребление, T_{H –} время потребительского цикла складывающегося из времени ожидания и транспортировки, T_S – время снабжения цикла = Ʃ времени ожидания и рабочего времени изготовления компонента, K – параметры страхового запаса → 0, Q – емкость контейнера для определенного компонента. Канбанхар-но: рацион. орг-я, сбаланс-ть пр-ва, всеобщий контроль кач-ва на всех стадиях, партнёрство только с надёжн. поставщиками и перевозчиками, повыш. проф. ответ-ть и выс. труд. дисциплина. «Планирование потребностей в ресурсах». Осн. концепции сист. МРП: удовлетв. потребностей в мат., компонентах и прод. для план-я пр-ва и доставки потребителям; поддержание низкого ур-я запасов мат. рес., незаверш. пр-ва, гот. прод.; план-е произв. операций, графиков поставки, закуп. оп-й. Суть МРП: система сначала опред. ск-ко и в какие сроки необх. произвести конечн. прод., затем сист. опред. вр. и необх. кол-во мат. рес. для вып-я произв. расписания. Вход сист. – заказы потребителей, подкреплен. прогнозами спроса на гот. прод. п/п, кот. заложена в произв. расписание. Алгоритмы, залож. в прогр. модулей сист. первоначально переводят спрос на гот. прод. в требуем. общ. V исходн. мат. рес., затем программа вычисляет цепь треб-й на исходн. мат. рес., V незаверш. пр-ва, полуфабрик., основ. на инф-ии о соотв. ур-е запасов и размещают заказы на V входных мат. рес. для уч-ов пр-ва сборки гот. прод. Что получаем: специфицир. по номенклатуре, V и вр. треб-я на поставку мат. рес.; изм-я, кот. необх. внести в произв. расписание; схемы доставки и V поставок мат. рес.; аннулир. треб-я. МРП2 обладает большей гибкостью план-я, лучшей орг-ей поставок и реакцией на измен-я спроса. Важное место в МРП2 занимает прогнозирование спроса, размещение заказов и упр-я запасами. Цель МРП2 – интеграция всех осн. процессов, реализ-х п/п – снабжение, запасы, пр-во, продажа, план-е, контроль за выполнением плана, финансы. Задача МРП2 – оптим. формирование потока мат., полуфабр., гот. прод. «―» МРП: значит. V вычислений, подготовки, предварит. обработки исходн. инф-ии, значит. число сбоев в сист из-за перегруженности. Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: -обеспечивать текущее регулирование и контроль произ­водственных запасов; -в реальном масштабе времени согласовывать и оператив­но корректировать планы и действия различных служб предпри­ятия — снабженческих, производственных, сбытовых. В современных, развитых вариантах систем МРП решают­ся также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирова­ние и другие методы исследования операцийю

Дата добавления: 2015-07-16