Основні теоретичні положення та методичні вказівки

Перетворення грубих за формою, розмірами і шорсткістю поверхонь заготовок в готові деталі здійснюють за декілька переходів (стадій) обробки. Як визначити кількість і послідовність переходів, щоб при їх реалізації отри­мати необхідну точність і якість поверхонь деталі? Кількість переходів, їх послідовність і зміст визначають при проектуванні маршруту обробки повер­хні (МОП).

МОП – це визначена послідовність технологічних переходів обробки поверхні заготовки, необхідних для досягнення заданих показників точності і якості цієї поверхні в деталі. МОП є технологічною основою ТП механічної обро­бки, тому що саме в МОП, в технологічних переходах закладаються механічні, хіміко – термічні і т.п. процесу впливу на поверхню заготовки.

Проектування МОП виконується після того, як визначено тип вироб­ництва, прийнято метод отримання заготовок тощо. Маршрути обробки по­верхонь необхідні для компоновки операції групового технічного процесу, розробки схем групових нападок чи настройок.

Складання МОП передбачує визначення кількості k переходів механічної обро­бки і вибір методів обробки основних поверхонь комплексної деталі. Поверхні, які потребують виконання переходів, умовно називають основними.

Існують два способи складання МОП:

- виконання типових маршрутів обробки характерних поверхонь, які пропонують довідники [5] та учбово–технологічні посібники [3, 6]:

- розрахункам числа за наближеною формулою:

де - загальне уточнення за певним показником точності чи якості поверхні. При цьому методі механічної обробки призначають за таблицями економічної точності [5]. МОП можна також призначити за таблицею А.8 Додатка.

Пропонуємий МОП буде забезпечувати потрібну точність і якість поверхні, якщо виконується умова:

де - уточнення показника точності чия кості після виконання переходу;

- номер технологічного переходу в МОП.

Значення уточнення , яке досягається на кожному переході, залежить від багатьох факторів: жорсткості системи ВПІД, режимів різання, механічних властивостей оброблюваного матеріалу, геометрії і стійкістних властивостей різального інструмента, кваліфікації робочого–оператора та інше. Тому значення знаходяться в широких межах. На основі дослідно-статистичних даних рекомендуються наступні значення коефіцієнтів уточнення: при черновій обробці - = 4-10 і більше, при чистовій обробці =2-4; при кінцевій, оздоблювальній - =1,5-2.

При складанні маршруту обробки основних поверхні комплексної деталі дотримуються наступної послідовності:

1 Визначити метод отримання заготовки, точність і якість її поверхонь;

2 Якщо розробка МОП буде виконуватись за типовими МОП, то відповідно з точністю і якістю вихідної поверхні за [3, стор. 53-57, табл.. 3.10 – 3.15] чи [6, стор. 39 – 42, табл.. П.5 – П.8] підбирають відповідний типовий МОП. Якщо розробка МОП буде виконуватись за розрахунками по методиці [6, 7], тобто за формулою - , то підготовлюють розрахункову таблицю МОП і виконують необхідні розрахункові дії [6, 7];

3 Призначають квалітети точності і шорсткість оброблюваних поверхонь після виконання кожного переходу МОП;

4 Якщо необхідно вносять зміни в МОП окремих поверхонь.

Приклад №3. Розробити маршрути обробки основних поверхонь комплексної деталі, рис 2.1. Матеріали деталей групи – сталь різних марок. Виробництво - серійне ().

Розглянути поверхні 21 і 6, які мають наступні характеристики (дивись таблицю 2.1):

- поверхня 8 – зовнішня циліндрична, Æ38k6, / о /0,02, ­ 0,01, , . Заготовка прокат круглий звичайної точності.

- поверхня 6 – отворів, Æ22Н7, / о / 0,02, ­ 0,02, , .

Заготовка прокат круглий, отвір в заготовці відсутній.

РОЗВ'ЯЗАННЯ

1 Вибираємо заготовку для деталей групи, враховуючи те, що:

- перепад висоти зовнішніх сходин незначний для більшості деталей групи;

- осьовий отвір за діаметром значно менше довжини втулки і тому отримання отвору в заготовці буде мати значні технологічні труднощі;

- матеріал більшості деталей – сталь низьколегована. Для комплексної деталі приймаємо - сталь 30Х;

- виробництво - серійне ()

заготовкою для деталей групи може бути прокат крупний сортовий або штамповка. Без детального техніко–економічного обґрунтування приймаємо прокат гарячекатаний сортовий звичайної точності за ГОСТ 2590 – 71 [5, стор. 169, табл. 62].

2 Розглянемо поверхню 21. МОП цієї поверхні складаємо двома способами:

2.1 І спосіб. Скористаємося типовими МОП [3, табл.. 3.10, стор. 53] чи [6, табл. П.5, стор. 39] чи таблицею А.5 Додатка.

Згідно з таблицею А.5 і враховуючи при цьому якість поверхні в заготовці і в деталі призначаємо МОП поверхні 21;

1. Заготовка – прокат

2. Точіння чорнове – знаття напуску

3. Точіння чистове

4. Термообробка

5. Шліфування попереднє

6. Шліфування остаточне

2.2 ІІ спосіб. Проектуємо МОП за методикою [6,7]. Підготовлюємо розрахункову таблицю 3.1 і виконуємо необхідні розрахункові дії.

2.2.1 Визначаємо допуск поверхні 21 в заготовці – за таблицею 62, стор. 169 [5] знаходимо граничні відхилення для прокату діаметром 26 – 48мм (^+0,4_-0,7), тобто допуск на діаметр поверхні в заготовці Td_заг =1,1мм, що відповідає ~ IT16 і якість поверхні по таблиці 1, стор. 180 [5] - мкм, h=250мкм. Деталь має: Td_дет =0,016,

2.2.2 Розраховуємо загальне уточнення за показника точності і якості

Превалюючи показником якості цієї поверхні є показник точності геометричного розміру. За превалюючим показником розраховуємо переходів механічної обробки

Приймаємо =4.

Отримані результати заносимо в таблицю 3.1.

2.2.3. Визначаємо різницю показників точності і розподіляємо цю різницю між =4 переходами механічної обробки за законом прогресивного зменшення.

квалітетів, які можна представити 10=4+3+2+1, тобто виконання 1-го переходу механічної обробки уточнює геометричний розмір – діаметр поверхні на 4 квалітета; 2-й перехід механічної обробки - точіння чистове уточнює поверхню ще на 3 квалітета і т.д.

2.2.4 Встановлюємо послідовність показників точності і якості – ППТК:

- за точності геометричного розміру – діаметра

- за шорсткістю поверхні

2.2.5 За таблицею 4, стор. 8 [5] у відповідності з розробленою ППТК призначаємо методи механічної обробки, починаючи з останнього переходу. Потрібну точність поверхні втулки після термообробки можна забезпечити шліфуванням остаточним. Проміжні переходи: до термообробки - точіння чорнове і чистове, після термообробки – шліфування попереднє. Методи обробки і відповідні допуски записуємо в таблиці 3.1.

3 Розглянемо поверхню 6 МОП цієї поверхні складаємо за І способом, тобто скористаємося типовими маршрутами обробки отворів таблиці А.6 Додатка і таблиці 5, стор. 11 [5].

Таблиця 3.1 – Маршрути обробки основних поверхонь комплексної деталі.

Номер поверхні, її характер і показники точності і якості в деталі і в заготовці	Показник і	Уточнення	Кількість переходів k	Різниця показників і ППТК	МОП	Допуск
і	Метод обробки	розмір	Взаємне розміщення	Шорсткість
Розрахун-кова	прийняте
Поверхня21 зовнішня, Æ42k6; ­ 0,02 0,8 ( =3,2) Заготовка–прокат Æ56 ^(+0,4-1,0);	d   ­   Ra	68,8   -	3,68		Dкв.=ІТ16-к6=10 10=4+3+2+1     ІТ16Þh12Þh9Þ Þh7Þк6     Ra40ÞRa5ÞRa2,5Þ ÞRa1,25ÞRa0,8		Заготовка - прокат Обточув. чорнове Обточув чистове Т/О Шліфування попер. Шліфування остаточне	1,1     0,25   0,065   - 0,025   0,016	0,1     0,05   0,02	2,5   - 1,25   0,8

Згідно з таблицею А.6 і зважаючи на точність отворів і якість його поверхні, а також відсутність отвору у заготовці призначаємо МОП поверхні 6:

1 Свердління

2 Зенкерування

3 Розточування

4 Термообробка

5 Шліфування

Примітка: ППТК поверхні 6:

Дата добавления: 2015-10-21