Ремонт основных деталей и узлов

Ремонт блока цилиндров. В процессе эксплуатации на внутренних стенках блока цилиндров может образоваться слой накипи, ухудшающей охлаждение двигателя. В блоке цилиндров могут возникнуть следующие дефекты: трещины и раковины в водяной и масляной полостях, обломы шпилек и болтов в резьбовых отверстиях, износ резьбы в резьбовых от­верстиях, течь воды и масла по технологическим заглушкам и пробкам, износ бронзовой втулки передней опоры распределительного вала, ос­лабление посадки под шпильки крепления головки цилиндров и крышек коренных подшипников.

Для удаления накипи в блоках наиболее часто используют раствор соляной кислоты, нагретый до 60—90° С. При большом слое накипи или при плотной ее структуре с преобладанием силикатных солей соляную кислоту применяют с добавлением 20 г/л фторида натрия (NaF) или аммония (NH4F). Однако такие кислотные растворы вызывают корро­зию металла. Поэтому для уменьшения корродирующего действия кис­лоты в нее вводят ингибиторы (замедлители) коррозии, из которых наи­более эффективны уротропин, формалин, замедлители ПБ-5 и ПБ-6 и фурфурол.

Для быстрейшей нейтрализации остатков кислоты блок промывают водой, в которую вводят так называемые пассиваторы (хроматы, сода), имеющие щелочной характер.

При удалении накипи кислотным раствором (как, впрочем, и при всех операциях, связанных с применением кислот и щелочей) нужно ос­терегаться ожога и отравления парами. Поэтому необходимо хорошо проветривать помещение и знать правила техники безопасности в обра­щении с кислотами, щелочами и их растворами.

Для выявления мест и характера трещин водяную рубашку блока цилиндров подвергают гидравлическому испытанию под давлением 4 кПсм? в течение 2 мин.

Бракуют блоки с трещинами вдоль всей длины бонок резьбовых гнезд шпилек крепления головок цилиндров и крышек коренных под­шипников, а также с трещинами, проходящими через гнезда под вкла­дыши подшипников коленчатого вала и выходящими на верхнюю пло­скость.

Наибольшее распространение получил способ заварки трещин без предварительного нагрева или ремонт с использованием паст на основе эпоксидных смол.

Перед заваркой концы трещины засверливают сверлом диаметром 3—4 мм, а трещину по длине разделывают слесарным зубилом под уг­лом 90—120° на глубину, равную ³А(толщины стенки. Затем трещину зачищают шлифовальной машинкой ШР-6 с кругом ПП80Х20Х20 или И-54А с шлифовальным кругом ПП175X25X32.

При электросварке применяют чугунные электроды, электроды из качественной стали с обмазкой и медные, облицованные жестью (или медно-никелевые). Диаметр электрода выбирают в зависимости от тол­щины свариваемых стенок в пределах 3—5 мм.

Качество шва при электросварке зависит от величины тока. Ее ус­танавливают регулятором в соответствии с диаметром электрода. Обыч­но величину тока принимают из расчета 45 а на 1 мм диаметра электро­да. Для высококачественной сварки длину дуги следует выдерживать как можно короче (3—4 мм).

Для уменьшения напряжений заварку выполняют разрывами, от­дельными участками длиной по 40—60 мм, но создавая сплошной шов на всей длине трещины.

При газовой сварке применяют в качестве присадочного материала чугунные прутки или латунь (например, марки Л62).

Вместо чугунных прутков можно применять выбракованные порш­невые кольца, которые необходимо тщательно обезжирить. Флюсом слу­жит бура. При использовании латуни стенки канавки подогревают газо­вым пламенем.

После сварки наплавленный шов зачищают шлифовальным кругом заподлицо с основным металлом. После заварки проверяют, нет ли ко­робления плоскостей, граничащих с зоной сварки.

При заделке трещин и пробоин на поверхностях масляного картера и водяной рубашки применяют эпоксидные пасты следующего состава (в весовых частях):

смола ЭД-6................................... 100 железный порошок................................... 160

дибутилфталат.............................. 20 полиэтиленполиамин.... 10

В этом случае также разделывают трещину, поверхность зачищают шлифовальным кругом вдоль трещины до металлического блеска по обе стороны на расстоянии 15—20 мм, а затем на зачищенную поверхность зубилом наносят частые мелкие зазубрины для лучшего схватывания пасты с металлом. Перед нанесением пасты подготовленную поверх­ность обезжиривают уайт-спиритом или ацетоном и трещину прогрева­ют инфракрасной лампой до 70—80° С или просушивают в течение 15—20 мин при температуре не ниже 20° С.

Пасту не следует хранить длительное время, и готовить ее нужно непосредственно перед заделкой, так как она быстро затвердевает.

Трещину заполняют пастой, тщательно втирая ее и уплотняя шпа­телем или роликом. На большие трещины и пробоины накладывают 2—3 слоя с использованием стеклоткани, промазанной пастой в каж­дом слое.

Затем блок просушивают в течение 24 ч при температуре воздуха 20° С или в течение 4 ч в сушильном шкафу при 100° С.

После сушки поверхность зачищают шлифовальным кругом, а блок испытывают на герметичность водой под давлением 4 кГ/см². Потение в зоне трещины не допускается.

Течь воды по мелким раковинам может быть устранена постановкой резьбовых пробок М6-М14 на лаке «герметик» или эпоксидной смоле ЭД-6.

При обломе шпилек или болтов вывертывают оставшиеся части (ро­ликовым патроном, при помощи наваренной гайки или керном). Если обломанная часть шпильки находится глубоко в отверстии, кернят ее по центру, высверливают сверлом, диаметр которого должен быть равен наружному диаметру резьбы. Затем отверстие обрабатывают под уста­новку шпильки с ремонтной резьбой или резьбовой сталь­ной втулки, которую устанавливают в местах, крепящихся болтами. На­ружную резьбу втулки перед ввертыванием смазывают масляной крас­кой (например, суриком) или лаком «герметик». Втулки ввертывают за­подлицо с основной плоскостью блока цилиндров, раскернивают по на­ружной резьбе в 3—4 точках и зачищают плоскость.

При срыве резьбы гнезд под шпильки крепления головки цилиндров ее исправляют, нарезая ремонтную резьбу (М18Х1,5) и устанавливая ремонтную шпильку из стали 40Х так, чтобы были обеспечены размеры глубины резьбы и фаски на шпильке (см. рис. 8).

При износе бронзовой втулки передней опоры распределительного вала до размера 54,26 мм ее заменяют ремонтной втулкой, имеющей припуск по внутреннему диаметру не менее 0,5—0,7 мм.

Натяг втулки в блоке должен быть в пределах 0,045—0,105 мм- При запрессовке следует совмещать маслоподводящее отверстие во втулке с масляным каналом в блоке.

В случае износа остальных опор распределительного вала в отвер­стия блока запрессовывают ремонтные втулки из чугуна СЧ 21-40 с на­ружным диаметром 61 мм, величина натяга та же.

При ремонте блока очищают все масляные каналы от грязи и смо­листых отложений. Если нет моечной машины с подогревом, рекоменду­ется тщательно очистить каналы удлиненной волосяной щеткой, смо­ченной в керосине. Перед мойкой все заглушки масляных каналов должны быть вывернуты.

Гильзы цилиндров бракуют, если есть трещины, чрезмерные износ и овальность внутренней поверхности.

Гильзу заменяют новой, если максимальный износ в зоне работы верхнего поршневого кольца достиг 0,6 мм или зазор между юбкой поршня и гильзой превышает 0,6 мм при положении поршня в в. м. т. В последнем случае одновременно с гильзой бракуют и поршень. Вели­чину зазора проверяют в нижней части юбки поршня при помощи лен­точного щупа, устанавливаемого между поршнем (без колец) и гильзой в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца.

При замене гильзы очищают выточку на верхней плоскости блока под бурт гильзы. Бурт новой гильзы не должен выступать меньше чем на 0,04 мм при разности выступания гильз, расположенных под одной головкой, не более 0,05 мм.

Ремонт головки цилиндров. В головке цилиндров наиболее часты­ми дефектами являются: выработка гнезд клапанов газораспределения,

Рис. 107. Установка ремонтных втулок в головках цилиндров: а — в отверстия под шпильки; б — в отверстия для штанг толкателей.

износ направляющих втулок клапанов, трещины, нарушение герметич­ности стаканов форсунок, течь воды по технологическим сферическим заглушкам, коробление плоскости прилегания головки к блоку цилинд­ров, погнутость, повреждение резьбы и обломы шпилек.

Трещины в головке цилиндров могут появляться вследствие отло­жения большого слоя накипи в водяной рубашке. При ремонте накипь удаляют способом, применяемым при удалении накипи в водяной ру­башке блока цилиндров.

Для выявления трещин и их характера, герметичности уплотнения стакана форсунки головку цилиндров подвергают гидравлическому ис­пытанию под давлением 4 кГ/см² в течение 2 мин.

Если течь наблюдается по поверхностям отверстий под шпильки крепления головки цилиндров или под штанги тол­кателей, то запрессовывают ремонтные втулки (рис. 107), предварительно смазав поверхность втулки нитрошпаклевкой АШ-30.

Трещины в рубашке охлаждения устраняют так же, как при ремонте блока цилиндров (заваркой без предварительного нагрева или эпоксидными па­стами).

Трещины на плоскости прилегания головки к блоку цилиндров заваривают только с предвари­тельным нагревом детали. Перед нагревом из голов­ки вывертывают все шпильки, выпрессовывают ста­каны форсунок и направляющие втулки клапанов, а все обработанные поверхности смазывают мело­вым раствором с шамотной глиной и резьбовые от­верстия (в зоне сварки) заглушают асбестом. Для вывертывания шпилек применяют шпильковерты.

Стакан форсунки выпрессовывают при помощи _{рис J0g} Съемник съемника (рис. 108). Если нет съемника, стакан _для' _снят'_{ия С}такаиа форсунки можно удалить следующим способом. За- форсунки:

вертывают В стакан форсунки ЧИСТОВОЙ метчик I — шайба; 2 -резиновая М24ХЗ (на 2—3 нитки) И СО стороны отверстия ПОД "mhV; 5-^коятка^4-

Рнс. 109. Ключ для затяжки гаек крепления стаканов форсунок. Рис. 110. Оправка для запрессовки направляющей втулки клапана.

распылитель ударом прутка диаметром 8—9 мм в упор метчика выбива­ют стакан. После вывертывания метчика следы резьбы на внутренней поверхности стакана форсунки тщательно зачищают. Затем разделыва­ют трещину так же, как при ремонте блока цилиндров. Головку нагре­вают в печи предварительно до 200—250° С в течение 20—25 мин, а затем окончательно до 600—650° С в течение 20 мин при температуре в печи 700—750° С. Заварку ведут горелкой ГС-53 с наконечником № 4 или 5, применяя в качестве присадочного материала прутки из серого чугуна. Флюсом служит бура.

Металл наплавляют сплошным швом, не допуская охлаждения го­ловки до температуры ниже 350° С. При охлаждении повторяют нагрев головки. Количество нагревов не ограничивают. Для устранения напря­жений в сварном шве заваренную головку снова нагревают до 600— 650°С в течение 10—12 мин (при температуре печи 700—750°С), а за­тем охлаждают в термостате в течение 10—12 ч.

После заварки головку проверяют на герметичность-

Плоскость прилегания головки к блоку цилиндров шлифуют на плоскошлифовальном станке, предварительно зачистив сварные швы заподлицо с основным металлом.

Головку цилиндров очищают от обмазки, асбеста в резьбовых от­верстиях и окалины в полостях стаканов форсунок и отверстиях под на­правляющие втулки клапанов, а резьбовые отверстия калибруют.

Головку собирают со стаканами форсунок, затягивая гайки крепле­ния их специальным ключом (рис. 109), завертывают шпильки и при по­мощи оправки (рис. 110) запрессовывают новые направляющие втулки клапанов, натяг которых должен быть в пределах 0,03—0,05 мм, а вы- ступание их над опорной площадкой пружины клапана должно быть равно 30 мм. После запрессовки внутренний диаметр направляющих втулок развертывают до размера 12+⁰'⁰²⁷ мм или до ремонтного размера 11,6 +°.°²⁷ мм.

I5_ ¹ A

Привалочную к блоку цилиндров плоскость головки шлифуют и в том случае, если коробление этой плоскости превышает 0,15 мм.

Рис. 111. Ремонт седел для впускного и выпускного клапанов: / — горловина впускного клапана; 2— головка.цилиндров; 3 — седло выпускного клапана; 4 — горловина выпускного клапана.

Рис. 112. Ремонтное вставное седло головок цилиндров: а — выпускного клапана; б — впускного клапана.

Седло для впускного клапана ремонтируют, фрезеруя его при по­мощи комплекта фрез, в следующем порядке (рис. 111):

фрезеруют рабочую фаску зен­кером под углом 120° до получения чистой, ровной поверхности;

фрезеруют внешнюю кромку ра­бочей фаски зенкером под углом 150° до получения ширины рабочей фаски 2—2,5 мм.

При большом утопании (более 2,3 мм) впускного клапана гнездо растачивают на ремонтном заводе для установки ремонтного седла до диаметра 66+о,'о45 мм на глубину 7+⁰-¹ мм. Ремонтное седло (рис. 112) запрессовывают до упора в торец гнезда с натягом 0,05—0,08 мм, его изготовляют из чугуна, близкого по химическому составу к чугуну го­ловки цилиндров.

Рис. 113. Приспособление для зенкерования седел клапанов вручную:

/ — барашковая гайка; 2 — вороток; 3 — гайка; 4 — стакан; 5 — оправка; 6 — направляющая втул­ка клапана; 7 — седло клапана; 8 — зенковка;

Дата добавления: 2015-07-15