Объемные расчеты производства

В единичном и мелкосерийном производстве объемные расчеты являются составной частью оперативно-календарного планирования.

Это связано с тем, что производственные мощности в течение определенного времени постоянны, а включение в производственную программу различных заказов с различными сроками исполнения приводит к тому, что использование мощностей в различные промежутки времени различно. И чтобы исключить перегрузки и недогрузки производственных мощностей, выполняя на одном и том же оборудовании и на одних и тех же площадях различные заказы, необходимо постоянно корректировать расчетные сроки запуска-выпуска изделий.

Для согласования объемных и календарно-плановых расчетов, необходимо расчеты, выполненные по каждому из заказов, свести в единый сводный график выполнения всех заказов в соответствии со сроками поставки готовых изделий заказчику. Сводный график служит основой для определения и сопоставления потребных и располагаемых ресурсов на короткие промежутки времени.

Сводный график выполнения заказов по заводу состоит из ленточных графиков по различным наименованиям изделий и распределения по месяцам и неделям изготовления заказов на период работы предприятия.

Как указывалось выше, в единичном производстве составление сводного графика осуществляется по укрупненным нормативам на календарный период равный неделе и сопоставление объемных расчетов рационально производить тоже по неделям, т.е. на период 1-2 недели.

Объемные расчеты и их сопоставление начинают со сборочных цехов, т.е. в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.к. срок выпуска изделия определен в договоре и не подлежит изменению.

Объемные расчеты включают:

1) определение потребных размеров производственных площадей для сборочных операций;

2) определение потребного количества оборудования по группам для механической обработки и заготовительных работ;

3) определение сменности работы оборудования;

4) определение сменности работы производственных площадей.

1. Потребная площадь для сборки изделий по всем заказам в конкретный промежуток времени определяется по формулам:

, м^{2 ,}

Зк - количество заказов

Ni – количество деталей в i заказе

Tцi – общая длительность цикла сборки изделия

Кс – коэффициент сменности работы сборочного участка

Кн – коэффициент выполнения норм выработки

Ф – номинальный фонд времени использования сборочных площадей в днях

Тсм – длительность смены

a_n - коэффициент, учитывающий использованные части площади на проходы, места хранения заделов и приспособлений

f_i – размер площади, необходимой для сборки изделия или получения отливки.

Требуемый размер площади сопоставляется с фактически имеющимся и, если он равен или меньше фактической нормы, то предусматривается перенос сроков начала или окончания сборки некоторых изделий на более ранние сроки, или осуществляется уплотнение работ на более ранних стадиях сборочного процесса.

Потребное количество оборудования на дробный период (неделю) определяется по формуле:

, шт

t_штi – норма t_шт - калькуляция времени на обработку детали i – наименования, час;

m_p сравнивается с m_факт.

При недостатке оборудования необходимо корректировать опережение запуска по некоторым заказам путем смещения их на более ранние сроки.

Расчеты по определению необходимого количества оборудования производятся в механических и заготовительных цехах.

При проведении объемных расчетов возможны 3 варианта:

1. Требуемое количество оборудования равно количеству оборудования, имеющемуся в производстве. В этом случае сводный план-график на рассматриваемую неделю не меняется.

2 Требуемое количество оборудования больше, имеющегося в наличии и коэффициент загрузки больше единицы.

В этом случае в первую очередь переносится на более ранние сроки изготовление деталей и заготовок нормализованных, стандартизированных деталей, производство которых бывает серийным или массовым и изготовление которых может планироваться на склад, т.к. в необходимом количестве они могли быть изготовлены в более ранние сроки при выполнении другого заказа.

Затем, во вторую очередь, переносятся на более ранние сроки изготовление ведущих деталей, имеющих наиболее длительный цикл производства.

В третью очередь, производится перенос изготовления групповых партий деталей и затем – узловых комплектов. Такой порядок запуска обеспечивает более равномерную загрузку оборудования при минимальных дополнительных затратах, связанных с наличием и хранением сверхнормативного задела.

3. Требуемое количество оборудования меньше, чем имеется в наличии, т.е. загрузка оборудования ниже плановой. В этом случае предусматривается дозагрузка оборудования работами из последующего короткого планового периода, т.е. работами из последующей недели. Из перечня деталей и узлов выбираются те, которые в производство можно запустить раньше, чем предусмотрено в плане, т.е. производство которых обеспечено всем необходимым и которые обеспечат дозагрузку оборудования и исключат его простои.

После всех переносов опять производятся объемные плановые расчеты и таким образом рассматриваются все плановые короткие промежутки времени сводного графика выполнения заказов и составляется сводный график выполнения заказов на более длительный срок месяц, квартал, ½ года, год), чаще на время выполнения заказов.

Этот процесс очень трудоемкий и может быть выполнен только с помощью разработанных программ на ЭВМ.

Схема сопоставимости расчетов

В переносе сроков запуска – выпуска отдельных составляющих заказа на более ранние заключается сущность объемных плановых расчетов в мелкосерийном и единичном производстве.

Цель проведения объёмных плановых расчётов - обеспечить установленные сроки выпуска (изготовления) заказа и равномерную загрузку оборудования и производственных площадей.

Дата добавления: 2015-07-11