Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

Исходные данные

Читайте также:
  1. Quot;Мягкие" и "твердые" данные.
  2. В таблице 14 представлены исходные данные
  3. В течение ночи с 1 на 2 августа 1991 года со мной происходили невероятные события, ранее не виданные и более никогда не повторявшиеся.
  4. Во-первых, это данные о себестоимости незавершенного производства и готовых продуктов необходимы для формирования финансовой (бухгалтерской) отчетности.
  5. Возвращение свободы вопи и неожиданные положительные последствия
  6. Все права на исходные материалы принадлежат соответствующим организациям и частным лицам.
  7. Выбираем тип и технические данные отходящих линий КТП.

Таблица 1 - Исходные данные

Показатели Обозначения Единица измерения Величина
1. Годовая программа изделий Nизд. шт.  
2. Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии) ni    
3. Трудоёмкость изготовления корпуса. ti н/ч 12,45
4. Номенклатура деталей, изготавливаемых на участке N Единиц  
5. Удельное значение трудоёмкости корпуса в трудоёмкости всей номенклатуры деталей, подлежащих к выпуску.   Куд   -   0,2
6. Режим работы - число смен в сутки - продолжительность смены   S Tсм     Час  
7. Технологический процесс изготовления корпуса (см. табл.2)      

 

 


Технологический процесс изготовления корпуса

Заготовка отливка из 1Х18Н10ТП

Вес заготовки = 12 кг

Чистый вес детали = 8 кг

Коэффициент использования материала КИМ = 0,6

Таблица 2 – Технологический процесс

№ опер. Технологическая операция Тип, модель, оборудование Норма времени, мин Разряд работы Р
tшт tмаш tпз
1. Фрезерная 6Р82Г 43,2 18,0 15,0  
2. Фрезерная   42,8 25,0 53,5  
3. Фрезерная   76,7 60,0 35,0  
4. Расточная   65,7 45,0 25,0  
5.* Токарно-карусельная А1512Ф3 82,1 55,0 50,0  
6. Фрезерная 6С12 65,9 48,0 20,0  
7. Токарная 1К62 65,9 50,0 15,0  
8.** Разметочная стол размет. 25,5      
9. Сверлильная 2А53 32,3 16,0 15,0  
10. Сверлильная   29,4 14,0 10,0  
11. Сверлильная   23,2 12,0 10,0  
12.* Токарная 16А20Ф3 90,8 75,0 30,0  
13.** Слесарная верстак        
14.** Контрольная стол 28,5      

Итого: 747 минуты или 12,45 часов

* - операции, выполняемые на станках с ЧПУ

** - операции, выполняемые без оборудования


2.1 Расчёт годовой трудоёмкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха

Расчёт технико – экономических показателей ведётся по условной программе, так как необходимые данные для расчёта (тех. процесса на изготовление), даны только для одной детали и дано удельное значение этого изделия в трудоёмкости всей номенклатуры деталей, изготавливаемых на участке.

Годовая трудоемкость корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха:

Тmint = Nmint · tштi, (1)

где Тmint - трудоемкость годовой программы корпуса, н/час.

tштi - трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час.

 

 

2.2 Расчёт условной трудоёмкости участка по обработке деталей

 

m

tштi =1/60·S tштj (2)

j=1

tштj - штучное время на операцию, мин.

Nmint - годовая программа корпуса, шт.

Nmint=Nизд·ni· (1+ai/100) · (1+bi/100), (3)

где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

ai - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае ai =1;

bi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса), в нашем случае bi =2,5.

Годовая программа корпуса:

Nmint=1760·1· (1+1/100) · (1+2,5/100) = 1822 деталей;

Годовая трудоемкость корпуса:

Тmint= 1822·12,45=22684 нормо-часа.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей участка:

Тусл.год= Тmint · (1+Кусл)=22684·(1+4)=113420 нормо-часа.

 

 

2.3 Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций (m), приходящихся в среднем на одно рабочее место:

n

Кз.о.=åmi/c;

i=1

 

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

с – количество рабочих мест на участке.

с= Тусл / (Фэф·Квн·¦·hз), (5)

где Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,0; 1,06; 1,12 соответственно на станках с ЧПУ, на рабочих местах без оборудования, на универсальном оборудовании;

¦ - количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем мес-

те, ¦=1;

hз - коэффициент загрузки оборудования

hз=0,75-0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Фэф=(D·S·tсм -d·S·t)·hр; (6)

где D – число рабочих дней в году, D=251;

d – число праздничных дней, не попадающих на субботу и воскресенье, перед которыми рабочая смена сокращается на один час (t), d=7.

S – число смен;

tсм – продолжительность смены, час;

hр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

 

 

- металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн hр=0,98;

- станки с программным управлением с массой до 10 т hр=0,95;

- рабочие места без оборудования hр=1,0.

Для универ. оборуд. Фэф.ун = (251·2·8-7·2·1)·0,98=3922

Для станков с ЧПУ Фэф.чпу = (251·2·8-7·2·1) ·0,95=3802

Для раб. мест без оборудования Фэфбо = (251·2·8-7·2·1)·1=4002

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Туслун= åtштун ·Nmint· (1+ Кусл)= 7,41·1822·5=67505,1 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на станки с ЧПУ:

Туслчпу= åtштчпу ·Nmint· (1+ Кусл)= 2,88·1822·5=26236,8 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на операции без оборудования:

Туслбо= åtштбо ·Nmint·(1+ Кусл)= 2,15·1822·5=19586,5 н.ч.

 

Количество рабочих мест на участке:

Тусл ун Тусл чпу Тусл бо

С = Фэфун · Квн · hз + Фэфчпу · Квн · hз + Фэфбо · Квн · hз

 

 

С = (67505,1/(3922·1,12·0,8)) + (26236,8/(3802·1,0·0,85)) +

+ (19586,5/(4002·1,06·0,85)) = 19,2+8,11+5,43=32,74

 

Коэффициент закрепления операции:

 

n

Кз.о.= åm i/C = (15 ·14)/32,74=6,4

i=1

 

Кз.о.=1 – массовое производство

1<Кз.о. £ 10 – крупносерийное производство

10<Кз.о. £ 20– среднесерийное производство

20<Кз.о. £ 40– мелкосерийное производство

Кз.о.> 40 – единичное производство

Этому значению соответствует крупносерийный тип производства.

 

2.4 Нормативно-календарные расчеты

Календарно-плановые нормативы в серийном производстве:

2.4.1 Размер партии

nmin = tn/(a×tшт) = 53,5/(0,06×42,8)=21;

a - коэффициент, устанавливающий связь между параметрами, принимаем a=0,06

2.4.2 Периодичность запуска партий деталей

R = nmin / Nсут = 21,5/5=4,2

Nсут = Nmint/D=1822/365=5

где Nсут – среднесуточное потребление детали,

Nmint – годовая программа корпуса,

D – число календарных дней в году.

Периодичность запуска принимается R равным 15 дням, то есть партия деталей запускается в производство один раз в пятнадцать дней (два раза в месяц);

2.4.3 Уточнённый размер партии

nо=R × Nсут= 15×5=75

2.4.4 Длительность производственного цикла

Тц=(Ттех/S×t+Тм.о.) × Ккал,

Ккал = 365/251=1,46

m

где Ттех = nо ×å tштj технологический цикл при последовательном виде

j=1

движения партий деталей по операциям в н.ч.

Ттех=75×12,45=933,75

Тм.о.=(m-1) × tм.о. (дней)

tм.о.=0,45 × Кз.о.- 0.04=0,45 × 6,4- 0,04=2,84=3 дня

Тм.о.=(m-1) × tм.о. = (14-1) × 3=39 дня, где m – кол-во операций

Тц=(933,75/(8×2)+39) × 1,46= 97,3 × 1,46=142

 

 

2.4.5 Нормальная величина задела (z0), шт

z0= zц + zскл, (11)

zц = Тц × Nсут = 142×5= 725 шт – цикловой или производственный задел

zскл = zобор + zстр (12)

zскл =50+15=65

zобор = Д × Nсут (13)

zобор = 10 × 5=50 дет.

Д – число дней с 1-го числа месяца до дня поступления очередной партии. Д=10, то есть партии деталей поступают 10-го числа месяца.

zстр= 3 × Nсут =3 × 5=15 дет.

z0 = 725+65 = 720 детали.

 

 

2.5 Расчет потребности оборудования и площадей

2.5.1 Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

Ср=(Nmint × tштj × (1+ Кусл))/(60 × Фэф × Квн) (14)

Операция 1. Nmint=1822 шт; tштj=43,2 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов; Квн=1,12.

Ср=(1822 × 43,2 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1,08

Принимаем Спр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 1,08/2=0,54

 

Операция 2. Nmint=1822 шт; tштj=42,8 мин; Кусл =4; Фэф =3922 часов; Квн=1,12.

Ср=(1822 × 42,8 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1,47

Принимаем Спр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр =0,73

 

Операция 3. Nmint=1822 шт; tштj=76,7 мин; Кусл =4; Фэф =3922 часов; Квн=1,12.

Ср =(1822×76,7× (1+4))/(60×3922×1,12)=2,65

Принимаем Спр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр =0,88

Операция 4. Nmint=1822 шт; tштj=65,7 мин; Кусл =4; Фэф =3922 часов; Квн=1,12.

Ср =(1822×65,7 × (1+4))/(60×3922×1,12)=2,27

Принимаем Спр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр =0,75

Операция 5. Nmint=1822 шт; tштj=82,1 мин; Кусл =4; Фэф =3802 часов; Квн=1,00.

Ср=(1822×82,1 × (1+4))/(60×3802×1,00)=3,27

Принимаем Спр=4.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр =0,81

Операция 6. Nmint=1822 шт; tштj=65,9 мин; Кусл =4; Фэф =3922 часов; Квн=1,12.

Ср=(1822 × 65,9 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=2,28

Принимаем Спр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,76

 

Операция 7. Nmint=1822 шт; tштj=65,9 мин; Кусл =4; Фэф =3922 часов; Квн=1,12.

Ср=(1822 × 65,9 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=2,28

Принимаем Спр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,76

 

Операция 8. Nmint=1822 шт; tштj=25,5 мин; Кусл=4; Фэф=4002 часов;

Квн=1,06.

Ср=(1822 × 25,5 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=0,91

Принимаем Спр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,91

 

Операция 9. Nmint=1822 шт; tштj=32,3 мин; Кусл=4; Фэф=3922 часов;

Квн=1,12.

Ср=(1822 × 32,3 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12) = 1,11

Принимаем Спр=2.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,55

 

Операция 10. Nmint=1822 шт; tштj=29,4 мин; Кусл=4; Фэф=3922 часов;

Квн=1,12.

Ср=(1822 × 29,4 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=1

Принимаем Спр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 1

 

Операция 11. Nmint=1822шт; tштj=23,2 мин; Кусл=4; Фэф=3922 часов;

Квн=1,12.

Ср=(1822 × 23,2 × (1+4))/(60 × 3922 × 1,12)=0,8

Принимаем Спр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,8

 

Операция 12. Nmint=1822 шт; tштj=90,8 мин; Кусл=4; Фэф=3802 часов; Квн=1,00.

Ср=(1822×90,8 × (1+4))/(60×3802×1,00)=3,6

Принимаем Спр=4.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр =0,9

Операция 13. Nmint=1822шт; tштj=75 мин; Кусл=4; Фэф=4002 часов;

Квн=1,06.

Ср=(1822 × 75 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=2,7

Принимаем Спр=3.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 0,9

 

Операция 14. Nmint=1822шт; tштj=28,5 мин; Кусл=4; Фэф=4002 часов;

Квн=1,06

Ср=(1822 × 28,5 × (1+4))/(60 × 4002 × 1,06)=1

Принимаем Спр=1.

Коэффициент загрузки оборудования:

hз = Ср/ Спр = 1

 

Полученные по всем операциям результаты заносим в таблицу 3.

 

2.5.2 Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле:

Sед = S·Kf (15)

где S – площадь станка по габаритам (длина × ширина), м2.

Kf – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь: Kf=4,5.

 

Потребная площадь на единицу оборудования для 1-й операции (фрезерная) Sед = S·Kf = 4,48·4,5 = 20,16» 20 кв. м.

Полученные по всем операциям результаты заносятся в таблицу 3

 

2.5.3 Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости (балансовой) оборудования выбираются из нормативно-справочных материалов по расчету оборудования и площадей.

Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле:

Цб = Цо · (1+a+b+g) (16)

где Цо – оптовая цена оборудования,

a - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку

b - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы,

g - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.

 


Таблица 3 - Оборудование участка

№ п/п Наименование операции Тип, модель оборудования Трудоёмкость Количество оборудования Коэффициент загрузки Занимаемая полщадь Sед Установленная мощность Ремонтосложность мех./электрон./электрич. Стоимость (балансовая, Ко д.е.)
Расч. Прин. Расч. Прин. Расч. Прин. Расч. Прин. Цб (един) Прин.
  Фрезерная 6Р82Г   1,08   0,54     7,5   12/11 12/11    
  Фрезерная     1,47   0,73         13/4 13/4    
  Фрезерная     2,65   0,88         13/4 39/12    
  Расточная     2,27   0,75     4,5 13,5 16/4,5 48/13,5    
  Токарно-карусельная А1512Ф3   3,27   0,81         18/15/22,6 72/20/90,4    
  Фрезерная 6С12   2,28   0,76     5,5 16,5 13/8 39/24    
  Токарная 1К62   2,28   0,76         11/8,8 33/25,5    
  Разметочная стол размет.   0,91   0,91                
  Сверлильная 2А53   1,11   0,55     4,5 4,5 9/5 9/5    
  Сверлильная               7,5 7,5 10/5 10/5    
  Сверлильная     0,8   0,8     7,5 7,5 10/5 10/5    
  Токарная 16А20Ф3   3,6   0,9         11/12/16,3 44/48/65,2    
  Слесарная Верстак   2,7   0,9                
  Контрольная Стол                        
Итого:                            

 

Внутрицеховой транспорт (0,05 стоимости оборудования): 26870,4 д.е.

Итого: 564278,4 д.е.


2.6 Определение численности рабочих основного и


Дата добавления: 2015-07-18; просмотров: 209 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: КУРСОВАЯ РАБОТА | I Производственная деятельность | Развитие персонала |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Социальная сфера| Вспомогательного производства

mybiblioteka.su - 2015-2024 год. (0.036 сек.)