Задание № 4.

Разработайте форму контрольного листка для сбора данных применительно к вашему производству (работе), обработайте собранные данные и постройте диаграмму Парето.

Тема № 11. Диаграмма Парето

В практике менеджмента в области качества и конкурентоспособности применяют диаграммы, графики, гистограммы и др.

Выявление причин, связанных с выпуском продукции низкого качества, а также оценка эффективности проведенных организационно-технических мероприятий по повышению качества продукции может быть осуществлено с помощью диаграммы Парето. При использовании диаграммы Парето для контроля определяющих факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ.

Анализ качества осуществляется в следующей последовательности:

Собирают статистические данные, имеющие отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь, соответствующую каждому из видов.

Распределяют виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят "Прочие виды", не имеющие значения для данного анализа и поэтому недифференцированные.

Строят столбчатый график (рисунок 1), по оси абсцисс которого откладывают виды брака, а по оси ординат – сумму потерь (или число дефектных деталей), где каждому виду брака соответствует свой прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует величине потерь от этого вида брака (основания всех прямоугольников равны), и строят кривую кумулятивной суммы (кривую Лоренца). На правой стороне графика откладывают значение кумулятивного процента.

Подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100 %. Стоимостной анализ диаграммы Парето показывает, что на группу факторов А приходится, как правило, 70-80 % всех затрат, на группу В – 10-25 %, группа С характеризуется 5-10 % затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе.

В качестве факторов часто используют виды брака (отклонения в размерах, изгиб, царапины и др.), а также технологический процесс, если имеются данные о величине потерь от брака по каждой операции.

При проведении анализа прежде всего исследуют факторы группы А и разрабатывают план организационно-технических мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии.

Рисунок 1 – Общая схема диаграммы Парето

Пример

Из общего количества деталей, изготовленных производственным участком в текущем месяце, 200 деталей имеют дефекты. После проведенной классификации по группам дефектов получили следующие данные:

отклонение в размерах	90 деталей
раковины	36 деталей
царапины	30 деталей
трещины	16 деталей
изгиб	12 деталей
прочие	16 деталей

Исследование причин появления бракованных деталей по каждой группе дало следующие результаты:

Причины дефектов	Число дефектных деталей
Способ установки деталей на станке
Несоблюдение режимов обработки
Состояние оснастки
Форма заготовки
Состояние оборудования
Прочие

Определить, применяя диаграмму Парето:

а) снижение дефектов по отклонению в размерах;

б) общее снижение дефектов, а также сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака, если себестоимость изготовления одной детали составляет 350 руб.

Решение.

В результате классификации по группам дефектов оказалось, что наибольшую группу составляют дефекты отклонения от установленных размеров – 45 % (рисунок 2).

Рисунок 2 – Диаграмма Парето по группам дефектов:
1 – отклонение в размерах; 2 – раковины; 3 – царапины; 4 – трещины; 5 – изгиб

На основании проведенных исследований причин бракованной продукции построим диаграмму Парето по причинам дефектов (рисунок 3).

Рисунок 3 – Диаграмма Парето по причинам дефектов:
1 – способ установки деталей на станке; 2 – несоблюдение режимов обработки; 3 – состояние оснастки; 4 – форма заготовки; 5- состояние оборудования

Из диаграммы Парето видно, что появление дефектов в значительной степени зависит от способа установки детали на станке. Необходимо разработать способ установки, который исключит появление большого количества дефектных деталей. После внедрения усовершенствованной процедуры установки детали и других организационно-технических мероприятий получили следующие данные:

отклонение в размерах	16 деталей
раковины	18 деталей
царапины	20 деталей
трещины	8 деталей
изгиб	6 деталей
прочие	16 деталей

Для сравнения результатов строим диаграмму Парето. Две диаграммы (рисунок 4) показывают явное уменьшение числа дефектов.

Рисунок 4 – Сравнение диаграмм Парето, построенных до и после улучшения процесса

Снижение дефектов по отклонению в размерах составляет: 90 -16 = 74 дет.

Общее снижение дефектов: 200 – 84 = 116.

Сокращение материальных затрат в результате снижения процента брака: 350 ·116 = 40600 руб.

Задача 25.

На контроль предъявлено 2000 деталей. Бракованная продукция составила 15 %. Установлены следующие дефекты:

отклонения в линейных размерах	33 %
отклонения от формы	22 %
несоосность	15 %
неперпендикулярность	13 %
царапины	10 %
прочие	7 %

Устраненные причины брака:

Причины	Число дефектных деталей
Установка и базирование деталей в спец. оснастке
Несоблюдение режимов обработки
Форма заготовки
Установка спец. оснастки на станке
Состояние оборудования
Прочие

Используя диаграмму Парето, провести анализ причин появления брака. Определить затраты для изготовления деталей взамен бракованных, если стоимость заготовки и изготовление одной детали составляют 280 руб.

Дата добавления: 2015-07-11