Социальная сфера

Социальные льготы и гарантии предусмотрены коллективным договором. Они распространяются не только на работников, но и на пенсионеров, которые ушли на заслуженный отдых с заводов.

Получила развитие художественная самодеятельность на литейном и кузнечном заводах. Коллективы становятся участниками и призерами городских фестивалей.

1.3 Производство

Общая площадь корпуса 178,6 тыс. кв.м., производственная мощность - 238,27 тыс. тонн отливок в год, включая: серый чугун, высокопрочный чугун, чугун с вермикулярным графитом. Численность работающих - больше 1 тысячи человек. Производство представляет законченный технологический цикл массового производства отливок.

Плавка металла ведется дуплекс - процессом в печах "Swindell - Dressler". Производство оснащено девятью печами плавки емкостью 50 тонн и семью печами выдержки емкостью 75 тонн.

Транспортировка жидкого металла производится с использованием транспортной системы "Cleveland Crane", заливка - заливочными установками "Georg Fisher" и "Seaton".

Формовочный цех оснащен пятью автоматическими формовочными линиями "CE-Cast" и тремя линиями "Disamatic". Формовочное оборудование позволяет изготавливать сложные отливки с высокой степенью точности, в том числе головки блоков цилиндров и блоки цилиндров для грузовых и легковых автомобилей.

Стержни изготавливаются с использованием процесса "Hot-Box" и "Cold-Box" с продувкой SO2 на 67-ми стержневых машинах "Sutter".

В период с 2008 по 2010 гг. в производстве чугунного литья смонтирован и запущен стержневой участок производства стержней методом холодно-твердеющих смесей (Cold-Box процесс или амин-процесс). Комплекс представляет собой цепочку специализированного оборудования - стержневая машина "Laempe", окрасочная ванна, сушильная камера, штабелерный склад, балансиры. Его эксплуатация позволяет создать в рамках одного участка целостный технологический поток от приготовления стержневой смеси до подачи готовых стержней на склад.

Экспресс - анализ и анализ качества отливок ведется с использованием современных методов и средств контроля на спектрометрах фирм "Baird", "Perkin-Elmer", "Spectro" и "ARL".

Термообработка, очистка и обрубка отливок ведется на оборудовании фирм "Holcroft", "Pangborn" и "Cross-Freser".

В 2010 году в эксплуатацию введены два зачистных станка фирм "Maus" и "AutoGrinding LTD". Станок фирмы "Maus" предназначен для обработки отливок "тормозной барабан" и позволяет зачищать наружный и внутренний диаметр отливки. "AutoGrinding LTD" предназначен для обработки отливок "блок цилиндров" и "головка блока цилиндра".

Запущены автоматические формовочные линии фирмы "HWS" с размерами опок 1500х1100х400/400мм и 1100х750х300/300мм. Данные линии обеспечивают главные условия конкурентоспособности: возможность получения сложных тонкостенных отливок высокой точности, применяемых в машиностроении.

Для отливок, изготовляемых на новых формовочных линиях, точность отливок будет поднята на 2 класса (с 10 до 8).

Увеличение точности отливок позволят значительно (до 1,6-2 раза) сократить допуски на размеры. Масса картерных, корпусных отливок, получаемых с новых АФЛ, может быть сокращена на 5-10%, при сохранении потребительских качеств. Таким образом, в практически равных условиях производства предполагается выпускать наиболее сложные чугунные отливки для автомобилей "КАМАЗ", сложную номенклатуру для внутрироссийской кооперации (блоки цилиндров и головки двигателей, картеры для легковых автомобилей) и сложную экспортную номенклатуру.

При производстве высокопрочного чугуна используется технология ковшового модифицирования. Эта технология, разработанная фирмой «PROGELTA» (Италия), стала надежной альтернативой внутриформенному модифицированию чугуна. Стабильный технологический процесс с минимум человеческого фактора, позволяет получать заданное качество высокопрочного чугуна в каждой отливке и большой экономический эффект. В марте 2008 года в производстве открыт участок по изготовлению модифицирующей порошковой проволоки.

1.4 Годовой отчёт ОАО «КАМАЗ-МЕТАЛЛУРГИЯ» за 2010 год

Дата добавления: 2015-07-18