Изгот форм прокаливание, заливка выбивка очистка при литье по выпл мод

В произ-ве исп 2 способа формовки оболочковых форм в сыпучие опорные материалы: в холодном и нагретом состоянии форм и опорных матер.

Формовку в холодном состоянии исп в единич, мелкосерийном и массовом произве. Оболочковую форму после удаления модели помещают в контейнер из жаростойкой стали, засыпают контейнер огнеуп матер, уплотняют его вибрацией на вибростоле, а затем прокаливают.

Формовку в нагретом состоянии исп чаще в массовом произве. В этом случае оболочковые формы прокаливают отдельно и сразу после прокаливания их заформовывают в предварительно нагретом сыпучем огнеуп матер. Это позвол сократить длительность прокаливания оболочковых форм, уменьшить напряжения в них, повысить надежность процесса.

Прокаливание оболочковых форм. Данная операция необходима для полного удаления из форм остатков модельного состава, испарения остатков воды и продуктов неполного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеуп пылевидного матер. Во время прокаливания в стенке оболочковой формы образ поры и микротрещины, благодаря чему возрастает до 10... 20ед.) газопроницаемость оболочки. Оболочковые формы без опорных матер (рис. 1.22, кривая 1) прокаливают в теч 0,5...1ч. Тонкая стенка формы быстро прогревается снаружи и изнутри, в ней возник лишь миним напряжения и микротрещины, не оказывающие сущест влияния на ее прочность.

Оболочковая форма, заформованная в сыпучий огнеуп материал, нагревается изнутри, со стороны рабполости, быстрее, чем снаружи, через слой форм материала. Чтобы в стенке формы не возникли термические напряжения вследствие резкого одностороннего нагрева, нач тем-ру в печи и скор нагрева выбирают из усл равномер нагрева оболочковой формы. Для кварцевых матер эта скорость равна 100 °С/ч. После нагрева до 900...1000 °С дают выдержку во времени для завершения процесса прокаливания. Общ продолжит прокаливания формы 6...8ч рис. 1.22, кривая 2).

Заливка форм. Тем-ра форм перед заливкой зависит от толщины стенок и матер отл. Обычно расплав заливают в горячие (700 – 1600оС) формы сразу после их прокаливания. Стали и жаропрочные сплавы для тонкостенных отливок заливают при темре 1520 – 1600оС, чугуны при 1350 – 1450оС, медные сплавы при 900 – 1100оС, алюминиевые сплавы при 700 – 800оС. При изгот отл с массивными стенками расплав заливают в охлажденные до 200 – 400оС формы, что способствует улучшению структуры отл.

Выбивка форм и очистка отливок. Оболочковые формы без опорного материала поступают на предварительную очистку сразу после заливки и охлажд отливки. Формы, упрочненные сыпучим матер, легко выбиваются при опрокидывании контейнера на провальную решетку. Формы с жидким упрочняющим материалом выбивают на выбивных решетках. Предварительную очистку отливок от оболочки формы выполняют на вибрационных установках.

Отделение отливок от литников в зависимости от состава сплава и типа производства может выполняться на виброустановках, при помощи газопламенной резки и на металлорежущих станках.

Окончательную очистку отливок из стали и чугуна обычно проводят механическими способами (дробеметный и дробеструйный) при помощи песка или дроби размером до 0,3 мм. Для отливок из углеродистой и легированной стали применяют также электроискровой и химический способы очистки. Для отливок из алюминиевых и медных сплавов применяют гидроабразивную очистку.

Дата добавления: 2015-08-18