Расчет шлифовального станка ШлДБ-6М

Переменные величины и результаты расчетов для шлифовального станка ШлДБ-6М приведены в табл. 3.25.

Пояснения к заполнению табл. 3.25.

Графы 2 – 5 табл. 3.25 заполняются в соответствии с графами 1 и 20 табл. 2.7.

Таблица 3.25

Расчет станка ШлДБ-6М

№ п/п	Наименование детали	Размеры заготовок	Оперативное время, чел·ч	Производительность, шт/ч	Кол-во д-лей в изделии	Затраты времени на 1000 изделий
длина, мм	ширина мм	толщина, мм	площадь шлифования, м^2
		l	b	h	S	Топ.100	П	n	t
	Брусок направляющий				0,012	0,360	247,2		59,46
	Зачистка торцов ящика						104,4		10,05
	Зачистка торцов ящика						104,4		20,11
	Зачистка торцов ящика						104,4		40,22
	τ = ∑ tj = 129,84
	Тэф = 3961 ч. (ηрем = 0,97 [2, с. 50])
	Т = 11036 ч (Qгод = 85000 – см. строку 15 табл. 3.1)
	mрасч = 2,78
	mпр = 3
	Р = 92 %

В графе 6 указывается площадь шлифования. Брусок направляющий шлифуем с трех сторон, длина каждой стороны 516 мм (графа 3 табл. 3.25) ширина одной стороны 15,6 мм (графа 5 табл. 3.25), ширина двух других сторон – по 7 мм. Штангу шлифуем с четырех сторон, причем при расчете площади шлифования считаем, что поперечное сечение штанги имеет форму прямоугольника (в действительности поперечное сечение имеет скругленную форму) размером 32,6×20 мм.

В графе 7 записывается величина Т_оп.100, определяемая по нормативным данным [4, с. 113, 114] для заданной площади шлифования (см. графу 6 табл. 3.25) и заданного количества шлифуемых сторон заготовки. Для направляющего бруска число шлифуемых сторон (три) учитывается коэффициентом 0,8 – см. [4, примечание 3 на с. 114]. Для штанги коэффициент, учитывающий число шлифуемых сторон, не вводим, принимая во внимание повышенную сложность обработки профильных поверхностей. При двухразовом шлифовании. Т_оп.100 находится как сумма оперативных времен на первое и второе шлифование.

Графа 8 – расчет производительности для направляющего бруска и штанги выполняется по формуле (3.32). Для станка ШлДБ-6М n_раб = 1 [4, с. 113], Т_пер = 14,3 % [4, с. 124] (для одной переналадки в смену). Величина К_д, рассчитанная по формуле (3.33), составляет: К_д = 0,87.

Расчет производительности при зачистке торцов ящика выполняется по формуле:

П =	60 Кд						(3.40)
Тц

где Т_ц – средний цикл обработки ящика; считаем, что на обработку каждого угла затрачивается около 3 с. Тогда при обработке 8 углов и с учетом затрат времени на перемещение ящика получим цикл обработки примерно 0,5 мин; Т_ц = 0,5 мин;

К_д – коэффициент использования рабочего времени, К_д = 0,87.

Графа 9 заполняется в соответствии со сборочным чертежом изделия и табл. 1.1.

В графе 10 записываются значения, рассчитанные по формуле (3.1) на основании данных, приведенных в графах 8, 9 табл. 4.27. Величина Б равна 5 % [6, с. 125 или 1, с. 486].

В строках 5 – 10 табл. 3.25 записаны значения, рассчитанные в соответствии с пп. 3;4;6-9 раздела 3.1.

3.3.15. Расчет пневмоваймы для сборки ящиков

№ п/п	Наименование детали	Размеры заготовок	Оперативное время, чел·ч	Производительность, шт/ч	Кол-во изделий	Затраты времени на 1000 изделий
длина, мм	ширина мм	толщина, мм	площадь, м^2
		l	b	h	S	Топ.100	П	n	t
	Ящик Сборный				0,45	1,59	56,6		18,55
	Ящик Сборный				0,30	1,25			29,16
	Ящик Сборный				0,15	1,28	70,3		59,74
	τ = ∑ tj = 107,45
	Тэф = 3961 ч. (ηрем = 0,97 [2, с. 50])
	Т = 9133 ч (Qгод = 85000 – см. строку 15 табл. 3.1)
	mрасч = 2,30
	mпр = 3
	Р = 76 %

При расчете количества рабочих нужно иметь в виду, что для обеспечения бесперебойной работы пневмоваймы необходим еще один рабочий, который должен подбирать комплект стенок ящика и наносить клей на шипы и проушины.

Дата добавления: 2015-07-20