Цилиндров

Через каждые 480 мото-часов работы двигателя, а также на новом или отремонтированном двигателе после обкатки проверяют и, если не­обходимо, регулируют величину зазоров между клапанами и коромыс­лами и в декомпрессионном механизме.

После разборки и ремонта двигателя регулируют осевой люфт рас­пределительного вала шайбами 25 (см. рис. 14). Осевой люфт должен быть в пределах 0,1—0,4 мм.

Если с двигателя снимали шестерни газораспределения, то устанав­ливать их на двигатель нужно по нанесенным на них меткам, которые на промежуточной шестерне должны совмещаться с соответствующими метками на шестернях коленчатого вала, привода топливного насоса и распределительного вала.

Через каждые 960 мото-часов работы двигателя, а также после об­катки нового или отремонтированного двигателя рекомендуется подтя­гивать гайки крепления головки цилиндров, иначе это может привести к прогоранию прокладки головки цилиндров. Гайки необходимо затяги­вать равномерно, начиная с середины, в порядке, показанном на рисун­ке 23. Затягивать гайки следует в несколько приемов. За один прием гайку следует завертывать не более чем на 1—2 грани. Окончательно затягивать гайки необходимо динамометрическим ключом; момент за­тяжки 16—18 кГм.

Через 960 мото-часов, если необходимо, снимают головку цилинд­ров, проверяют герметичность клапанов, удаляют нагар, очищают впу­скные и выпускные клапаны от смолистых отложений.

Головку цилиндров следует снимать только для устранения неис­правностей деталей цилиндро-поршневой группы, замены прокладки головки цилиндров, для притирки клапанов или замены головки. Головку цилиндров снимают в следующем порядке: сливают охлаждающую жидкость из системы охлаждения двига­теля;

отсоединяют от головки трубопроводы, заглушают их внутренние полости от попадания пыли и грязи и снимают тягу декомпресснониого механизма;

снимают колпак 7 (см. рис. 16) головки цилиндров; снимают форсунки, предохраняя распылители от ударов и распыли- вающие отверстия от засорения; гнезда форсунок в головке цилиндров закрывают деревянными пробками или промасленной бумагой;

отъединяют и снимают декомпрессионный и передаточный механиз­мы газораспределения (стойки 11 оси коромысел, стойки 12 валика де­ком прессионного механизма и т. д.);

ослабляют затяжку гаек крепления головки цилиндров, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке, затем отвертывают их;

снимают головку цилиндров с двигателя и проверяют, нет ли тре­щин в перемычках между клапанами и гнездами форсунок, а также гер­метичность заглушек. Если необходимо, снимают осторожно прокладку головки цилиндров и проверяют ее состояние, состояние гильз цилинд­ров и закрывают цилиндровые отверстия, чтобы предохранить их от попадания пыли и грязи.

Перед установкой головок цилиндров на блок протирают чистой ве­тошью привалочные плоскости блока и головки цилиндров.

Прокладки под головки устанавливают широкой стороной окантов­ки на поверхность блока, предварительно натерев ее сухим графитовым порошком. При этом обращают внимание на правильность установки прокладки головки цилиндров на бурты гильз цилиндров, а при уста­новке стоек коромысел — на маркировку «Верх».

Герметичность клапанов проверяют, последовательно заливая ке­росин во впускные и выпускные каналы. В случае проникновения ке­росина между седлами клапанов и фасками клапанов в течение 3 мин необходимо притереть клапаны.

Перед притиркой очищают головки цилиндров от грязи, масла и на­гара и наносят метки или порядковые номера на тарелки клапанов, что­бы при сборке установить их в исходное положение в те же гнезда, в которых они находились.

Затем снимают клапаны, предварительно вынув сухарики. Клапа­ны и седла клапанов тщательно очищают от нагара, промывают в керо­сине и проверяют их состояние.

Впускные каналы головки цилиндров прочищают металлическим скребком и промывают дизельным топливом. Восстановить герметич­ность клапана притиркой при незначительном износе и мелких ракови­нах на фасках можно в том случае, если тарелка клапана не покороб­лена и нет прогаров на фасках клапана и седла. Перед притиркой шли­фуют седла и клапаны или заменяют неисправные клапаны.

Притирают пастой, составленной из смеси микропорошка М20 или М14 (по ГОСТ 3647—59) с дизельным маслом, размешанной до смета- нообразного состояния. Перед использованием притирочную смесь тща­тельно перемешивают, иначе микропорошок будет осаждаться. Для при­тирки наносят на фаску клапана тонкий равномерный слой пасты, сма­зывают стержень клапана чистым дизельным маслом и ставят его на место. Во время притирки клапан при помощи приспособления повер­тывают, слегка нажимая на него, на '/з оборота, затем в обратном на­правлении на ^lU оборота. Не рекомендуется притирать, делая круговые движения. Периодически поднимая клапан и нанося на фаску новые порции притирочной пасты, притирают до тех пор, пока на фасках кла­пана и седла не появится непрерывная матовая полоска шириной не менее 1,5 мм. Не допускаются разрывы полоски и риски на ней.

По окончании притирки клапаны и седла промывают керосином и насухо вытирают.

Герметичность притирки клапанов проверяют заливкой керосина поочередно во впускные и выпускные окна. Если в течение 3 мин при повороте клапана на любой угол керосин не просачивается, клапан при­терт правильно.

Можно проверять качество притирки карандашом. Для этого попе­рек фаски притертого клапана мягким графитовым карандашом нано­сят через равные промежутки 15—20 черточек, затем осторожно встав­ляют клапан в седло и, сильно нажимая, повертывают его на 'Д оборо­та. При этом все черточки на рабочей фаске должны быть стерты.

Дата добавления: 2015-07-15