Современные комплексные системы управления производством

В оперативном управлении производством используются различные системы планирования: графики Гранта, позволяющие на основе длительности производственного цикла определить сроки начала и окончание выполнения каких-то работ. Эти графики носят название ленточных. На их основе разрабатываются задания исполнителям с указанием сроков начала и окончания работ.

Существует система сетевого планирования. В системе сетевого планирования основным элементам системы ОУП – является сетевой график.

3

0 1 2 5 6 7

4

В процессе разработки проекта изготовления изделия А возникла необходимость изготовления оснастки. В план производства ее изготовление включается параллельно с выполнением операций 1,2.

Преимущества:

1) сокращаются сроки выполнения работ;

2) четкая увязка всех работ во времени;

3) возможность корректировки;

4) подчинение всех звеньев одной цепи.

В конце 80-х в США появилась и продолжает развиваться система ОУП – комплексная, включающая не только управление производственным процессом, но и ресурсам (финансы, трудовые ресурсы, материальные ресурсы), под названием MRP. Эта система предназначена для комплексной автоматизации систем управления. Сначала была разработана система MRP-1 и называлась системой планирования потребностей в материалах.

MRP-1 работала следующим образом:

- сначала разрабатывался календарный план выпуска готовых изделий;

После его утверждения устанавливалась потребность в сырье и комплектующих:

-затем определялись сроки запуска изделия не только с учетом длительного производственного цикла его изготовления, но и с учетом доставки материальных ресурсов и сроков выпуска.

Комбинация системы MRP-1 с финансовой системой дала систему MRP-2.

Преимущества системы MRP-2:

- снижение издержек производства за счет снижения складских запасов;

- сокращение сроков изготовления изделий.

Реализация новых путей поиска повышения эффективности производства нашла свое отражение в системе MRP-3, которая наряду с функциями системы MRP-2 содержит функцию «точно вовремя».

MRP-3 имеет 2 уровня:

1. определяет сроки поставки сырья и изготовления готовых изделий;

2. предусматривает поставку сырья и изготовления продукции «точно вовремя».

Отчет в данной системе ведется по часам.

Японской разработкой системы ОУП является система «Kanban» (карточка). Идея данной системы в том, чтобы производить и поставлять продукцию точно в срок, именно когда она должна быть поставлена покупателю.

Система «Канбан» исключает изготовление деталей, сборочных единиц и изделий впрок, а предусматривает их изготовление только по требованию сборки.

Сырье и материалы, необходимые для изготовления продукции, так же должны поставляться в необходимые сроки и необходимых количествах. При такой системе исключаются материально-технические запасы и незавершенно производство.

Заказ на изготовление деталей поступает с рабочего места, находящегося ниже по ходу производственного процесса, на рабочее место, находящееся выше. Это исключает изготовление лишних деталей – незавершенное производство функционирование системы «Kanban» происходит без использования электронно-вычислительной техники, а путем передачи карточек в контейнерах для деталей.

В карточке предусматривается наличие следующей информации:

1. порядковый номер изделия, детали;

2. эскиз;

3. наименование изделия;

4. номер контейнера;

5. количество деталей на контейнер, т.е. потребность в деталях на изделие;

6. регистрационный номер изделия;

7. календарное время сборки готового изделия.

Производственный процесс регулируется на заключительных стадиях, т.е. во время сборки готовых изделий и отправки потребителю.

Основные составляющие системы «Kanban», необходимые для эффективного функционирования.

1. организация кружков качества, охватывающих весь персонал, в целях достижения высокого профессионального уровня работников;

2. наличие постоянных поставщиков;

3. организация поставки сырья и полуфабрикатов непосредственно к рабочему месту;

4. тесное взаимодействие рабочих и руководителей в процессе производства.

Эффективность действия системы «Kanban» возможна только при определенной организационной структуре производства, а именно:

1) обязательное формирование в системе управления концерна, фирмы или отдельного завода достаточно автономных, самостоятельных производственных звеньев, т.е. реструктуризация производства. Это особенно актуально для крупных предприятий (МТЗ, МАЗ, БелАЗ)

2) безусловное выполнение каждым звеном точно и в срок производственных функций. В японской системе «Kanban» - это горизонтальные связи между подразделениями, у нас – пока преобладают вертикальные.В системе «Kanban» производственные автономные звенья функционируют и взаимодействуют друг с другом с точностью часового механизма.

3) Гибкое использование рабочей силы (это невозможно без высоких профессиональных навыков и овладения рабочим несколькими профессиями);

4) Непрерывное внедрение в производство творческих и новаторских идей.

Система ОУП в Японии предусматривает поддержание непрерывного потока производства продукции с возможностью гибкой перестройки на изменение спроса.

Для наших предприятий этот принцип пока трудно реализуем, а совсем недавно был неосуществим. Но жизнь – изменение рынка – требует постоянного совершенствования системы управления производством. И те предприятия, которые научились быстро перестраиваться, достигли определенных успехов.

Если сравнить системы MRP и «Kanban», то основная разница в их сущности заключается в том, чтоMRP не требует реорганизации производства и принимает его таким, какое оно есть, а система «Kanban», прежде всего, направлена на реструктуризацию и совершенствование производства., но она непригодна, в том случае, когда имеют место внезапные и значительные колебания объемов продаж. Система MRP в этом отношении более надежна.

История развития ОУП началась в 30-е годы прошлого столетия. В связи с ростом индустриализации в различных странах возникла необходимость в совершенствовании организации и планирования производства, применении различных методов в различных типах производства (массовое, серийное, единичное).

Надо отметить, что в целом на предприятиях редко встречаются типы производства в чистом виде. «Атлант» - производство оборудования – единичное и мелкосерийное производство; производство компрессоров – массовое – это разделение по видам производства. По структурным подразделениям: заготовительное производство может быть массовым и крупносерийным, далее распределение по механическим цехам может быть единичным и мелкосерийным. Каждому типу производства присуща определенная система ОПП.

Используемая литература

1. Сачко Н.С.. Организация и оперативное управление производством, Минск ООО «Новое знание». 2005.
2. Пелих С.А., Гоев А.И. «Оперативный менеджмент»,Минск,2000.
3. Карпей Т.М. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Минск Дизайн, ПРО, 2004.
4. Новицкий Н.И. Сетевое планирование и управление производством. Минск, ООО «Новое знание», 2004.

Тема 2. Содержание оперативно-производственного планирования на предприятии.

1. Задачи и этапы оперативного планирования.

2. Календарно-плановые нормативы, используемые в различных типах производства.

3. Проверочные объемные расчеты производства.

4. Системы оперативно-календарного планирования.

5. Организация оперативно-производственного планирования

Задачи и этапы оперативно-производственного планирования.

Основной задачей ОПП является определение и поддержание оптимальных параметров организации производственного процесса предприятия, обеспечивающих его наиболее эффективное протекание в конкретных условиях.

Решение этой основной задачи достигается организацией работы предприятия и всех его подразделений по согласованному календарному плану-графику, который устанавливает содержание, объем, состав, последовательность и сроки выполнения отдельных операций изготовления заготовок, деталей, узлов и изделий на каждом участке производства.

План-график должен предусматривать:

a) Равномерный или равномерно-нарастающий выпуск продукции на основе ритмичного хода производства на каждом участке производства;

b) Равномерную загрузку оборудования и рабочих;

c) Обеспечение движения материалов, заготовок, деталей и узлов в производстве в соответствии с принятыми календарно-плановыми нормативами;

d) Реализацию передовых достижений технологии организации труда;

e) Наличие резервов производственных мощностей и производственных ресурсов, необходимых для ликвидации отклонений от нормального хода производства.

Составлению плана-графика предшествуют:

a) Анализ фактического использования оборудования и производственных площадей, расчета их загрузки и выявления их резервов путем дозагрузки (уменьшения простоев, применение новых технологий, передача обработки деталей с менее производительного оборудования на более производительное, учет фактической выработки отдельными передовыми рабочими и распределение их опыта);

b) Закрепление за отдельными рабочими местами ограниченного числа операций и обеспечение оптимальной их повторяемости и чередования, что способствует росту производительности труда за счет повышения уровня специализации и квалификации рабочих;

c) Учет фактического состояния заделов и возможного их пополнения, своевременного обеспечения материалами, заготовками и инструментом.

Оперативное планирование производства осуществляется в 3 этапа:

1. проведение проверочных объемных расчетов;

2. расчет календарно – плановых нормативов (КПН), присущих определенному типу производства;

3. разработка план-графика – конечный итог оперативно – производственного планирования (ОПП).

На стадии объемных проверочных расчетов уточняется общий объем и содержание работ, которые должны быть выполнены в предстоящем плановом периоде каждым производственным подразделением.

Календарно-плановые нормативы, используемые в различных типах производства.

КПН - это совокупность показателей, определяющих организацию производственного процесса в пространстве и времени.

КПН отвечают на вопрос как и в какие сроки будет согласовано между собой изготовление отдельных элементов изделия. При этом должен быть сохранен принцип эффективной организации производства.

В зависимости от типа производства применяют различные календарно-плановые нормативы.

Состав и размерность КПН зависит от типа производства

Тип производства определяет коэффициент специализации производства, определяющий количество деталей, операций, выполняемых на одном рабочем месте.

- Единичное и мелкосерийное производство характеризуется коэффициентом специализации равным или больше 20.

Основные календарно-плановые нормативы единичного производства:

- Длительность производственного цикла Тц определяется в рабочих или календарных днях. Определяет промежуток времени от запуска в производство исходных сырья и материалов и выпуска готовых изделий.

- Опережение запуска выпуска отдельных деталей, узлов, изделий. Определяется в рабочих или календарных днях.

Опережение – время начала или окончания предыдущей операции производственного процесса по отношению к последующей.

Опережение характеризует отрезок времени, на котором необходимо заранее осуществить запуск или выпуск продукции в предыдущих по ходу производственного процесса подразделениях по отношению к данному.

- Цикловой план-график запуска-выпуска заготовок, деталей, узлов, изделий.

-Серийное производство характеризуется коэффициентом специализации большим 1 и меньшим 20.

- Основной КПН – размер партии. Партия – количество одинаковых деталей, обрабатываемых на данном рабочем месте с одной настройкой оборудования, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

- Периодичность запуска-выпуска партии (в неделях или рабочих днях).

- Длительность производственного цикла изготовления партии деталей, узлов, изделий, определяется в календарных или рабочих днях характеризует промежуток времени между запуском в производство партии исходных сырья и материалов и выпуском партии готовых деталей, узлов, изделий.

- Опережение запуска-выпуска партии деталей (определяется в рабочих или календарных днях), характеризует отрезок времени, на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск партии деталей на предыдущих ходу технологического процесса операциях или в подразделениях по отношению к последующим.

- Транспортная или передаточная партия деталей с операции на операцию, рассчитывается в штуках и характеризует количество деталей в пределах партии, передаваемых с операции на операцию.

- Заделы:

1) Цеховые (межоперационные) в шт. или партиях деталей:

а) цикловой (технологический) – количество деталей, находящихся в непосредственном технологическом процессе, процессе обработки;

2) межцеховые (межлинейные):

а) оборотный задел между смежными цехами, если размер партий в смежных цехах не одинаков;

б) страховой, постоянный запас деталей на случай непредвиденных производственных потерь.

- Цикловой план-график, определяющий порядок и календарные сроки запуска-выпуска партий отдельных элементов изделия.

- Массовое производство характеризуется коэффициентом специализации равным или чуть больше 1.

Основные календарно-плановые нормативы:

- Такт или ритм выпуска деталей, изделий - время, необходимое для выхода готовой детали или изделия с конвейера;

- Темп выпуска деталей- изделий – количество выпускаемых деталей либо изделий в единицу времени;

- На многопредметных поточных линиях – партия заготовок, деталей.

- Периодичность запуска – выпуска (ритм R) в неделях или рабочих днях.

- Заделы:

1)Цеховые:

а)цикловой или технологический

б) страховой (резервный)

2) Межцеховые:

а)оборотный (на многопредметной поточной линии);

б) страховой

- Стандарт-план работы поточной линии (час, мин)

-график движения заделов

Как указывалось выше, состав календарных нормативов, их размерность зависят от типа производства. Чем выше массовость, тем больше должна быть степень согласованности отдельных элементов процесса, тем больше нормативов.

Тип производства определяет так же и точность нормативов – чем выше массовость, тем они должны быть точнее.

В основе проведения расчетов всех календарных нормативов лежат:

- производственная программа выпуска изделий или деталей

- технологические маршруты по операциям

- нормы затрат:

а) времени;

б) материалов и денежных средств;

- режимы работы отдельных производственных подразделений.

Определяющими являются нормы времени. Это и уточнение затрат времени на выполнение отдельных операций технологического процесса изготовления деталей или изделия в целом, и выявление резервов. На предприятиях часто технологические нормы времени отличаются от платежных.

Саму методику расчета календарных нормативов в различных типах производства рассмотрим при изучении оперативного планирования различных типов производства.

2.3.Проверочные объёмные расчёты производства

Для составления план - графиков на определенный период кроме календарно-плановых нормативов, необходимо провести проверочные объемные расчеты, т.е. определить пропускную способность отдельных участков производства и отдельных групп оборудования.

Кроме данных, используемых при определении календарно-плановых нормативов, необходимо знать: состав, количество, режим работы и технологическую взаимозаменяемость оборудования и производственных площадей.

Проверочные объемные расчеты ведутся по группам однородного технологического оборудования и площадей (токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.)

Каждая из групп в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудования может быть подразделена на 6 подгрупп:

1. по размеру и мощности оборудования (в зависимости от длины и диаметра обрабатываемых деталей)

2. поточности обработки с учетом фактического состояния и срока службы оборудования. Иногда техническое состояние станков не может обеспечить точностные параметры, заложенные в технологическом процессе обработки деталей.

3. по допустимым усилиям резания и скоростям обработки (режимы резания технологического процесса должны обеспечиваться техническими характеристиками оборудования)

4. по стоимости оборудования или по стоимости его эксплуатации. Применение дорогостоящего оборудования повышает себестоимость и соответственно цену изделия. Если уровень цен органичен, то один из путей снижения затрат – отказ от применения дорогостоящего оборудования. Но дорогостоящее оборудование может быть более производительным, поэтому эта проблема должна рассматриваться в комплексе.

5. по степени механизации вспомогательных операций и работ. Там, где высокий уровень механизации, вспомогательные работы рекомендуется закрепление операций с большой величиной вспомогательного времени.

6. по степени приспособленности выполнять специальные операции (здесь учитывается оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и др.)

Сущность проверочных объемных расчетов в представляет собой сопоставление требуемых (расчетных) и располагаемых (имеющихся) ресурсов оборудования и производственных площадей на определенный период времени. При этом расчетная величина должна быть меньше или равна имеющемуся количеству оборудования и произведенных площадей.

Показатели объёмных проверочных расчётов:

1. Необходимое или требуемое количество оборудования по данной группе (токарное) определяется по формуле

k_g

S N _i T _i

i=1

m_pi=, m_pi<=m_факт , m_pi=S

к _см ^.к_н^. Ф_н(1-a₀)

где К_g - количество наименований деталей, обрабатываемых на оборудовании данной группы,

N_i - количество деталей, изделий i наименования, подлежащих выпуску за плановый период времени;

t_i - норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной детали i наименования,час;
К_н - коэффициент, учитывающий уровень выполнения норм выработки;

К_с - принятый режим (сменность работы участка 1,2-х сменный режим);

Ф_н – номинальный фонд времени использования оборудования в планируемом периоде при 41 часовой рабочей неделе и работе в одну смену;

a₀ - планируемый коэффициент потерь рабочего времени оборудования на ремонт и наладку (рассчитывается по каждой группе оборудования исходя из плана ППР и частоты переналадок).

2. Необходимый размер производственной площади.

k_g

S N_i.t_цi.f_i

i=1

F_p=, F_p<=F_факт

k_см^.Ф_н(1-a_n)

где t_цi - общая длительность цикла сборки изделия или получения отливки на данной площади, включая время естественных процессов (сушка форм, остывание);

f_цi - размер производственной площади, необходимой для сборки одного изделия или получения отливки;

a_n - коэффициент, учитывающий использование части производственной площади на проходы, места хранения заделов, приспособлений и пр.(вспомогательная площадь).

3. Определение необходимой сменности работы оборудования или площадей

k_g

S N_i.t_i

i=1

F_p=,

m_п^.k_н^.Ф_н(1-a₀)

m_n - количество оборудования, фактически имеющееся или принятое в результате расчетов.

n

S N_i.t_цi.f_i

i=1

F_p=,

F_n^.Ф_н(1-a_n)

где F_n - производственная площадь фактическая либо принятая в процессе расчетов.

Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства показывает, что запланированный объем производства на предстоящий период времени не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации дефицита (расшивке «узких мест»).

Излишек же ресурсов (оборудования и производственных площадей) показывает, что запланированные объемы будут выполнены в полном объеме. Излишек ресурсов может быть использован для расшивки узких мест в других подразделениях.

Для определения эффективности использования производственного оборудования и

производственных площадей используется коэффициент загрузки оборудования и производственных площадей. Коэффициенты их использования не должны превышать 1. Если коэффициент загрузки больше 1, то такая ситуация в производстве носит название «узкое место».

Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест» может быть достигнуто различными путями:

- по оборудованию за счет:

o Уточнением фактических затрат времени на непосредственную обработку деталей (путем хронометража) t_i;

o Уменьшением потерь времени на переналадку и ремонт оборудования (организация ремонта в выходные дни);

o Пересмотром номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой и передачей ее части на недогруженные группы;

o Пересмотра технологических процессов обработки, исключение операций, либо внедрение более прогрессивных технологических процессов, приспособлений, оснастки;

o Модернизацией оборудования (увеличение мощности и технических возможностей оборудования)

- по производственным площадям за счёт:

o Уменьшения трудоёмкости цикла сборки

o Увеличения числа одновременно собираемых узлов и машин (повышение степени производственной нагрузки на площадь);

o Уменьшения потерь на проходы, проезды;

o Уменьшения размера площади на 1 сборочную единицу.

Однако использование двух последних факторов может привести к ухудшению условий труда

---

Дата добавления: 2015-07-11