Читайте также:
|
(α-метилстиролом) являются одними из наиболее массовых каучуков общего назначения. Основное количество таких каучуков получают путем радикальной сополимеризации в эмульсии. Вместе с тем, бутадиен способен к сополимеризации со стиролом по анионному механизму, поэтому имеется возможность синтеза их сополимеров в растворе с использованием литийорганических катализаторов. Такие (растворные) бутадиен-стирольные каучуки в последние годы находят все более широкое применение. Технология синтеза полимеров в растворе более энергоемка и сложна, чем в эмульсии, поэтому стоимость таких полимеров оказывается несколько выше, чем у эмульсионных каучуков, но выигрыш в свойствах получаемых полимеров оправдывает эти затраты.
При полимеризации на литийорганических соединениях можно получать два типа сополимеров:
статистические (ДССК), не содержащие стирольных микроблоков; по сравнению с радикальными сополимерами они содержат меньше низкомолекулярных фракций, их макромолекулы практически не имеют разветвлений и обладают повышенным содержанием бутадиеновых звеньев в положении 1,4- цис - и пониженным –в положении 1,2-;
блочные, обладающие свойствами термоэластопластов и способные перерабатываться методами жидкого формования.
Технология получения ДССК имеет много общего с процессами получения растворных изопреновых и бутадиеновых каучуков. Однако, особенностями этого процесса являются практически полное исчерпание мономеров и, следовательно, упрощение схемы переработки возвратных продуктов; сравнительно низкий расход катализатора; высокая температура полимеризации (60–80оС), позволяющая использовать в качестве хладоагента воду.
В качестве растворителя применяют смесь циклогексана и гексановой фракции в соотношении 75:25. Смесь растворителя и мономеров заданного состава после титрования на соединениях лития (дилитийполибутадиен и бутиллитий, растворенные в гексановой фракции) поступают в первый аппарат каскада реакторов. Сюда же подают катализатор, представляющий собой раствор бутиллития и бутилата калия в гексановой фракции. Обычно работает 2–3 полимеризатора и соблюдаются следующие условия: температура 65- 70 град., время пребывания – по 2 часа в каждом полимеризаоре.
Полимеризат содержит около 15% каучука и имеет высокую вязкость 20–40 Па · с. Это связано как с высокой молекулярной массой сополимера (3–3,5) · 105, так и с ассоциацией металлорганических концов «живого» полимера. При дезактивации катализатора водой ассоциаты разрушаются, и вязкость раствора уменьшается в несколько раз. Одновременно с дезактивацией катализатора в полимеризат вводят водную суспензиею стабилизатора. Дегазация, выделение и сушка сополимеров проводится по типовым схемам.
Процесс дегазации можно проводить, в основном, двумя способами:
безводная дегазация, когда нагрев полимеризата осуществляют через поверхности теплообмена без непосредственного контакта полимеризата с горячим теплоносителем;
водная дегазация, когда нагрев раствора каучука проводят путем смешения полимеризата с горячей водой и паром.
После водной дегазации дисперсия каучука в воде (пульпа) содержит обычно 5–8% масс. полимера, поэтому выделение товарного каучука с минимальной влажностью обычно состоит из трех последовательных стадий:
концентрирование пульпы (отделение крошки от воды) до влажности 30–60% на виброситах или в аппаратах типа отстойников (концентраторах);
механическое обезвоживание выделенной крошки в червячном аппарате (экспеллере) до содержания воды 7–15%;
сушка каучука до установленной нормы влажности.
Дата добавления: 2015-08-17; просмотров: 302 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Укрупнение частиц каучука в латексе | | | Характер роста цепи определяется степенью сольватации активного центра. |