Порядок прохождения и выполнения заказа.

Процесс выполнения заказа в единичном производстве состоит из следующих этапов:

- оформление заказа;

- подготовка производства заказа;

- непосредственное выполнение заказа.

1. Оформление заказа.

Основное содержание заказа, которое выдает заказчик - это техническое задание, либо эскизы, в которых указываются все основные требования, предъявляемые к будущему изделию и его основные характеристики (производительность, мощность, габариты, точность).

Кроме того, содержание заказа должно содержать характеристику и требования, которые предъявляются к продукции, выпускаемой при помощи данного изделия (машины). Например, задание на изготовление автоматической линии для выпуска определенных деталей должно содержать чертеж, требования, точности, прочности и др., предъявляемые к детали.

Полученный предприятием заказ (техническое задание) изучается и анализируется сначала техническими службами (ОГК, ОГТ, ОИХ) на предмет технических возможностей изготовления заказа, затем производственным отделом и производственными подразделениями, чтобы определить располагает ли предприятие производственными ресурсами для принятия заказа. Если нет, то есть ли финансовые средства для пополнения этих ресурсов. Определяются ориентировочные сроки выполнения заказа и прогнозный уровень цены. После этого техническое задание уточняется с заказчиком, корректируются сроки выполнения заказа и оговариваются вопросы финансирования подготовки производства.

Согласование технического задания оформляется протоколом и подписывается в 2-х стороннем порядке.

В техническом задании главное – это согласование технических параметров, сроки выполнения заказа и цена – устанавливаются ориентировочно.

После согласования технического задания приступают ко второму этапу. 2.Подготовка производства.

Этап подготовки производства, в свою очередь, состоит из 2-х частей (этапов):

а) установление сроков технической подготовки производства, т.е. разработка графика подготовки производства;

б) непосредственно техническая подготовка производства.

Установление сроков технической подготовки производства начинается с определения укрупненных нормативов трудоемкости работ по конструированию и разработке конструкции изделия (чертежи, эскизы, технические условия) и определение материалов, из которых состоит изделие. Затем определяются укрупнённые нормативы по проектированию и разработке технологических процессов изготовления изделия и по проектированию и разработке технологических процессов изготовления оснастки и нестандартного оборудования, необходимых для осуществления технологического процесса изготовления изделия. После этого определяется ориентировочная трудоемкость и ориентировочные затраты на изготовление самого изделия.

При этом принимаются во внимание ориентировочные сроки изготовления изделия, установленные в техническом задании.

По результатам проведения этой части подготовки производства могут корректироваться сроки изготовления и поставки заказа. И если заказчик и изготовитель согласуют сроки, то оформляется проект договора на поставку продукции.

После уточнения условий оплаты, сроков оплаты, ответственности сторон, уровня цены и др. составляющих договора, подписывается договор и начинается следующая составляющая подготовки производства – непосредственно техническая подготовка производства.

На этапе технической подготовки производства сроки выполнения работ по технической подготовке могут меняться и график технической подготовки корректируется, но срок поставки изделия заказчику уже измениться не может, т.к. договор вступил в силу.

Для обеспечения установленных сроков изготовления заказа составляется календарный график выполнения заказа. При этом сроки выполнения отдельных частей и этапов работ устанавливаются на основе срока поставки изделия заказчику по ходу, обратному выполнению работ.

После технической подготовки приступают к следующему, третьему этапу.

3. Непосредственное изготовление заказа

График подготовки производства очень часто составляется отдельно от графика производства. В случае невыполнения графика подготовки производства приходится подготовку производства и изготовление заказа вести параллельно.

Основные календарно-плановые расчеты движения производства.

Поскольку единичное и мелкосерийное производство характеризуется неповторяемостью или нестабильной повторяемостью изготовления заказов, то календарно-плановые нормативы не могут оставаться неизменными длительный период времени. Поэтому в единичном и мелкосерийном производстве понятие календарно-плановые нормативы заменено на календарно-плановые расчеты.

Календарно-плановые расчёты определяют параметры, на основе которых организовывается работа по выполнению заказа и увязывается работа всех подразделений по выполнению всей номенклатуры производственной программы.

В мелкосерийном и единичном производстве выполняются следующие календарно-плановые расчёты:

1) расчет длительности производственного цикла выполнения заказа и построение цикловых графиков изготовления отдельных изделий;

2) определение величины опережений в работе цехов и привязка расчетной величины длительности производственного цикла и опережений к календарному времени планируемого периода;

3) составление календарного плана выполнения всех заказов и увязка его с производственными возможностями цехов и подразделений предприятия.

Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа является основным, ведущим календарно-плановым расчетом в единичном производстве и является основой для определения всех остальных календарно-плановых расчетов.

Длительность производственного цикла изготовления заказа состоит из 3-х составляющих: длительность производственного цикла сборки, длительности цикла обработки изделия (заказа) и длительности производственного цикла получения заготовок.

Длительность производственного цикла сборки определяется по формуле:

, смен

Где t_mtki - шт-калькулируемое время i-той сборочной операции

К_р – количество рабочих, занятых на сборке,

Т_см – длительность смены,

К_н – коэффициент выполнения норм выработки,

К_с – коэффициент сменности или количество смен в сутках,

К_о – число сборочных операций

Длительность цикла сборки может быть значительно сокращена за счет организации параллельного выполнения сборочных операций, т.е. сборки независимых узлов.

где max Т_пр - max длительность цикла из сборочных операций, выполняемых параллельно,

Кn – количество операций выполняемых параллельно,

Ко – общее число сборочных операций,

Тnci – длительность цикла i операции, выполняемой последовательно.

Для определения длительности выполнения сборочных операций разрабатывается веерная схема или сетевой график.

Веерная схема разрабатывается на стадии технологической подготовки производства, определяет последовательность сборочных операций и возможность выполнения их параллельно.

……….

Окраска

Монтаж гидросистемы

Сборочная схема служит основой для составления ленточного графика сборки машины (заказа), по которым определяются опережения в календарных днях.

Ленточный график выполнения сборочных операций.

Наименование Продолжительность цикла сборки в днях

сборочных операций

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Сборка узла №1

№2

№3

№n

Монтаж шпиндельных коробок

Монтаж системы управления

Монтаж гидросистемы

Испытание

Испытание

Испытание

Окончательная сборка

Окраска

Упаковка

график опережения 50 49 48 47 46 45 44 43 42 41 40

Опережение начала узловой сборки по отношению к общей 40 дней, монтажа – 46 испытаний-44.

Опережение устанавливает срок подачи деталей, сборочных узлов на окончательную сборку.

Длительность производственного цикла обработки изделия (заказа) определяется не по всем деталям, а только по ведущим. От длительности цикла обработки изделия заказа зависят сроки их запуска-выпуска в обрабатывающих и заготовительных цехах относительно узловой сборки.

По механическому цеху ведущие детали выбираются из числа деталей, подаваемых на сборку на первых ее этапах. К ним относятся наиболее трудоемкие детали.

Исходными данными для расчета длительности производственного цикла ведущих деталей служит технологический процесс, т.е. маршрут и время обработки по операциям.

Для определения длительности производственного цикла в механических цехах используется формула:

n₃ – число деталей определенного наименования в сборочной единице (заказе)

Ко – число механических операций

T_шткi – штучно-калькуляционное время механической операции

К_нi – коэффициент выполнения норм выработки на i-той операции

К_сi – коэффициент сменности

Т_см – длительность смены,

T_мо – время межоперационного пролеживания

ΣТ_цд - общее время пребывания деталей в других цехах в процессе механической обработки.

Время межоперационного ожидания (пролеживания) в единичном и мелкосерийном производстве достигает 70-80% общей длительности производственного цикла и является определяющим в расчете величины длительности производственного цикла.

Из формулы видно, что длительность производственного цикла механической обработки зависит не только от трудоемкости изготовления ведущей детали, но и от количества деталей, входящих в заказ.

Длительность производственного цикла получения заготовок, т.е. выполнения заготовительных операций, определяется укрупнено и включает время выполнения технологических операций, согласно технологическому процессу и время на изготовление моделей и оснастки (литейный цех, штамповочный цех, кузнечный цех и др.).

Длительность производственного цикла получения заготовок можно определить по формуле:

,

_{где Тзо} - длительность цикла получения заготовок

_Тт - длительность технологических операций

_Тмод. - длительность цикла изготовления модели или оснастки

После определения длительности цикла получения заготовок определяют величины опережений по каждому цеху и общую величину опережений по изделию. Опережения определяются по цикловому графику. При построении графика в расчет принимаются резервные (страховые) опережения, которые определяют время между выпуском заготовок в предыдущем цехе и запуском их в механическую обработку.

Такое страховое опережение принимается равным 1 неделе - 7 дней, если определяется в календарных днях и 5 дней, если график составляется в рабочих днях.

Цикловой график сборки изготовления заказа.

Наименование Опережение в днях

Цехов 150 105 83 56 49 29 0

Модельный цех

(изготовление модели)

Литейный цех

а) резервные опережение 7 дней

б) получение отливки 15 дней

Механический цех

а) резервное опережение 7 дней

б) механическая обработка 20 дней

Сборочный цех

а) резервное опережение 7 дней

б) узловая сборка 20 дней

в) общая сборка 29 дней

Длительность производственного 0 45 52 67 94 101 121 150

цикла в днях

Если срок изготовления заказа в договоре определен 1 ноября, то в соответствии с цикловым графиком:

1) запуск в модельный цех должен быть с опережением в 150 дней от 1 ноября или 27 июля;

2) запуск в литейный цех с опережением (150-45=105 дней) от 1 ноября – 12 июля

3) запуск в механический цех (150-67=83) с опережением 83 дня от 1 ноября – 22 августа

4) запуск в сборочный цех (150-94=56дней) 5 сентября.

Дата добавления: 2015-07-11