Определение величины производственных заделов.

Под производственным заделом понимается количество заготовок, деталей, сборочных единиц (в штуках), находящихся в данный момент времени на разных стадиях производственного процесса.

Денежные затраты, т.е. стоимостное выражение задела называют незавершенным производством. Производственные заделы образуются как внутри цеха, так и между цехами. В серийном производстве внутрицеховые заделы называют технологическими или цикловыми, межцеховые заделы – складскими.

Цикловой и технологический задел – это количество деталей, находящихся непосредственно в производственном процессе в данный момент времени. Величина циклового задела зависит от размера партии, длительности цикла ее изготовления и величины периода запуска-выпуска.

, Z_ц – величина циклового задела;

n_н - оптимальный размер партии;

Т_цoni-длительность цикла обработки партии деталей i наименования;

R _{3-в –} принятая периодичность запуска-выпуска, смен

Межцеховые заделы (складские) состоят из оборотных и страховых.

Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или различной периодичности запуска-выпуска в смежных цехах.

Средняя величина оборотного задела между смежными цехами определяется по формуле

, где n _max, n _min - больший и меньший размер партии между смежными цехами.

Страховой (резервный) складской задел представляет собой постоянный запас деталей между цехами, предназначенный для бесперебойной работы потребляющего цеха при возможных задержках в подаче очередной партии.

Величина страхового задела между цехами определяется по формуле ,где t_мо – ожидание партии деталей между выпуском ее на предыдущем и запуском на последующее рабочее место; N_М - программа выпуска, Т_пл – плановый период времени, смен.

Т_пл = кол-во дней* смен

Суммарные межцеховые заделы (страховые и оборотные) по состоянию на 1-е число каждого месяца называются переходящими. Величина их служит исходной базой для разработки месячных план - графиков работы цехов и участков.

Величина страхового резервного задела должна быть постоянной, а величина оборотного задела по состоянию на 1-е число каждого месяца может меняться в зависимости от сроков подачи деталей из цеха в цех.

Составление календарных планов-графиков цехов (межцеховое планирование).

Задача межцехового календарного планирования сводится к своевременной подаче деталей заготовительными и механообрабатывающими цехами на сборку узловую, и общую. Основной КПН при этом – это опережения запуска партий деталей в этих цехах по отношению к сборке. Межцеховое опережение - это отрезок времени, на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущих по ходу технологического процесса подразделении по отношению к последующему.

Прежде чем перейти к правилам построения графиков, вспомним планово- учетные единицы в оперативном планировании серийного производства:

- в целом по предприятию – машина (изделие);

- в межцеховом – комплект партий деталей;

- во внутрицеховом – партия деталей.

Если в качестве учетной единицы в межцеховом планировании применяется комплект, то система комплектная. Комплектные системы в серийном производстве: комплектно-цикловые, машинно-комплектные, условно-машино-комплектные (УМК). Рассмотрим формирование план-графика при комплектно-цикловой системе (КЦС)

Цикловые комплекты формируются по величине опережений

Порядок формирования:

1. Рассчитываются опережения запуска-выпуска деталей по отношению к сборочному цеху

2. Детали группируются по схожести технологических маршрутов.

3. Внутри комплекта детали с одинаковыми опережениями и схожими технологическими маршрутами комплектуются в подгруппы.

4. Внутри выделенных подгрупп комплектуются детали с одинаковым периодом запуска-выпуска.

Пример комплектования деталей в цикловые комплекты.

Признаки классификации
По технологическому маршруту. Наименование цеха	Условное обозначение	По опережению	По периоду запуска-выпуска
В днях	В неделях	В днях	Условное обозначение
1. Заготовительный	З				6М
2. Кузнечный	К				3М
3. Штамповочный	Ш				М
4. Литейный	Л				М/2
5. Механический	М				М/4
6. Термический	Т				М/4
7. Механический	М				М/4
Сборка узловая

Цикловой комплект в заготовительном цехе будет иметь обозначение

ЗКШЛМТСу12 6М,

В кузнечном: КШЛМТМСу 103М

В механическом: МТСу 4 М/4

Каждому комплекту присваивается номер по количеству деталей. Формирование цикловых комплектов обычно производится с помощью разработанных программ. Исходная нормативная документация при этом: подетальные межцеховые маршруты и календарно-плановые нормативы.

При машинокомплектной системе разработка план-графика упрощается. Планирование производится по комплектовочным номерам. В графике указывается порядковый номер машины либо изделия, которые должны быть укомплектованы на определенную дату. Учетная единица МКС – комплект деталей, изготавливаемых в цехе, идущих на изделие (машину). Для сборочного цеха – это последний номер собранной машины. Для остальных цехов номера определяется с учетом опережений

Н_сб – номер машины для сборочного цеха

Q_в – опережение выпуска для данного цеха относительно сборки

D_м – среднедневное количество собираемых машин.

При МКС контролируется: опережение запуска-выпуска, номер комплекта для сборочного цеха, т.е. здесь уже не учитывается технологический маршрут.

Календарный график имеет вид (на 1.11)

цех     шифр изделия	Сборочный цех	Механический цех	Кузнечный цех	Литейный цех	Заготовительный цех
Среднее кол-во собираемых машин в день	Последний номер собранной машины на 1.10	Опережение выпуска	Последний № МК	Опережение выпуска	Последний № МК	Опережение выпуска	Последний № МК	Опережение выпуска	Последний № МК
А

Нарушение при машинокомплектной системе одного из оптимальных календарно-плановых нормативов в одном из цехов приводит к неритмичности работы предприятия в целом. Эти недостатки устраняются при применении условно - машинокомплектной системе УМКС.

Планово-учетная единица при УМКС – это комплект деталей, идущих на условную машину, за которую принимается ведущее изделие, имеющее наибольший удельный вес в трудоемкости производственной программы.

Но эта система эффективна при устойчивой номенклатуре. При использовании системы УМКС по всем деталям рассчитывается задел во времени, исходя из нормативных опережений, включая резервные. Этот задел создается один раз, но не учитывается в календарном плане. Для всех цехов устанавливается сквозной график выпуска изделий по одному комплектовочному номеру, который должен быть выпущен со сборки.

Последний номер выпущенной (собранной машины) на 1-е число А 50, т.е. 50 шт.

Рабочие дни     № изделия(машины)

График разработан на месяц продолжительностью 22 рабочих дня со среднедневным выпуском 2 изделия (машины) в день.

Для определения опережения запуска партии деталей необходимо определить срок подачи партий деталей механическими цехами и заготовительным на сборку.

Отправной точкой построения план-графика в межцеховом планировании является срок поставки изделия заказчику, или срок выпуска, определённый в производственной программе.

Построение графика для всех подразделений производится в порядке обратном ходу технологического процесса.

Планирование изготовления конкретных заготовок и деталей, входящих в комплект возлагается на цех.

Разработка планов-графиков в производственных участках (внутрицеховое планирование)

Внутрицеховое планирование осуществляется планово-диспетчерским бюро ПДБ (цехов) на месяц, неделю, сутки.

Основой внутрицехового планирования служат межцеховые календарные планы цехов и расшифровка комплектов, т.е. перечень деталей, входящих в комплект..

Планово-учетными единицами здесь служат партии деталей, отдельных наименований, входящих в комплект.

При внутрицеховом планировании все детали, входящие в комплект (цикловой, машино-комплект, условный машино-комплект) группируются в цехе по однородности технологических процессов и очередности прохождения их по группам оборудования.

На основе такой разбивки строится стандартный график прохождения и обработки по всем операциям отдельных партий деталей группового комплекта, т.е. для каждой партии строится свой график. При построении внутрицеховых стандарт - планов графиков необходимо соблюдать следующие требования:

1. сроки запуска деталей на 1-ю операцию,особенно, выпуска с последней должны совпадать со сроками запуска-выпуска комплекта в целом (срок определен в межцеховом графике).

2. Дата запуска-выпуска (точка запуска) очередной партии деталей зависит от количества фактически выпущенных деталей предыдущей партии. Если партия меньше, чем требуется для формирования комплекта, то очередную партию необходимо запускать заранее, чтобы к моменту подачи комплекта на сборку обеспечить нужное количество деталей.

Стандарт - планы разрабатываются на определенный промежуток времени – месяц, неделя, смена и могут быть: подетальными и подетально-операционными (при дефиците оборудования).

Последний этап календарного планирования в серийном производстве – сменно-суточное планирование, при котором разрабатываются задания на каждую смену рабочих суток.

В этом случае сроки запуска и выпуска отдельных деталей по рабочим местам разрабатываются на ближайшие сутки по сменам.

При этом учитывается отставание от месячного графика и полное материально-техническое обеспечение изготовления деталей. В первую очередь в сменное задание включаются детали, имеющие наибольшее отставание от план-графика межцехового планирования и те, для изготовления которых имеются материалы, оборудование, инструмент, чертежи и т.д.

Так в одну смену можно выпустить месячное задание по какой-то детали, сформировать задел и больше в течение месяца к ее запуску не возвращаться. После окончания смены мастером осуществляется контроль выполнения сменно-суточного задания. Это служит основой для формирования сменно-суточного задания на следующую смену.

1. Сачко Н.С.. Организация и оперативное управление производством, Минск ООО «Новое знание». 2005
2. Афитов Н.А. Планирование на предприятии. Мн., 2003.
3. Соколицын С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. М., 1998.

Тема 4.Оперативно- календарное планирование в массовом производстве.

1. Особенности организации и планирования массового производства.
2. Календарно-плановые нормативы и календарные планы однопредметных поточных линий.
3. Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий.
4. Разработка календарных планов цехов и участков.
5. Организация движения деталей на поточных линиях и особенности расчета при этом календарно-плановых нормативов.

Особенности организации и планирования массового производства.

Массовое производство в машиностроении характеризуется, прежде всего, узкой специализацией предприятия, цехов и участков на выпуске ограниченной и устойчивой номенклатуры изделий.

В массовом производстве основной формой движения деталей является поток. Поток – это такой вид движения предметов труда, когда передача заготовок, деталей либо сборочных единиц с одной операции на другую производится не партиями (как в серийном производстве), а отдельными заготовками, деталями, сборочными единицами, т.е. по одной единице и непрерывно, без переналадок оборудования.

Характерные признаки поточного производства:

1. расчленение технологического процесса на простые операции, закрепленные за отдельными рабочими местами;

2. расположение рабочих мест в порядке последовательности операций, чтобы исключить возвратную транспортировку предметов труда при их обработке;

3. немедленная, т.е. исключающая межоперационные ожидания передача предметов труда на последующие операции поштучно.

Таким образом, поточное производство является наиболее эффективной формой организации производства, т.е.

1. исключаются потери времени на переналадки;

2. соблюдается прямоточность технологического процесса и исключаются потери времени на обратную или многоразовую транспортировку предметов труда.

3. поточное производство способствует высокому уровню специализации, применению специализированного и специального оборудования и технологической оснастки.

На предприятиях массового производства применяются одно- и многопредметные поточные линии.

На однопредметной поточной линии обрабатывается одна деталь либо собирается одна сборочная единица. На многопредметной – две и более.

Одно- и многопредметные линии могут быть непрерывными и прерывными. На непрерывных поточных линиях передача деталей с операции на операцию производится непрерывно с помощью механизированных или автоматизированных транспортных устройств.

На прерывно-поточных линиях беспрерывность процесса регулируется образованием заделов после коротких операций перед более длинными. Применение конвейера здесь затруднено. И поэтому в качестве передаточных устройств используются скаты, рольганги, лотки, тележки.

Планово-учетной единицей в массовом производстве в целом по предприятию является изделие, а по цеху – отдельная деталь. Система планирования – подетальная. За планово-учетный период принимается сутки, смена, час. Планово-учетный документ – график работы

Календарно-плановые нормативы и календарные планы однопредметных поточных линий

Основные календарно-плановые нормативы:

1.Такт работы поточной линии – это промежуток времени между запуском на поточную линию и выпуском с поточной линии отдельных предметов труда (деталей, узлов, изделий).

, где r –такт поточной линии, мин., F – фонд рабочего времени поточной линии в плановом периоде, мин., N – программа запуска (выпуска) деталей в плановом периоде, шт.

Некоторые предприятия используют величину такта потока для нормирования затрат труда. Такт потока принимается в качестве технически обоснованной нормы операционного времени.

2.Темп работы (ритм) поточной линии (R)

Темп поточной линии шт/мин – величина, обратная такту.

3.Заделы – это заготовки, полуфабрикаты, детали, находящиеся на всех стадиях производственного процесса. Обеспечивающие непрерывность работы поточной линии.

По месту нахождения производственные заделы подразделяются на внутрицеховые и межцеховые. В экономической литературе внутрицеховые заделы называют цикловыми, а межцеховые – складскими.

Внутрицеховые заделы в свою очередь делятся на линейные и межлинейные.

Линейные заделы состоят из технологических, транспортных, страховых или резервных, и оборотных.

Технологический задел – это количество предметов труда, находящихся в процессе обработки непосредственно на рабочих местах поточной линии.

Транспортный задел – это количество предметов труда, находящихся в процессе перемещения от одной операции на линии к другой.

Оборотный задел возникает между операциями на линии, имеющими разную производительность и представляют собой количество предметов труда накопленных за определённый период времени. Оборотные заделы не возникают на поточных линиях со строго регламентированным тактом потока, т.е. на работающих синхронно.

Страховой (резервный) задел создаётся на случай отклонений от производственного процесса. Величина страхового задела должна быть постоянной и восполняться в нерабочее время линии.

Межлинейные заделы состоят из страховых (резервных), и оборотных.

Страховые заделы представляют собой запас деталей (узлов) на случай отклонений в работе смежных линий.

Оборотный задел создаётся между смежными линиями, имеющими разную производительность или такт потока.

С точки зрения оперативно-календарного планирования важно поддержание заделов на уровне, обеспечивающем бесперебойную работу поточных линий.

Завершающий этап – результат оперативного планирования –разработка стандарт – плана.

Стандарт-план – это стандартный график работы поточной линии на определенный промежуток времени, не привязанный к календарному времени, определяет количество рабочих мест на поточной линии, порядок движения предметов труда и время выхода готовой детали или изделия.

Стандарт-план непрерывной поточной линии – это организация движения деталей с постоянной скоростью. Т.е. стандарт-план определяет скорость движения детали между операциями и периодичность выхода готовой детали с конвейера, т.е. ритм или такт.

Стандарт–план прерывно-поточной линии составляется на период ее обслуживания (оборота). Он предусматривает порядок обслуживания рабочих мест и порядок перехода рабочего с одного рабочего места на другое.

Для разработки стандарт – плана непрерывной однопредметной поточной линии рассчитываются следующие заделы:

-- линейные:

1.- технологический (цикловой) – ,

где р – число одновременно обрабатываемых деталей;

mi – число рабочих мест на i-ой операции;

к – число технологических операций, выполняемых

на линии.

2.- транспортный -- Zтр = р(m-1),

3.- страховой (резервный) – ,

где tнал.i – время на наладку i- оборудования на линии.

Tшт.i – штучное время выполнения i-ой операции.

--межлинейные:

1. - оборотный ,

где rб.,rм. – большее и меньшее значение тактов на

смежных линиях.

Nсут. – суточная потребность в деталях.

На прерывно-поточной линии из линейных заделов, кроме тех, которые создаются на непрерывной поточной линии создаётся ещё и оборотный задел.

Величина технологического и резервного определяется по тем же формулам, что и при непрерывной работе поточной линии.

Оборотный задел между смежными операциями определяется по формуле:

, где m_i, m_i+1 - штучное время на предыдущей и последующей операциях; tсрi – средний промежуток времени, за который определяется изменение задела между операциями.

Транспортный задел создается при периодической транспортировке заделов

, где R_т –периодичность транспортировки, r – такт поточной линии.

Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий.

Оперативно-календарное планирование многопредметных поточных линий имеет особенности. Одна из основных особенностей заключается в том, что многопредметные поточные линии с последовательным чередованием объектов производства, на период обработки деталей определённого наименования рассматриваются как однопредметные поточные линии непрерывные или прерывные. При этом каждая деталь запускается на линию в определённом количестве, т.е. партией.

Для организации эффективной работы многопредметных линий необходимо прежде всего решить следующие задачи:

1. определить оптимальные размеры партий обработки закрепленных на линии деталей с тем, чтобы обеспечить бесперебойную подачу их на сборку;
2. установить период полного оборота линии, т.е. период времени в течение которого должно полностью повторяться изготовление всех закрепленных деталей на линии;
3. определить оптимальную последовательность чередования объектов производства, т.е. порядок перестройки линии с детали на деталь с тем, чтобы обеспечить минимальные суммарные потери времени на наладке;
4. разработать стандартный план-график работы линии на весь период ее оборота и график движения межлинейных заделов.

При этом должны быть соблюдены следующие требования:

1. За период полного оборота линии по каждой детали должна быть осуществлена только одна переналадка;

2. Общее количество переналадок за период полного оборота должно соответствовать количеству закреплённых за линией деталей;

3. Период полного оборота должен быть равен или кратен числу дней в месяце.

Отсюда следует: периоды изготовления каждой из закреплённых партий деталей равны между собой и равны периоду полного оборота линии. Период полного оборота определяется следующим образом:

, где n- размер партии, d- среднедневная потребность в деталях на сборке.

Периодичность запуска партий деталей определяется методом подбора при небольшом количестве наименований деталей, закреплённых за линией, и с помощью экономико-математических методов при значительном количестве наименований деталей закреплённых за линией.

Таким образом, режим работы поточной линии с последовательно-партионным чередованием деталей определяется двумя группами календарно – плановых нормативов.

I группа: частный такт выпуска j – изделия или детали ,

частный ритм – величина, обратная такту.

II группа:

1) размер партии j-го наименования деталей;

2) период чередования партии деталей;

3) длительность технологического цикла обработки j-ой детали,

4) заделы.

Разработка календарных планов цехов и участков

В массовом производстве применяется подетальная система планирования. Планово-учетной единицей по предприятию в целом и для выпускающего сборочного цеха в этом случае является изделие, а по остальным цехам (заготовительным и обрабатывающим) – деталь.

Исходными данными при разработке программ цехов является производственная программа выпуска предприятием готовой продукции. Наряду с планированием задания выпуска готовой продукции необходимо учитывать и поддерживать величину заделов в цехах и между цехами так, чтобы размер заделов и в цехе и между цехами постоянно находился на нормативном уровне, т.е. объем плана, не выполненный в предшествующий периоде должен добавляться к расчетному значению на планируемый период. Перевыполнение программы за предшествующий период исключается из программного задания на следующий период. Это достигается разработкой программы в порядке, обратном ходу технологического процесса. Поскольку при этом выпадение из расчетов какого-то структурного подразделения невозможно, такой метод расчета производственных программ получил название «цепной метод».

Расчет программ цехам ведется на основе годового плана. Программы разрабатываются на квартал с разбивкой по месяцам.

Процедура разработки имеет два этапа:

1.За 8-10 дней до начала планируемого периода ПДО выдает цехам предварительные оперативные программы, которые составляются исходя из планируемого выпуска продукции и ожидаемого размера заделов на начало периода;

2.В первых числах месяца после проведения инвентаризации и установления фактического размера заделов в предварительную оперативную программу вносятся необходимые коррективы (такая программа носит название уточненной).

На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются оперативные календарные планы-графики, где указывается задание на месяц и на каждые сутки, а также проставляются даты фактического выполнения задания. Таким образом, месячный календарный план-график является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль хода выполнения плана.

Формы и методы внутрицехового календарного планирования определяются в первую очередь принятой системой межцехового планирования. Исходными данными для внутрицехового планирования в условиях массового производства являются:

· месячная программа выпуска деталей цехом, доведенная ПДО предприятия;

· данные оперативного учета выполнения заданий участками, поточными линиями, рабочими местами;

· данные инвентаризаций о наличии заделов на поточных линиях, между поточными линиями, во внутрицеховых кладовых и межцеховых складах.

Объем и содержание внутрицехового календарного планирования зависит от производственной структуры цеха. Если деталь или узел проходит через один участок (поточную линию), то месячная программа участка (поточной линии) равна месячной программе цеха. Если деталь, узел проходит последовательно целый ряд участков (поточных линий), то в этом случае осуществляется расчет программ запуска и выпуска по участкам (поточным линиям) с использованием нормативов межлинейных заделов. В целом же программы по участкам (поточным линиям) разрабатываются в подетальном или подетально-пооперационном разрезах в виде планов-графиков. Кроме того ПДБ цехов разрабатывают стандарт - планы работы поточных линий, а при необходимости сменно-суточные задания, осуществляют оперативный учет и контроль за выполнением заданий, планов-графиков.

Содержание стандарт - планов зависит от типа поточных линий. Для однопредметных непрерывно-поточных линий стандарт-план – это график движения предметов труда по операциям поточной линии. Для прерывных поточных линий это график функционирования отдельных рабочих мест и перехода рабочих с одного рабочего места на другое.

Оперативный учет хода производства в цехе ведется ежедневно по сменам. В планах-графиках делаются отметки о ежедневной фактической выработке деталей на поточной линии в целом или по отдельным операциям поточной линии (в зависимости от ее типа). Этот учет ведется в журнале учета выработки.

При больших масштабах выпуска продукции сменное задание может являться недостаточным средством контроля, так как в течение смены бывают отклонения, которые трудно исправить, если они обнаруживаются к концу смены. В таких условиях эффективно применение графиков, предусматривающих почасовое задание и почасовой контроль выполнения работы. Такой график позволяет каждый час видеть результаты работы поточной линии, быстро обнаруживать отставание и принимать соответствующие меры. Почасовые графики и контроль могут использоваться в ПДО для контроля за работой главного конвейера.

После окончания смены мастер составляет отчет о выполнении сменного задания и передает его в ПДБ цеха, где ведется учет работы участка (поточной линии). Данные этого учета, как указывалось выше, используются для составления сменно-суточных заданий на следующие периоды.

Для предупреждения резких колебаний спроса на отдельные детали и узлы по дням месяца необходимо выпуск изделий каждого наименования распределить в одинаковом их соотношении в программе месяца.

Для многопредметных поточных линий,

если система оперативно-календарного планирования вытягивающая, то привязка стандарт - плана к календарному периоду не производится;

если же действующая система календарного планирования выталкивающая, то стандарт - планы изготовления различных деталей необходимо привязать к календарному времени.

Стандарт - планы однопредметных поточных линий независимо от системы оперативного планирования не нуждаются в привязке к календарному времени, поскольку стандарт-план составляется на смену и вписывается в любой календарный день.

Дата добавления: 2015-07-11