Разработка Колесно – роликового участка 2 страница

- ремонт деталей буксового узла и колесных пар;

- измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец и зазоров между торцами роликов и бортами наружных колец;

Входной контроль роликовых подшипников. Подшипники после промывки и просушки не ранее чем через 8 часов осматривают с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляют в ремонт. При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора их также направляют в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) заносят в журнал осмотра формы ВУ-91 при этом кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также ролики и сепараторы.

Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для их удаления.

Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка», ремонтируют зачисткой.

Латунные сепараторы подлежат изъятию из эксплуатации и замене на полиамидные. Полиамидные сепараторы осматривают визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений.

В целях повышения безопасности движения, сокращения количества случаев нагрева буксовых узлов вагонов из-за неисправности подшипников при освидетельствовании колесных пар производить 100% контроль полиамидных сепараторов на растяжение как бывших в эксплуатации, так и новых.

Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками ТУ 37.006.048-73 подвергают входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ. 520-92. Проверку проводят по следующим основным параметрам: качество обработки колец, роликов и сепараторов; соответствие геометрии отверстии внутренних колец требованием ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов, а также на наличие трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергают один процент полученной партии, но не менее трех и не более 20 подшипников. Если отобранные подшипники не удовлетворяют требованиям, указанным выше, то производят проверку двойного количества подшипников. При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

На роликовые подшипники, изготовленные с нарушением требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекламационные акты.

Запрещается использовать детали подшипников, имеющие следующие неисправности (подлежат браковке):

- трещины, разрывы, отколы наружных и внутренних колец;

- раковины и шелушения (усталостные повреждения) на дорожках качения наружных и внутренних колец;

- коррозионные пятна на дорожках качения наружных и внутренних колец по шагу ролика;

- коррозионные раковины на дорожках качения наружных и внутренних колец виде точек;

- следы перегрева (цвета побежалости) кроме колец, имеющих соломенный
цвет;

- монтажные забоины и задиры на поверхностях качения внутренних и наружных колец;

- отсутствие фасок на кромках бортов наружных колец у подшипников на горячей посадке диаметром 250 мм;

- повреждения электрическим током дорожек качения внутренних и наружных колец;

- трещины, отколы, ползуны роликов;

- коррозионные раковины на поверхности качения роликов в виде точек;

- коррозия роликов пятнами;

- раковины на поверхности качения цилиндрических роликов;

- точки на поверхности качения роликов в результате повреждения электрическим током;

- трещины и изломы у основания перемычек и по телу сепаратора;

- износ сепаратора цилиндрического подшипника на горячей посадке
диаметром 250 мм по внутреннему диаметру и центрирующей поверхности
(наружному диаметру) в месте контакта с бортами наружных колец;

- сепаратор цилиндрического подшипника на горячей посадке диаметром 250
мм с размером по внутреннему диаметру 173 мм и менее.

Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния заносить в Журнал формы ВУ-91, при этом кроме даты изготовления подшипника заносить также и завод-изготовитель (16 ГПЗ, 8 ГПЗ и т. д.).

Далее подшипники собрать и подать с помощью подъемника в ремонтное отделение для неразрушающего контроля деталей и ремонта.

Дефектоскопист производит неразрушающий контроль деталей подшипников (наружных и внутренних (свободных), упорных колец, роликов) установленным порядком. Результаты неразрушающего контроля занести в рабочий журнал.

Ремонт деталей подшипников буксового узла. После ремонта упорных колец зачисткой (шлифовкой) с помощью шкурки на тканевой основе № 6 с маслом рабочей поверхности упорного кольца на специальном приспособлении и протирки колец технической салфеткой произвести неразрушающий контроль колец согласно технологической карте.

Забракованные при ремонте подшипников детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменить на новые или пригодные из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям.

В металлолом разрешается сдавать кольца, ролики, сепараторы, забракованные по несоответствию требованиям п. 7.1 Инструктивных указаний 3-ЦВРК, после составления акта.

Ремонт подшипников производит слесарь роликового отделения первым или вторым видом ремонта (в зависимости от дефектов, выявленных бригадиром (мастером) роликового отделения при осмотре, а также дефектоскопистами при неразрушающем контроле) на позиции ремонта подшипников, на которой размещены установки для зачистки (шлифовки) бортов, дорожек качения наружных колец, упорных колец и торцов роликов.

При ремонте наружных колец производить контроль внутреннего
диаметра бортов наружных колец подшипников шаблоном для измерения сепараторов и наружных колец подшипников. Контроль
производить поочередно с двух сторон наружного кольца в двух
взаимно перпендикулярных плоскостях, устанавливая шаблон выступом с контрольным размером «205» в отверстие кольца до упора в наружную поверхность бурта. Шаблон должен устанавливаться без усилий и заедания.

Первый вид ремонта (без измерения роликов по диаметру и длине) производить при необходимости замены полиамидного сепаратора на исправный, зачистке (шлифовке) бортов и дорожек качения наружных колец, замены наружного или внутреннего колец.

После ремонта на наружном кольце подшипника после номера электрографом или кислотой нанести букву Р1, месяц римскими цифрами и две последние цифры года.

Второй вид ремонта (с переборкой роликов и измерением их по диаметру и длине) производить при необходимости шлифовки торцов роликов, при замене роликов в блоке подшипника (независимо от количества сменяемых роликов), при выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора, а также при замене в подшипнике латунного сепаратора на полиамидный с подборкой 15-ого ролика.

Выявленные на дорожках качения и бортах наружных колец, торцах роликов точечную и поверхностную коррозию, надиры типа «елочка», кольцевые риски, задиры устранять зачисткой (шлифовкой) шкуркой № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ.

При задирах и заусенцах фасок бортов наружных и внутренних колец производить зачистку шкуркой на тканевой основе № 10, а затем № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ.

После протирки технической салфеткой наружного кольца и роликов произвести контроль осевого зазора в подшипнике (между торцами роликов и бортами наружных колец) с использованием набора плоских щупов № 1 ТУ2-034-225-87 или № 2 ТУ2-034-228-88 в трех точках, отстоящих друг от друга на 120°. За действительное принимать минимальное из трех измерений значение зазора.

При осевом зазоре менее 0,06 мм (таблица 8 п. 6.2.5 Инструктивных указаний 3-ЦВРК) колец производить зачистку торцевой поверхности нерабочего (маркированного) борта у наружных колец на значение 0,03 мм шкуркой на тканевой основе № 10, а затем № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ. Допускается перекомплектовать подшипник с заменой наружного кольца или роликов.

После ремонта на наружном кольце подшипника после номера электрографом или кислотой нанести букву РII, месяц римскими цифрами и две последние цифры года.

Подшипники, отремонтированные вторым видом ремонта или с замененными на полиамидные сепараторами, подать для контроля параметров роликов на автоматизированную установку для подбора роликов УПР-01. При неисправности установки УПР-01 контроль параметров роликов в блоке после ремонта производить на приборах Д312-2М и В901 (408М). Измерение роликов после зачистки (шлифовки) производить не менее чем через один час.

Разность длин роликов в одном подшипнике должна быть не более 12 мкм.

После контроля осевого зазора в подшипнике подшипник собрать таким образом, чтобы маркировка сепаратора и роликов, обращена в ту же сторон.

В собранном виде подшипник должен проворачиваться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется длительно его вращать без смазки.

Осмотр корпусов букс. После промывки буксы корпуса осматривают на соответствии требованиям указанным в п.7.2. Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. Внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы, упорный буртик (платик) и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают ветошью, смоченными керосином, а затем сухой. На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна, т.е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

Посадочную поверхность (внутренний диаметр) корпуса буксы проверяют индикаторным нутрометром или микрометрическим нутрометром или электронно-механическими приборами на соответствие чертежным размерам и нормам, указанным в Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. При новом изготовлении у корпусов букс перпендикулярность торцевой поверхности заднего упорного бортика к цилиндрической посадочной поверхности буксы проверяют специальным прибором или лекальным угольником.

Регистрировать в журнале формы ВУ-91 в случае обнаружения какой - либо неисправности в корпусе буксы проставляют дату обнаружения неисправности у корпусов букс, указывают, какая неисправность была обнаружена.

Дополнительно производить замер толщины стенок корпусов букс при
полной ревизии роликовых букс

Осмотр деталей букс. Лабиринтные кольца изготавливают из стали марки Ст5 ГОСТ 360-71 или ОсВ (ГОСТ 4728-79), после зачистки и промывки их протирают и проверяют. На посадочных поверхностях и в лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусенцы и другие неисправности. Размеры проверяют в соответствии с нормами.

При ремонте колесных пар со снятием лабиринтных колец необходимо производить обточку лабиринтного кольца с диаметра 183 до 182 мм. При полном освидетельствовании без снятия внутренних колец в случае выявления задиров на цилиндрической поверхности лабиринтного кольца производить зачистку шкуркой. Разрешается применять отремонтированные лабиринтные кольца с размерами, которые имеют маркировку "1р", "2р" и т.д.

Крепительные и смотровые крышки после зачистки и промывки осматривают. Соединенные между собой крепительные и смотровые крышки разъединяют для замены уплотнения и вновь собирают. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусенцы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки, деформированные по привалочной поверхности выравнивают.

Торцовые типовые гайки и стопорные планки изготавливают из стали марки Ст5. Гайки допускается делать из стали марки ОсВ (ГОСТ 4728-79), а планки делать из стали марки 40 (1050-74). Применяют также гайки и планки, изготовленные методом точного литья из стали марок 40Л1 (ГОСТ 977-75).

Типовые торцевые гайки с переходным радиусом 6-8 мм, гайки с проточкой, гайки с проточкой и выточкой, а также стопорные планки, шайбы, и болты после промывки должны быть осмотрены. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неисправности, влияющие на работу узла. Категорически запрещается растачивать резьбу гайки М110. Кроме того, стопорные планки должны быть проверены магнитным дефектоскопом с постановкой клейма предприятия и даты производства дефектоскопирования. Дефектоскопирование стопорных планок производится как при производстве полной ревизии так и при промежуточной ревизии. Дефектоскопирование производится в заготовительном цехе депо.

Все колесные пары, выкаченные из-под вагонов по неисправности букс, направлять в колесно-роликовый производственные участки с пометкой "Аварийная букса". Для установления истинных причин разрушения и оформления планов расследования кроме требований указанных в "Инструктивных указаниях по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками" 3-ЦВРК обязательно отмечать состояния торцевого крепления со сплошной гайкой М 110x4 и гайкой с выточкой.

Тарельчатые шайбы имеют четыре или три отверстия диметром 22 мм для болтов, прикрепляющих шайбу к торцу шейки оси. Изготавливают тарельчатые шайбы из стали марки Ст5 (ГОСТ 380 -71). Тарельчатые шайбы и болты торцового крепления подшипников, выполненного при помощи шайб и 4-х или 3-х болтов М20, тщательно осматривают. О выявленных недостатках сообщать в ЦВ.

Шайбы стопорные для закрепления одновременно четырех и трех болтов применяют при торцовом креплении подшипников, выполненных при помощи шайб тарельчатых и болтов М20. Изготавливают шайбы стопорные из стали по ГОСТ 1050-74 толщиной 1,5 мм.

Болты М12х35 для крепления стопорной планки и смотровой крышки, а также болты М20х60 для крепления крепительной крышки и болты М20х60.4.8 для крепления тарельчатой шайбы изготавливают по ГОСТ 7798-70 и техническим требованиям по ГОСТ 1759-70.

Головки болтов М20х60.48 изготавливают по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности. При отсутствии промышленных болтов с такими головками допускается производить у новых болтов проточку у основания головки на глубиной от 0,5 до 1 мм на диаметре 28—30 мм. На торце головок болтов ставят размером 6x2,25 мм две последние цифры года монтаж букс, когда болты были впервые использованы при монтаже торцового крепления. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоответствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

Резиновые кольца, устанавливаемые между крепительной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

При постановке в буксовый узел крепительной крышки из алюминиевого сплава устанавливается прокладка предназначенная для предупреждения повреждения крышек, от врезания пружинных шайб.

Сведения о каждом отремонтированном подшипнике с указанием даты его изготовления, завода-изготовителя, неисправности и вида произведенного ремонта заносить в Журнал формы ВУ-93.

На роликовые подшипники, изготовленные с нарушениями нормативно-технической документации, составлять рекламационные акты формы ВУ-41М с отправлением экземпляров заводу-изготовителю и в ДРВ.

Запрещено брать подшипники грязными, влажными или потными руками, так как это способствует образованию коррозии.

Подшипники следует хранить в сухом отапливаемом помещении с температурой воздуха не ниже +10°С без резких колебаний температуры, в которое не могут проникнуть пар, газы, кислоты и пыль.

При хранении подшипников более 5 суток смазать их вазелином и уложить на стеллажи. Возможность механического повреждения должна быть исключена. Новые подшипники хранить на стеллажах в заводской упаковке до их использования. Не рекомендуется вскрывать упаковку без необходимости.

Монтаж букс. К монтажу буксовых узлов допускать колесные пары, прошедшие обмывку не ранее чем 12 часов назад, и блоки подшипников, прошедшие об­мывку 8 часов назад, при условии, что разность температур между внутренни­ми кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 3°С.

Монтаж букс производить в монтажном отделении колесно-роликового производственного участка, оснащенного следующим оборудованием:

- кран-балкой грузоподъемностью 2 т;

- эстакадой;

- стеллажами для хранения и учета подшипников и внутренних колец;

- шкафом для хранения измерительного инструмента и приспособлений;

- измерительными установками Владимирского комплекса ИКР-1 для за­мера шейки оси, подбора внутренних колец подшипников, замера внутреннего диаметра букс, замера внутреннего диаметра лабиринтных колец;

- стеллажами для хранения деталей буксового узла;

- шкафами для хранения монтажного инструмента и приспособлений;

- гомогенизатором смазки;

- электропечью для нагрева внутренних и лабиринтных колец перед их монтажом;

- транспортной тележкой и тоннелем для передачи корпусов букс с пози­ции осмотра и участка восстановления;

- стендом для монтажа внутренних и лабиринтных колец методом холод­ной запрессовки ГД-503.

Корпуса букс поступают в монтажное отделение из подготовительно­го отделения по транспортёру, из отделения по восстановлению корпусов букс в транспортной тележке. Корпуса букс, поступившие в монтажное отделение, должны быть заранее проверены и исправны. Детали букс (крепительные и смотровые крышки, торцевые гайки, стопорные планки, шайбы, крепежные болты) после обмывки и зачистки ос­мотреть, уплотнение между смотровой и крепительной крышкой заменить. Трещины, вмятины, задиры, заусенцы, перекосы и срывы резьбы на дета­лях буксового узла не допускаются. Применение болтов с размерами головок, не соответствующим требовани­ям Инструктивных указаний 3-ЦВРК для крепления деталей не допускается.

Произвести осмотр и измерение шейки оси. Визуально проверить со­стояние паза под стопорную планку, резьбу под болты стопорной планки или тарельчатой шайбы, а также проверить диаметр 090мм и ширину 8+1мм зарезьбовой канавки.

Перед монтажом визуально проверить состояние резьбы шейки оси. Глу­бина отверстий под болты М20 контролируется штангенциркулем и должна быть равна 75 - 90 мм. При длине отверстия более 90 мм колёсная пара браку­ется и отправляется в ВКМ для расформирования. Колесные пары с поврежде­нием резьбы М12, М20 (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности про­филя резьбы, изменение шага резьбы) до трёх витков допускается ремонтиро­вать метчиком, при повреждении резьбы М110 ремонт производить плашкой для метрической резьбы М110x4 АГП 2650:4042. Измерение шеек осей произ­водить не ранее чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине и не ранее чем через 2 часа после обточки поверхности катания колес. Производить измерение шеек осей и ранее при условии, что разность темпера­тур между шейкой и температурой окружающей среды в пределах 3°С. Темпе­ратуру шейки оси контролировать бесконтактным измерителем температуры «Кельвин» МФКВ.К1.02.003 ТУ350(предел измерений 0-200°С), а температура окружающей среды по термометру, установленному в монтажном отделении.

Определение натяга на посадку внутренних колец производить с по­мощью прибора для контроля диаметра отверстия внутренних колец буксовых подшипников модели УПК-01 и скобы рычажной СР-150.

Определение натяга на посадку лабиринтного кольца производить с помо­щью прибора для контроля диаметра отверстия лабиринтных колец УПЛК-01, а диаметр предподступичной части оси скобой индикаторной СИ-250.

Монтаж лабиринтного и внутренних колец на ось колесной пары произво­дить методом холодной напрессовки с использованием стенда ГД-503. При неисправности установки ГД-503 посадку колец на шейку оси про­изводить методом горячей посадки.

Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагреть в электро­печи до температуры 125°-150°С. Контроль температуры нагрева кольца производить измерителем температуры ИТЦ-230. Предподступичную часть оси покрыть тонким слоем масла трансформаторного, веретен­ного АУ или индустриального 12. При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. С помощью ударов по мон­тажной втулке №1 поджать лабиринтное кольцо до получения чистого ме­таллического звука. После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца лекальным угольником УП-1-60 ГОСТ 3749-77 проверить в четырех диаметрально противоположных точках перпендикулярность торцевой поверх­ности лабиринтного кольца к посадочной поверхности шейки оси. С помощью набора щупов №1 ТУ2-034-225-87 измерить зазор между торцевой поверх­ностью лабиринтного кольца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Той же пластиной щупа проверить прилегание лаби­ринтного кольца к торцу предподступичной части оси (щуп не должен прохо­дить).

Внутренние кольца перед посадкой на шейку оси предварительно нагреть в электропечи до температуры 100°-120°С. Контроль температуры нагрева кольца производить измерителем температуры ИТЦ-230.

Шеечную часть оси покрыть тонким слоем масла трансформаторно­го, веретенного АУ или индустриального 12. После постановки заднего внут­реннего кольца подшипника установить внутреннее кольцо переднего подшип­ника, при этом обратить внимание на плотность прилегания к внутреннему кольцу заднего подшипника.

Произвести поджатие установленных колец постановкой упорного кольца, торцевой гайки или тарельчатой шайбы с тремя (четырьмя) болтами.

После остывания колец до температуры окружающей среды торцевое кре­пление снять и проверить плотность прилегания внутренних колец друг к дру­гу и лабиринтному кольцу с помощью набора щупов №1 ТУ2-034-225-87. Пла­стина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.

Перед монтажом букс в обязательном порядке проверить плотность посадки каждого внутреннего кольца, напрессованного на шейку оси прибором для контроля натяга внутренних колец подшипников ПС-219.1.

Плотность посадки каждого внутреннего кольца, напрессованного на шей­ку оси можно проверить также специальным приспособлением, которое клеще­вым захватом зажимает внутреннее кольцо и от руки вращать кольцо в одну и в другую сторону.

Перед монтажом визуально проверить состояние резьбы торцевой гайки. Гайки с поврежденной резьбой (износ, срыв ниток, смятие рабочей по­верхности профиля резьбы, изменение шага резьбы и др.) браковать.

Рекомендуется контроль резьбы М110 х4 6Н торцевой гайки выпол­нять предельными калибрами: проходным (калибр-пробка ПР МП0х4 6Н ГОСТ 2016-86) и непроходным (калибр-пробка НЕ М110x4 6Н ГОСТ 2016-86).

При контроле кольцами резьбу считать годной, если проходная пробка ввинчивается по всей длине резьбы гайки без усилия, а непроходная ввинчива­ется не более чем на два витка резьбы.

Резьбу МП 0x4 6Ь по диаметру у колесных пар типа РУ1-950 проверить микрометром гладким МК ГОСТ 6507-90 (предел измерения 100-125 мм) в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За действительное значение прини­мать среднее арифметическое значение двух измерений. Колесные пары, имеющие по наружному диметру резьбы размер более 110 мм, калибровать специальным инструментом или плашкой для метрической резьбы М110x4 АГП 2650:4042, предназначенной также для правки метрической резьбы оси колесной пары вагона.

Контроль резьбы М110 х4 6Ь на оси при номинальном диаметре 110мм выполнять предельными калибрами: проходным (калибр-кольцо ПР М 110x4 8212-0260 6§ ГОСТ 17765-72) и непроходным (калибр-кольцо НЕ МП0x4 8212-1260 6§ ГОСТ 17766-72).

При контроле кольцами резьба считается годной, если проходное кольцо навинчивается по всей длине резьбы оси без усилия, а непроходное кольцо на­винчивается не более чем на два витка резьбы.

Если при контроле наблюдается зазор между профилем шаблона и профи­лем резьбы шейки оси, необходимо прогнать метрическую резьбу шейки оси плашкой М110х4 АГП 2650-4042 или специальным инструментом и повторить операции контроля диаметра, профиля и шага резьбы.

Визуально проверить состояние резьбы резьбовых отверстий на торце оси у колесных пар типа РУ1Ш. При выявлении срыва более 3-х первых витков или затруднений при ввинчивании болтов в отверстиях исправлять метчи­ком. При выявлении повреждения более шести первых ниток резьбы колесную пару браковать.

Торцевую гайку М110х4 предварительно подобрать по резьбе шейки оси перед монтажом для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении, для чего выполнить следующие операции:

• навинтить гайку на резьбу шейки оси и прогнать ее на 2/3 длины резьбы шейки.

• покачиванием гайки вверх-вниз и вправо-влево определить зазор в резьбовом соединении.

При необходимости операции повторить для нескольких гаек, при подбо­ре которых зазор в резьбовом соединении наименьший.

Из нескольких подобранных гаек выбрать такую, которая при навинчива­нии на резьбу шейки в резьбовом соединении имеет минимальный зазор.

При монтаже буксовых узлов непосредственно перед закладкой смазки ЛЗ-[НИИ и постановкой их в корпуса букс производить обработку подшипников препаратом-модификатором эМПи-1 в следующей последовательности:

- при смазывании подшипник поставить на поддон с бортиками по кра­ям;

- перед применением препарат-модификатор взболтать для образования однородной смеси;

- расход на один подшипник должен составлять не менее 35-40мл, для чего использовать мерный стакан;

- проворачивая обойму медленно залить препарат в подшипник;

- после закладки препарата внутрь подшипника произвести много­кратное проворачивание сепаратора с роликами в наружном кольце подшипника.

Монтаж гаек М110x4 торцевого крепления осей колесных пар типа РУ-1 производить с применением анаэробного клея - герметика типа «Стопор-6», «Стопор-6А». Перед использованием анаэробного герметика резьбовые соединения тща­тельно очистить от грязи и влаги с применением обтирочного материала, обез­жирить с помощью бензина или ацетона, полностью просушить. Наличие смазки в канавках не допускается. Через 3-5 минут нанести клей - герметик.

Перед использованием герметик перемешать до однородной массы встря­хиванием флакона. Герметик нанести с помощью капельницы. Клей наносить на % витков резьбы (со стороны торца оси) равномерно по сектору приблизитель­но 90°. Общий расход герметика на одно клеерезьбовое соединение (КРС) должно составлять примерно 10-11 гр. После этого произвести выравнивание клея и заполнение всех впадин резьбы клеем путём прогона гайки М-110 на ве­личину резьбы.

Монтаж торцевого крепления торцевой гайкой производить сразу после нанесения герметика на резьбовое соединение в соответствии с требова­ниями Инструкции 3-ЦВРК.

Затянуть гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом переднего подшипника и туго поджать при применении стенда или вручную при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя - четырьмя ударами, прилагае­мыми на плече 0,5 м до получения чистого металлического звука. Затем в паз оси устанавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Планку устанавливают в такое положение, чтобы при последую­щей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки. При применении гаечного ключа со стрелкой после установки гайки вручную до соприкосновения с плоским упорным коль­цом ее предварительно затягивают одним ударом молотка массой 3-5 кг по ру­коятке ключа. Затем, поддерживая одной рукой ключ, другой рукой на ключ ус­танавливают планку со стрелкой 4 в резьбовые отверстия паза оси. Выставляя стрелку на ноль (риска на торце ключа) и ударяя по рукоятке ключа, затягивают гайку на угол 16° (риска на торце ключа). Сняв планку со стрелкой, в паз оси устанавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Ввернув один болт стопорной планки, производят окончательную затяжку гайки для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц гайки; при этом гайку затягивают на размер, равный половине коронки (примерно на угол не более 8°).

Затяжку гайки производят только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т. е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутст­вии заклинивания подшипников. После этого устанавливают и закрепляют бол­ты стопорной планки. Болты и отверстия под них смазывают смазкой. Под бол­ты устанавливают пружинные шайбы. Болты связывают мягкой (отожженной) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках, независимо от установки пружинных шайб. Проволоку увязыва­ют по форме цифры "8".

При торцевом креплении подшипников шайбой тарельчатой, последнюю после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевают на шейку оси. Тарельчатую шайбу прикрепляют к торцу шейки оси четырьмя или тремя болтами М20х60.4.8 с головкой, выполненной с ложной шайбой на опор­ной поверхности. Допускается использовать только болты М20х60 изготовлен­ные согласно НР 7798-70 и соответствующие техническим требованиям ГОСТ 1759-70. Новые болты не имеющие сертификата соответствия использовать для торцевого крепления шайбой категорически запрещается. Всем болтам М20х60 проводится контроль на соответствие геометрических размеров ложной шайбы. При монтаже торцевого крепления подшипников шайбой должны использо­ваться болты без следов коррозии. Особое внимание следует уделять состоянию места перехода стержня болта к головке. При обнаружении задиров в месте пе­рехода от стержня к головке радиусом менее 0,8 мм или других повреждений, болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. По­врежденные болты заменяют. При обнаружении облоя зачистить его. Использование болтов М20х60 с облоем не допускается. Поврежденные болты за­меняют.

Дата добавления: 2015-07-10