Автосцепное оборудование.

Предназначено для объединения отдельных подвижных единиц в состав и передачи по составу тягового усилия. На ССПС устанавливаются автосцепки с поглощающим аппаратом (фрикционные) и без поглощающего - аппарата (жесткие). На рис. 2.30. показано устройство автосцепки СА-3 с поглощающим аппаратом.

Рис. 2.30. Автосцепка СА-3 (а), ее механизм сцепления (б) и поглощающий аппарат (в):

1 – автосцепка; 2 – центрирующая балочка; 3 – маятниковая подвеска; 4 – клин; 5 – тяговый хомут; 6 – поглощающий аппарат; 7, 10 – упорные угольники; 8 – поддерживающая планка; 9 – упорная плита; 11 – замок;

12 – замкодержатель; 13 – предохранитель (собачка); 14 – подъемник; 15 – валик подъемника; 16 – болт крепления валика подъемника; 17 – корпус поглощающего аппарата; 18 – нажимной конус; 19 – фрикционные клинья; 20 – нажимная шайба; 21 – стяжной болт; 22, 23 – пружины

Основной частью автосцепки (рис. 2.30, а) является пустотелый корпус, в головке которого размещается механизм сцепления. Головка имеет двузубый несимметричный контур зацепления. Автосцепка 1 посредством тягового хомута 5 и клина 4 соединяется с поглощающим аппаратом 6. Поглощающий аппарат уменьшает ударные и тяговые усилия, действующие на раму экипажа. При воздействии на автосцепку тяговых усилий они через клин 4 передается тяговому хомуту, который перемещает корпус поглощающего аппарата к буферному брусу. При этом пружины поглощающего аппарата сжимаются и передают через упорную плиту 9 на передние угольники 10. При воздействии на автосцепку ударных усилий хвостовик автосцепки через упорную плиту сжимает пружины и усилия через корпус передается на задние упорные угольники. Корпус автосцепки поддерживается центрирующей балочкой 2, подвешенной на двух маятниковых подвесках 3. За счет маятниковых подвесок при отклонении автосцепки сторону (в плане) она возвращается в среднее положение.

Механизм сцепления (рис. 2.30,б) состоит из замка 11, замкодержателя 12, предохранителя (собачки) 13, подъемника 14, валика подъемника 15 и болта крепления валика подъемника 16. К проушине валика подъемника крепится цепь расцепного привода с расцепным рычагом. Для начала расцепления необходимо повернуть расцепной рычаг. При этом усилие через цепь будет передано на валик подъемника. Валик, проворачиваясь, будет проворачивать подъемник. В первый момент подъемник широким пальцем выключит предохранитель и начнет уводить замок в корпус автосцепки. При дальнейшем провороте подъемник узким пальцем будет приподнимать замкодержатель до тех пор, пока не пройдет его расцепной угол. После прохода расцепного угла узким пальцем подъемника замкодержатель опустится, и расцепление будет завершено. Обратного сцепления не произойдет, т. к. выступ замкодержателя упирается в малый зуб соседней автосцепки. При этом замкодержатель расцепным углом удерживает от проворота подъемник. Замок при этом висит на широком пальце подъемника. При разведении подвижных единиц упор замкодержателя в соседнюю автосцепку пропадает. Замок за счет более тяжелой нижней части проворачивает подъемник, который проскакивает расцепной угол замкодержателя и замок возвращается в исходное положение. Для восстановления сцепления без разведения подвижных единиц необходимо снизу, через отверстие в корпусе автосцепки нажать на лапу замкодержателя и приподнять его. Контроль расцепления производится по выходу сигнального из корпуса автосцепки.

Поглощающий аппарат автосцепки (рис. 2.30, в) состоит из корпуса 17, в котором на стяжном болте 21 сцентрированы: нажимной конус 18, фрикционные клинья 19, нажимная шайба 20 и пружины 22 и 23. Корпус аппарата лежит на поддерживающей планке 8 (см. рис. 14, а). При воздействии на автосцепку ударных усилий усилия от ее хвостовика через упорную плиту 9 (см. рис. 14, а) передаются на нажимной конус, а с него на фрикционные клинья. При движении клиньев между ними и корпусом развивается трение за счет, которого поглощается основная часть нагрузки. Одновременно происходит сжатие пружин. Корпус при этом упирается в задние угольники 7 (см. рис. 2.30, а). При снятии нагрузки пружины разжимаются и приводят автосцепку в первоначальное положение. При этом трение клиньев о корпус снижает силу отдачи поглощающего аппарата. Пи воздействии на автосцепку тяговых усилий корпус аппарата через упорную плиту 9 упирается в передние угольники 10 (см. рис. 2.30,а) и надвигается на фрикционные клинья. Далее работа поглощающего аппарата происходит так же, как при ударных нагрузках.

Устройство автосцепки без поглощающего аппарата (паровозной) показано на рис. 2.31.

рис. 2.31. Автосцепка без поглощающего аппарата (паровозная):

1 – замкодержатель; 2 – замок; 3 – валик подъемника; 4 – рычаг расцепного привода; 5 – цепь расцепного привода; 6 – центрирующая балочка; 7 – маятниковая подвеска; 8 – ударная розетка

Корпус паровозной автосцепки имеет укороченный хвостовик, который при помощи валика (на рис. 15 не показан) шарнирно крепится в ударной розетке 8. Шарнирное соединение допускает отклонение корпуса автосцепки при вписывании в кривые на 25° в каждую сторону. Возврат автосцепки в первоначальное положение происходит за счет маятниковых подвесок 7 и центрирующей балочки 6 на которую опирается хвостовик автосцепки или при помощи возвратных пружин, установленных в ударной розетке.

Требования, предъявляемые к автосцепному устройству в эксплуатации.

Не допускаются к эксплуатации ССПС при наличии хотя бы одной из неисправностей автосцепного оборудования:

– автосцепка не отвечает требованиям проверки комбинированным шаблоном 940Р (порядок проверки автосцепки комбинированным шаблоном 940Р установлен Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации бригадой, обслуживающей ССПС);

– трещины и изломы в деталях автосцепного оборудования;

– высота продольной оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм или менее 980 мм;

– разница высот автосцепок по обоим концам ССПС более 25 мм, провисание автосцепки более 10 мм;

– короткая или длинная цепь расцепного привода, цепь с незаваренными звеньями или надрывами в них;

– зазор между хвостовиком автосцепки и полок ударной розетки менее 25 мм, между хвостовиком автосцепки и верхней кромкой окна в концевой балке менее 20 мм;

– замок автосцепки отстоит от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм; лапа замкодержателя – от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей, не имеющих скоса – менее чем на 5 мм;

– валик подъемника заедает при вращении или закреплен нетиповым способом;

– поглощающий аппарат не прилегает плотно через упорную плиту к передним упорным угольникам или корпус поглощающего аппарата – к задним упорным угольникам; упорные угольники с трещинами или ослабшими заклепками;

– планка, поддерживающая тяговый хомут, толщиной менее 14 мм или закреплена нетиповыми болтами диаметром менее 22 мм, без контргаек и шплинтов на болтах;

– нетиповое крепление клина (валика) тягового хомута;

– неправильно поставленные маятниковые подвески (широкими головками вниз);

– отсутствие предохранительного крюка у паровозной автосцепки; валик розетки, закрепленный нетиповым способом; ослабшие болты розетки; болты без шплинтов или со шплинтами, не проходящими через прорези корончатых гаек.

Дата добавления: 2015-07-18