Кран грузоподъемный мотовоза МПТ-4 (МПТ-6)

Мотовоз оборудован грузоподъемным краном, предназначенным для выполнения погрузочно-разгрузочных работ при ремонте и текущем содержании пути. Основные технические характеристики кранов мотовозов МПТ-4 и МПТ-6 указаны в табл. 9.1.

Таблица 9.1.

Параметр	МПТ-4	МПТ-6
Грузоподъемность, т: с дополнительными опорами на максимальном вылете, максимальная с дополнительными опорами на минимальном вылете, максимальная без дополнительных опор на максимальном вылете, максимальная без дополнительных опор на минимальном вылете, максимальная траверсы электромагнита грузоподъемного (максимальная масса допустимого поднимаемого груза)	2,2   5,0   1,2   5,0 1,875^+0,025     4,0	2,0   6,3   0,9   5,0 –     –
Вылет стрелы крана, м: максимальный минимальный	7,5 1,8	8,5 1,8
Высота подъема грузового крюка от уровня верха головок рельсов, м	4,0±0,1	4,0±0,1
Частота вращения грузоподъемного крана, с^-1 (об/мин)	0,0123 (0,74)	0,0123 (0,74)
Скорость подъема грузового крюка, м/с, не менее	0,133	0,066
Угол поворота крана от оси пути, º	710-10	540±10
Скорость передвижения грузовой тележки, м/с, не более	0,203	0,26

Кран смонтирован на кабине, которая имеет несущий каркас.

рис. 9.1. Кран грузоподъемный мотовоза МПТ-4:

1 – привод подъема; 2 – привод передвижения; 3 – стрела; 4 – ограничитель нагрузки; 5 – рычаг; 6 – опора; 7 – опора промежуточная; 8 – основание кран; 9 – пластина фиксатора; 10 – привод поворота

Конструкция крана (рис. 9.1.) включает следующие сборочные единицы:

– опорно-поворотное устройство 6;

– основание 8;

– стрелу 3;

– привод поворота крана 10;

– привод передвижения грузовой тележки 2;

– привод подъема груза (электроталь)

и другие вспомогательные устройства.

рис. 9.2. Опорно-поворотное устройство крана МПТ-4:

1 – обечайка; 2 – ребро; 3 – втулка; 4 – ось колонны; 5 – траверса; 6 – зубчатый венец; 7 – ролик; 8 – кронштейн; 9 – пресс-масленка

Промежуточная опора 7 выполнена в виде обечайки 1 (рис. 9.2.) соединяющей два фланца с коническими поверхностями. Нижний фланец крепится к кабине болтами. В верхнем фланце отверстия для крепления зубчатого венца 6 механизма поворота. В центре промежуточной опоры имеется втулка 3, соединенная с обечайкой ребрами 2. Втулка служит гнездом для оси колонны 4, на которой центрируется и вокруг которого поворачивается поворотная платформа стрелы крана. Поворотная платформа представляет собой сварную раму, в центре которой установлена траверса 5 с бронзовой втулкой. Для смазки бронзовой втулки предусмотрена пресс-масленка 9. Опорно-поворотное устройство – роликовое. Укладка роликов произведена так, что оси вращения роликов 7 располагаются взаимно перпендикулярно друг к другу. Ролики крепятся к верхнему фланцу кронштейнами 8.

Металлоконструкции грузоподъемного крана состоит из основания крана и стрелы. На стреле грузоподъемного крана установлены электрическая таль и привод передвижения тележки, на основании крана – механизм поворота крана.

Консольная стрела крана – поворотная, выполнена из двух двутавров №20, укосин из трубы, листового и сортового проката. Грузовая тележка перемещается по нижним полкам двутавров.

Поворот стрелы осуществляется механизмом поворота, который состоит из электродвигателя, червячно-цилиндрического редуктора и промежуточного вала.

рис. 9.3. Кинематическая схема механизма поворота крана:

1 – червяк; 2, 6, 9 – шестерня; 3 – тормоз ТКГ-160;

4 – электродвигатель; 5 – муфта; 7 – червячное колесо; 8 –зубчатый венец (опора)

Вал ротора электродвигателя 4 (рис. 9.3.) соединяется с промежуточным валом 10 при помощи втулочно-пальцевой муфты 5, наружный обод которой является тормозным шкивом колодочного тормоза 3. Шестерня 6 промежуточного вала находится в постоянном зацеплении с шестерней 2, жестко закрепленной на валу червяка 1 червячного редуктора. На валу червячного колеса 7 закреплена шестерня 9, которая находится в постоянном зацеплении с зубчатым венцом 8 опорно-поворотного устройства.

Редуктор механизма поворота имеет литой корпус, состоящий из двух половин – верхней 2 (рис. 9.4.) и нижней 1. В корпусе редуктора установлен червяк 3, вал 4 и червячная шестерня 6 с предохранительной конусной муфтой 7. Опорой вала служит шариковый подшипник, положение которого фиксируется гайкой 9, и роликовый подшипник 10, установленный в стакане. Положение роликового подшипника в стакане 11 фиксируется распорной втулкой 12. Червяк 3 вращается на роликовых подшипниках и находится в постоянном зацеплении с шестерней 6. Роликовые подшипники червяка закрываются крышками корпуса редуктора. Червячная шестерня на валу 4 не закреплена. Фрикционная муфта может передвигаться на шпонке вдоль вала 4 и пружиной 5 прижимается конусом к венцу червячной шестерни.

Вследствие возникающей между поверхностью венца червячной шестерни и конусом муфты силы трения вращающий момент передается от червячной шестерни 6 на вал 4. Применение предохранительной фрикционной муфты способствует уменьшению динамических нагрузок на элементы привода при пуске и остановке поворотного механизма. Изменение предельного момента предохранительной фрикционной муфты осуществляется путем регулировки пружины, воздействующей на конус фрикционной муфты. Степень затяжки пружины проверяется практическим путем – опробованием механизма поворота стрелы номинальным грузом при очередном испытании крана. При необходимости муфту предельного момента регулировать сжатием пружины, расположенной в редукторе привода поворота, до размера 122 мм по высоте.

рис. 9.4. Червячный редуктор механизма поворота:

1 – нижняя половина корпуса; 2 – верхняя половина корпуса; 3 – червяк; 4 – вал; 5 – пружина; 6 – червячная шестерня; 7 – муфта; 8, 10 – подшипник; 9 – гайка; 11 – стакан; 12 – втулка; 13 – крышка; 14 – шестерня

Для защиты подшипников о пыли и от вытекания смазки в крышках редуктора установлены войлочные уплотнительные кольца.

Электродвигатель соединяется с промежуточным валом пальцевой муфтой, состоящей из полумуфт 1 (рис. 9.5.) и 2, одна из которых закреплена на валу ротора электродвигателя, а другая – на промежуточном валу. Наружная поверхность ведомой полумуфты на промежуточном валу используется как шкив для электрогидравлического колодочного тормоза.

рис. 9.5. Пальцевая муфта:

1, 2 – полумуфта; 3 – палец; 4 – шайба; 5 – втулка

Обе полумуфты соединены пальцами 3, на которые надеты распорные шайбы 4 и упорные резиновые втулки 5. Такая конструкция соединительной муфты позволяет значительно уменьшить динамические нагрузки на элементы привода в момент пуска электродвигателя. Собранный узел муфты должен обеспечивать легкое, плавное, без заеданий вращение соединяемых валов.

Для торможения механизма поворота применен колодочный тормоз ТКГ-160 с электрогидравлическим толкателем ТЭ-30.

Технические характеристики тормоза приведены в табл. 9.2.

Таблица 9.2.

Наименование параметра	Значение
Диаметр тормозного шкива, мм
Род тока	Переменный, частотой 50 Гц
Напряжение, В	220/380
Потребляемая мощность, ВТ
Максимальный тормозной момент, Нм
Номинальное усилие на штоке толкателя, Н, не менее
Ход штока толкателя совместно с рычагом тормоза, мм
Время наложения колодок, с, не более	0,2
Масса тормоза, кг	21.5

Тормоз состоит из механической части и электрогидравлического толкателя.

рис. 9.6. Колодочный тормоз ТКГ-160:

1 – подставка, 2 – пружина; 3 – верхний рычаг; 4 – шток; 5 – рычаги; 6 – колодка; 7, 8 – болт; 9 – гайка; 10 – тормозные накладки; 11 – толкатель

Основой механической части является подставка 1 (рис. 9.6), на которой шарнирно закреплены два рычага 5. На рычагах, также шарнирно закреплены тормозные колодки 6 с накладками 10. Межу собой рычаги 5 соединены штоком 4. К одному из рычагов 5 шарнирно закреплен верхний рычаг 3, к которому подвешена тяга с пружиной 2, поджатой регулировочной гайкой 8. Второй конец верхнего рычага соединен со штоком толкателя 11.

Электрогидравлический толкатель ТЭ-30 (рис. 9.7.) является устройством, преобразующим электрическую энергию в механическую с прямолинейным движением исполнительного органа.

рис. 9.7. Электрогидравлический толкатель ТЭ-30:

1 – пробка; 2 – корпус; 3 – цилиндр; 4 – поршень; 5 – крыльчатка; 6 – электродвигатель; 7 – пробка; 8 – панель клеммная

Они состоят из асинхронного электродвигателя 6, корпуса 2, центробежного насоса (крыльчатки) 5, поршня со штоком 4 и цилиндра 3. Внутренняя полость толкателя разбита на две герметичные камеры, за счет чего которых уменьшена вероятность попадания влаги и продуктов износа, образующихся при трении подвижных частей толкателя, на изоляцию двигателя.

Камера двигателя рабочей жидкостью не заполняется. Подшипники двигателя обеспечивают работу толкателя в течении всего срока службы без дополнительной смазки.

Крыльчатка насоса с односторонним всасыванием закреплена на валу двигателя. В конструкции крыльчатки применены прямые радиальные лопатки, которые обеспечивают нормальную работу толкателя независимо от направления вращения.

При вращении двигателя крыльчатка, вращаясь, создает избыточное давление под поршнем, которое поднимает его со штоком до верхнего положения, передавая усилие на рычаг 3 (см. рис. 9.6.) тормоза.

При выключении двигателя крыльчатка останавливается, и поршень со штоком под действием пружины 2 и собственного веса опускается вниз.

Подключение толкателя к электрооборудованию крана производится через клеммную панель 8.

Для заполнения толкателей применяются:

– для работы в диапазоне температур от + 40 до – 15 ºС трансформаторное масло по ГОСТ 982-80 или масло АМГ-10 по ГОСТ 6794-75;

– для работы в диапазоне температур от + 40 до – 60 ºС жидкость ПЭД-3Д по ТУ16-02-688-76 или ПЭС-3 по ГОСТ 13004-77.

Рабочая жидкость заливается в камеру толкателя через верхнее отверстие, закрываемое пробкой 1, сливается через это же отверстие. Заливка производится в вертикальном положении через металлическую сетку во избежание попадания твердых частиц внутрь.

При выключенном электрогидравлическом толкателе под действием пружины 2 (рис. 9.6.), рычаги 5 прижимают колодки 10 к поверхности тормозного шкива. Шток толкателя при этом находится в нижнем положении. При включении электрогидравлического толкателя, его поршень, выдвигает вверх шток, который разжимает пружину. Рычаги, освободившись от действия пружины, расходятся, растормаживая шкив.

В эксплуатации должны периодически проверятся и, при необходимости регулироваться следующие параметры тормоза:

1. Тормозной момент. Регулировка производится затяжкой пружины 2 (рис. 9.6.) при помощи гайки 9. Установочная длина пружины – 150 мм;

2. Рабочий ход толкателя. Регулировка производится в следующее последовательности:

– расконтривают и выворачивают регулировочный болт 8 на величину не препятствующую повороту колодок и рычагов;

– поднимают с помощью рычага (ломика) верхний рычаг 3 в крайнее верхнее положение;

– опускают верхний рычаг 3 на величину 16 мм и фиксируют в этом положении;

– фиксируют рычаги 5 гайками штока 4.

Тормозные накладки изготавливают из асбестовой фрикционной ленты. Размер накладки 100×70, мм, толщина 6 мм.

Механизм передвижения грузовой тележки состоит из червячного редуктора 2 (рис. 9.8.) с приводом от электродвигателя 1 через муфту 7, барабана 3, соединенного с редуктором зубчатой муфтой и тягового каната 4.

рис.9.8. Кинематическая схема передвижения грузовой тележки крана МПТ-6:

1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – барабан; 4 – канат тяговый; 5 – блок; 6 – тормоз ТКГ-160; 7 – муфта.

Тяговый канат 2 (рис. 9.9.) запасован на барабан 1 двумя ветвями. Верхняя ветвь крепится к кронштейну грузовой тележки 3 напрямую (вид Е), а нижняя – через блок 4 на конце стрелы. Передвижение грузовой тележки осуществляется за счет тягового усилия, которое создается или верхней, или нижней ветвью. При движении тележки от конца стрелы рабочей является верхняя ветвь, а нижняя сматывается с барабана. При движении тележки от начала стрелы происходит обратное, а именно, рабочей является нижняя ветвь, верхняя сматывается с барабана.

рис. 9.9. Схема запасовки каната привода передвижения грузовой тележки крана МПТ-6:

1 – барабан; 2 – канат тяговый; 3 – грузовая тележка; 4 – блок

Изменение направления движения тележки достигается путем реверсирования электродвигателя привода лебедки. Для нормальной работы механизма передвижения тележки необходимо иметь достаточное натяжение каната, регулировка натяжения осуществляется натяжным устройством (вид А, рис. 9.9.), установленным на раме тележки, а также правильную укладку каната в ручьях барабана (во избежание навивки его в два слоя).

Барабан 3 (рис. 9.10.) механизма передвижения неподвижно закреплен на валу 2. Опорами вала в корпусе 1 являются шариковые подшипники 9, которые фиксируются со стороны барабана распорными втулками 10, а с наружной стороны – крышками 11 и 8.

рис. 9.10. Барабан механизма передвижения:

1 – корпус; 2 – вал; 3 – барабан; 4 – шайба; 5 – крышка; 6 – втулка; 7 – обойма; 8, 11 – крышка; 9 – подшипник; 10 – втулка

Подшипники защищены от пыли и вытекания смазки уплотнительными кольцами, установленными в крышке 8 и корпусе 1. на наружной поверхности барабана нарезаны винтовые канавки для укладки каната. Вал редуктора соединен в с валом барабана зубчатой муфтой. Она состоит из двух полумуфт, закрепленных на концах валов редуктора и тяговой лебедки. Полумуфта на конце вала редуктора представляет собой зубчатую втулку 6, на которую одета зубчатая обойма 7. Зубчатая втулка 6 от осевого перемещения удерживается шайбой 4, привернутой болтами к торцу вала. К зубчатой обойме 7 со стороны редуктора привернута крышка 5 с уплотнительным кольцом. Вторая полумуфта такой же конструкции установлена на конце вала лебедки. Обе полумуфты соединены друг с другом болтами.

Перемещение грузовой тележки по стреле крана ограничивается концевыми выключателями. При подходе грузовой тележки к крайнему положению на стреле, лыжа, закрепленная на ее раме, нажимает на рычаг концевого выключателя. Выключатель размыкает цепь питания электродвигателя привода передвижения. Также на стреле предусмотрены буферные упоры, которые останавливают тележку при отказе в работе концевого выключателя.

Механизм подъема груза включает таль электрическую, грузовую тележку, блок подвижной с грузовым крюком, входящий в комплект тали, и два направляющих блока.

Один конец грузового каната закреплен на кронштейне 3 (рис. 9.11.) рычага привода ограничителя нагрузки, а другой – на барабане 1 электрической тали.

Грузовой канат 5 огибает два направляющих блока на раме грузовой тележки, перемещающихся горизонталью вместе с ней, блок крюковой обоймы и подводится к барабану электрической тали. На крановой установке мотовоза МПТ-6 на грузовой тележке имеются три направляющих блока 2, а на крюковой обойме – два 4. Подъем и опускание груза происходит при вращении барабана электрической тали в зависимости от направления вращения электродвигателя. При движении грузовой тележки по стреле подвижный блок с грузовым крюком также перемещается в горизонтальной плоскости, изменяя при этом вылет крюка (от оси вращения крана).

рис.9.11. Схема запасовки каната привода подъема крана мотовоза МПТ-6:

1 – барабан электрической тали; 2 – блоки грузовой тележки; 3 – кронштейн рычага привода ограничителя нагрузки; 4 – блоки крюковой обоймы; 5 – грузовой канат

Несущей деталью механизма подъема (рис., 9.12, а) является корпус 12, в котором расположен барабан 11 со встроенным электродвигателем 2. Вал ротора электродвигателя при помощи втулки со шлицами 10 соединяется с вал-шестерней 8 двухступенчатого редуктора. Вал-шестерня 8 находится в постоянном зацеплении с зубчатым колесом 5, установленном на вал-шестрене 4 грузоупорного тормоза 6 на винтовой нарезке. Вал-шестерня 4 находится в постоянном зацеплении с зубчатым колесом 9, которое при помощи зубчатой муфты 3 соединяется с барабаном 11.

Рис. 9.12. Механизм подъема электротали ТЭ-320:

а – устройство; б – кинематическая схема;

1 – шкаф электроаппаратуры; 2 – электродвигатель специальный; 3 – муфта зубчатая; 4 – вал-шестерня; 5 – колесо зубчатое; 6 – тормоз грузоупорный; 7 – тормоз колодочный; 8 – вал-шестреня; 9 – колесо зубчатое; 10 – втулка со шлицами; 11 – барабан; 12 – корпус

Кинематическая схема механизма подъема представлена на рис. 9.12, б.

На наружной поверхности барабана 11 нарезана винтовая канавка, на которую производится навивка грузового каната и по которой у талей с канатоукладчиком перемещается канатоукладчик.

Длина барабана выбрана с таким расчетом, чтобы при поднятии груза на номинальную высоту перед канатоукладчиком оставалось 1,5 — 2,0 свободных витка канавки, а при опускании груза на полную высоту на барабане оставалось 1,5—2,0 витка неразмотанного каната.

Канат закреплен в кольцевой проточке правого фланца мотор-барабана тремя стопорными винтами (рис. 9.13.).

рис. 9.13. Крепление грузового каната на барабане электротали:

1 – стопорный винт; 2 – барабан; 3 – грузовой канат

Нормально замкнутый колодочный тормоз (рис. 9.14.) расположен во внешней полости корпуса редуктора механизма подъема и состоит из шкива 2, установленного на быстроходном валу редуктора, двух тормозных колодок 1 с фрикционными накладками, регулируемой рабочей пружины 5 и растормаживающего рычага 4, связанного с электромагнитом 3.

При выключенном электромагните, тормозные колодки под действием рабочей пружины прижимают тормозные накладки к поверхности шкива. При включении электромагнита его шток втягивается и усилие, через растормаживающий рычаг передается на тормозные колодки. При этом происходит сжатие рабочей пружины. При снятии напряжения с электромагнита и рабочая пружина возвращает тормоз в исходное положение.

рис. 9.14. Колодочный тормоз электротали:

1 – тормозная колодка с накладкой; 2 – шкив; 3 – электромагнит; 4 – растормаживающий рычаг; 5 – пружина; 6 – шпилька

Включение-выключение электромагнита и электродвигателя подъема происходят одновременно, что обеспечивает растормаживание колодочного тормоза в момент включения электродвигателя и его торможение при выключении двигателя, а также при отключении напряжения.

Рабочая пружина колодочного тормоза регулируется так, чтобы тормозной путь при отключенном грузоупорном тормозе с грузом 4000 кг не превышал 150—300 мм.

Грузоупорный тормоз (рис. 9.15.) смонтирован на промежуточном валу редуктора. На валу жестко закреплен упорный диск 1, а по винтовой нарезке свободно перемещается зубчатое колесо 5. На удлиненной ступице зубчатого колеса свободно вращается и перемещается вдоль оси храповое колесо 4 с фрикционными накладками.

рис. 9.15. Грузоупорный тормоз:

1 – упорный диск; 2 – собачка; 3 – ось; 4 – храповое колесо; 5 – зубчатое колесо; 6 – промежуточный вал

При выключенном электродвигателе механизма подъема колодочный тормоз затормаживает быстроходный вал редуктора, а промежуточный вал 6 под действием груза вращается до тех пор, пока зубчатое колесо 5, перемещаясь по резьбе влево, не зажмет храповое колесо 4.

На пальце 3, укрепленном в корпусе редуктора, помещена собачка 2, которая, поворачиваясь на оси, входит или выходит из зацепления с храповым колесом.

При опускании груза собачка, упираясь в зубья храпового колеса, стопорит всю систему и не дает грузу опускаться. При включении электродвигателя на спуск зубчатое колесо отходит вправо, и груз начинает ускоренно опускаться, и вновь включается грузоупорный тормоз. После повторения нескольких таких циклов устанавливается плавное и непрерывное скольжение трущихся поверхностей, и груз опускается с постоянной скоростью.

При подъеме груза, хотя храповое колесо и зажато, торможения не происходит, так как собачка выводится из зацепления с храповиком.

Ввод и вывод собачки из зацепления с храповиком осуществляется за счет силы трения, возникающей под действием пружины, находящейся внутри колпачков, помещенных в бобышке собачки. Осевой поворот собачки при выходе из зацепления с храповиком ограничивается специальным упором.

Работоспособность грузоупорного тормоза проверяется при поднятом грузе 3520 кг и отключенном колодочном тормозе. Когда груз поднят и заторможен обоими тормозами, усилием руки поднимают вверх рычаг колодочного тормоза так, чтобы якорь электромагнита вошел в ярмо до упора. Колодочный тормоз при этом растормаживается и груз удерживается только грузоупорным тормозом. Самопроизвольное опускание груза не допускается.

рис. 9.16. Канатоукладчик:

1, 2 – сектор; 3 – ролик; 4 – пружина; 5 – планка; 6 – грузовой канат; 7 – направляющая планка

Канатоукладчик (рис. 9.16.) представляет собой кольцевое устройство, охватывающее барабан, собранное из четырех секторов 2 и 1, скрепленных специальными планками 5. Внутренняя поверхность секторов закруглена и входит в винтовую канавку барабана. Сектор 1 канатоукладчика установлен между отбортовками сварного корпуса, что исключает вращение кольцевого устройства при работе. На секторе 1 смонтированы направляющая планка 7 и ролик 3. Вокруг барабана и ролика натянута специальная бесконечная пружина 4. Грузовой канат 6 проходит между сектором и направляющей под пружину, которая прижимает его к канавке барабана. При работе механизма подъема канатоукладчик перемещается по барабану, укладывая канат в канавку или освобождая его.

Тали с высотой подъема 6, 12 и 18 м, как правило, изготавливаются без канатоукладчиков, но по требованию потребителей могут быть изготовлены с канатоукладчиком.

При установке канатоукладчика высота подъема груза тали уменьшается на 0,5 м.

рис. 9.17. Крюковая подвеска:

1 – крюк; 2, 6 – подшипник; 3 – траверса; 4 – блок; 5 – ось; 7 – корпус

Крюковая подвеска (рис. 9.17.) закрытого типа. Несущей частью подвески является корпус 7. В средней части через корпус пропущена ось 5, закрепленная от проворота стопорной планкой с двумя болтами. На оси на подшипниках 6 установлен блок 4, на который запасовывается грузовой канат. В нижней части корпуса на цапфе установлена траверса 3 через которую пропущен хвостовик крюка 1 с предохранительным замком. Благодаря подшипнику 2 крюк может свободно вращаться вокруг своей оси.

Перемещение грузовой тележки по стреле крана ограничивается конечными выключателями.

Опускание и подъем крюка ограничивается конечными выключателем, расположенным в тали.

Для предупреждения поломок на стреле предусмотрены упоры (в случае отказа в работе конечного выключателя).

Кран имеет распорки для крепления стрелы в транспортном положении. Распорки выполнены в виде двух штанг, крепящихся к транспортным скобам стрелы. В транспортном положении нижние концы вводятся между щечками, закрепленными в обвязке рамы, и фиксируются закладными валиками.

Установленный на кране ограничитель нагрузки типа ОНК-М служит для предупреждения и автоматического выключения механизма при подъеме недопустимого груза.

Опоры дополнительные (аутригеры) служат для обеспечения устойчивости мотовоза при работе краном. В транспортном
положении дополнительные опоры вписываются в габарит Т_пр.

рис. 9.18. Дополнительные опоры (аутригеры):

1 – балка; 2 – гидроцилиндр; 3 – рычаг; 4 – башмак

Опора дополнительная (рис. 9.18.) - откидная, гидравлическая, на специальной балке 1, имеющей поворотный рычаг 3 с выдвижным башмаком 4. Рычаг поворачивается с помощью гидроцилиндра 2. При опуске башмак опускается на подкладку.

Управление работой крана осуществляется с выносного пульта.

рис. 9.19. Выносной пульт управления крановой установкой МПТ-4:

1, 2 – сигнальный лампы; 3 – указатель грузового момента

На передней панели выносного пульта расположены кнопки управления рабочими операциями крана:

- «груз вверх» и «груз вниз»;

- «стрела вправо» и «стрела влево»;

- «тележка вперед» и «тележка назад»;

- «стоп»;

- «сигнал»;

- «магнит».

Также на пульте расположены красная сигнальная лампа 2 (рис. 9.19.), включение которой свидетельствует о перегрузке крана и зеленая сигнальная лампа 1, свидетельствующая о работе крана в зоне допустимого опрокидывающего момента. Величина грузового момента при различных положениях крана отображается на указателе 3.

Дата добавления: 2015-07-18