Теоретическая часть

Практическая работа №5

Тема: ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПРИ ПОМОЩИ ДИАГРАММ ПАРЕТО

Цель: ознакомится с основными этапами построения диаграммы Парето, приобрести практические навыки в формировании исходных данных и построении диаграммы Парето, а также разработке практических рекомендаций по устранению основных выявленных дефектов.

Вопросы для обсуждения:

1. Правило Парето 80/20.

2. Основные этапы построения диаграммы Парето.

3. Основные советы по построению диаграммы Парето.

4. Основные ошибки при построении диаграммы Парето.

Темы докладов:

1. Основные разработки итальянского экономиста В.Парето.

2. Области использования диаграммы Парето.

3. Области использования правила Парето 80/20.

Вопросы для самостоятельной работы:

1. Основные преимущества использования диаграммы Парето.

2. Применение правила Парето при управлении качеством.

3. Задачи, которые решаются при помощи диаграммы Парето.

Теоретическая часть

Диаграмма Парето – разновидность столбиковой диаграммы, применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения (возрастания) их значимости. Эта диаграмма является инструментом, позволяющим распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить главные причины, с которых надо начинать действовать, например, позволяет точно определить и квалифицировать основные виды причин брака при диагностировании процесса; установить, борьба с какими видами причин брака позволит наиболее эффективно и быстро повысить качество продукции.

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето (1845—1923) установил, что примерно 70—80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20—30 % населения. Американский экономист М. Лоренц в 1907 г. независимо от Парето пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой столбиковой диаграммы им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану [1]. В целом принцип Парето гласит, что небольшое число факторов регулирует самый большой процент целого. Джуран применил эту концепцию к промышленному миру для классификации проблем качества. По Джурану, большая часть издержек по причине плохого качества может быть отнесена к небольшому числу причин, названных жизненным меньшинством. Остальные дефекты, названные тривиальным большинством, и, позднее, полезным большинством, могут быть на некоторое время игнорированы.

Диаграмма Парето представлена колонками, организованными в убывающем порядке. Диаграмма на рисунке 3 иллюстрирует причины от многих источников вариантности. Согласно этой графе, вначале можно сконцентрироваться на причине A, поскольку она является причиной большинства дефектов и приведет к наибольшему выигрышу. Однако, необходимо отметить, что частотность не должна быть единственной характеристикой для принятия решения относительно времени, когда необходимо начать анализ по методу Парето. Иногда наиболее часто возникающие неисправности не являются наиболее серьезными, и в таких ситуациях необходимо, чтобы преобладал здравый смысл в тех ситуациях, когда происходит установление исходных причин улучшения.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности, связанные:

o с качеством (дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции);

o с себестоимостью (объем потерь; затраты);

o сроками поставок (нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок);

o безопасностью (несчастные случаи, трагические ошибки, аварии).

2. Диаграмма Парето по причинам. Отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

o исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

o оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

o сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

o метод работы: условия производства, заказы-наряды, приемы работы, последовательность операций;

o измерения: точность (указаний, чтения, приборная), верность и повторяемость (умение дать одинаковое указание в последующих измерениях одного и того же значения), стабильность (повторяемость в течение длительного периода), совместная точность, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой).

Построение диаграммы Парето состоит из следующих этапов.

Этап 1. Сначала следует решить:

1. какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);

2. какие данные нужно собрать и как их классифицировать (например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам; нечасто встречающиеся признаки объединяют под общим заголовком «прочие»);

3. определить метод и период сбора данных.

Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.

Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.

Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов (табл. 1).

Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы (см. табл. 1).

Группу «прочие» следует размещать в последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат по каждому из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную строку.

Этап 6. Нанесение горизонтальной и вертикальной осей.

Вертикальная ось содержит проценты, а горизонтальная — интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.

Горизонтальную ось разбивают на интервалы в соответствии с количеством контролируемых признаков.

Таблица 1. Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы Парето

Типы дефектов	Число дефектов	Накопленная сумма числа дефектов	*Процент числа дефектов по каждому признаку к общей сумме	Накопленный процент
Деформация
Царапины
Раковины
Трещины
Пятна
Разрыв
Прочие
Итого		-

Этап 7. Построение столбиковой диаграммы (рис. 1).

Этап 8. Проведение на диаграмме кумулятивной кривой (кривой Парето) (рис. 2).

Рисунок 2. Кумулятивная кривая на диаграмме Парето

Этап 9. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей, касающихся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы), и данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля).

В отношении построения и использования диаграммы Парето можно порекомендовать следующее:

· желательно использовать разные классификации и составлять много диаграмм Парето. Суть проблемы можно уловить, наблюдая явление с разных точек зрения, поэтому важно опробовать различные пути классификации данных, пока не будут определены немногочисленные существенно важные факторы, что, собственно, и является целью анализа Парето;

· группа факторов «прочие» не должна составлять большой процент. Большой процент этой группы указывает на то, что объекты наблюдения классифицированы неправильно и слишком много объектов попало в одну группу, а значит, следует использовать другой принцип классификации;

· если данные можно представить в денежном выражении, лучше всего показать это на вертикальных осях диаграммы Парето. Если существующую проблему нельзя оценить в денежном выражении, само исследование может оказаться неэффективным, поскольку затраты — важный критерий измерений в управлении;

· если нежелательный фактор можно устранить с помощью простого решения, это надо сделать незамедлительно, каким бы незначительным он ни был. Поскольку диаграмма Парето расценивается как эффективное средство решения проблем, следует рассматривать только немногочисленные существенно важные причины. Однако устранение относительно неважной причины простым путем может послужить примером эффективного решения проблемы, а приобретенный опыт, информация и моральное удовлетворение — оказать благотворное воздействие на дальнейшую процедуру решения проблем;

· не следует упускать возможности составить диаграмму Парето по причинам.

После выявления проблемы путем построения диаграммы Парето по результатам важно определить причины ее возникновения. Это необходимо для ее решения. При использовании диаграммы Парето для выявления результатов деятельности и причин наиболее распространенным методом является АВС-анализ.

Сущность АВС-анализа в данном контексте заключается в определении трех групп, имеющих три уровня важности для управления качеством:

1. группа А — наиболее важные, существенные проблемы, причины, дефекты. Относительный процент группы А в общем количестве дефектов (причин) обычно составляет от 60 до 80%. Соответственно устранение причин группы Л имеет большой приоритет, а связанные с этим мероприятия — самую высокую эффективность;

2. группа В — причины, которые в сумме имеют не более 20%;

3. группа С — самые многочисленные, но при этом наименее значимые причины и проблемы.

Пример использования АВС-анализа в рамках диаграммы Парето приведен на рисунке 3.

В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций.

Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

АВС-анализ позволяет обоснованно определять приоритеты работ по управлению качеством проекта.

Задача (пример). По имеющимся данным таблицы регистрации данных дефектов стартеров (таблица 1) построить 2 диаграммы Парето: 1) до улучшения производственного процесса и 2) после улучшения производственного процесса (все показатели доли потерь уменьшились на 60%).

Решение. Строим диаграмму и график Парето до улучшения производственного процесса (рисунок 1). Считаем показатели после уменьшения доли потерь на 60%. Новые данные отражены в таблице 2. Строим новые диаграмму и график Парето после улучшения производственного процесса (рисунок 2).

Таблица 1 – Таблица регистрации данных дефектов стартеров

Номер дефекта	Вид дефекта	Дефекты	Потери
		количество	доля	коэффициент	масса	доля
	Короткое замыкание		0,212			0,088
	Реле не включает стартер		0,244			0,3
	Заедание привода на валу якоря		0,06			0,11
	Шум стартера		0,03			0,011
	Нет электроцепи		0,008			0,003
	Привод не возвращается в исходное полодение		0,008			0,001
	Мал тормозной момент		0,15			0,32
	Скол зуба		0,25			0,103
	Фрезеровано стопорное кольцо		0,004			0,002
	Большой ток холостого хода		0,016			0,039
	Прочие		0,023			0,001
	Сумма

Рисунок 1. Диаграмма и график Парето до улучшения производственного процесса

Таблица 2

Таблица регистрации данных дефектов стартеров.

Номер дефекта	Вид дефекта	Дефекты	Потери
		количество	доля	коэффициент	масса	доля
	Короткое замыкание		0,21			0,09
	Реле не включает стартер		0,24			0,29
	Заедание привода на валу якоря		0,06			0,12
	Шум стартера		0,03			0,012
	Нет электроцепи		0,01			0,004
	Привод не возвращается в исходное положение		0,01			0,012
	Мал тормозной момент		0,15			0,31
	Скол зуба		0,24			0,01
	Фрезеровано стопорное кольцо
	Большой ток холостого хода		0,019			0,05
	Прочие		0,03			0,012
	Сумма

Рисунок 2. Диаграмма и график Парето после улучшения производственного процесса

Вывод. После проведения мероприятий по улучшению производственного процесса все показатели доли потерь, а следовательно и остальные показатели, уменьшились на 60%. Однако самым значимым фактором по-прежнему остался дефект №7. Зато количество дефект №9 больше не наблюдался, а количество дефектов №8 уменьшилось, но увеличилось количество дефектов №1. Таким образом, мероприятия по улучшению производственного процесса повлияли на количество дефектов, но не значимость факторов. В целом, мероприятия прошли удовлетворительно. Через некоторое время их рекомендуется повторить.

Дата добавления: 2015-07-11