Заготовка арматуры

Поступающая на обработку арматурная сталь подвергается очистке, правке, резке на заготовки определенной длины и гнутью стержней.

Многие перечисленные операции, при выполнении их на автоматических станках, совмещаются. Для правки и резки арматурной стали поступающей в бухтах, применяются станки СМ-759, С-338А, СМЖ-357, МО-588 и другие. Основными рабочими узлами правильно-отрезных автоматов являются: механизмы правки, подачи, резания и приемо-отмеривающие устройства.

Автоматический станок СМЖ-357 предназначен для заготовки коротких стержней (до 800 мм) и отличается большой производительностью со скоростью подачи и правки до 110 м/мин. На станке МО-588 в отличие от других типов можно править стержни периодического профиля диаметром до 12 мм. Он оборудован также специальным механизмом очистки арматурной стали – ротором с щетками.

Данный станок является полуавтоматическим. Один арматурщик может обслуживать четыре таких станка, но лучше, если станок обслуживается роботом.

Рисунок 6.1 Технологическая схема правки и резки арматуры

1 – бухта с проволокой; 2 – направляющие ролики; 3 – правильный барабан, 1500 об/мин; 4 – тянущие ролики; 5 – ножницы; 6 – кондуктор; 7 – конечный выключатель ножниц; 8 – контейнер.

Правка стержней осуществляется в правильном барабане, где проволока изгибается синусоидально и объемно, так как барабан вращается со скоростью 1500 об/мин. Проволока протягивается через вращающийся барабан, в результате чего осуществляется ее правка. Дальше идет ее резка.

Для снижения количества отходов используют автоматический правильно-отрезной станок АТС500, точность которого составляет 1 мм, при этом отходы стремятся к нулю, обслуживание станка производит робот.

Для резки прутковой проволоки используют специальные ножницы с электро-, или гидравлическим приводом СМЖ 175, СМЖ 322.

Листовая сталь нарезается с помощью гелиативных ножниц с программным обеспечением, что приводит к снижению отходов.

Высокопрочную проволоку режут дисковой пилой или абразивными кругами.

Рисунок 6.2 Схема ножниц для резки арматурных стержней:

1 – неподвижный нож; 2 – подвижный нож; 3 – упор; 4 – стержень; 5 – контейнер.

Стержни диаметром 3 – 12 мм из арматуры классов В-I, Вр-I, Вр_п-I, А-I, А-II, А-IV правят, отмеривают и режут на правильно-отрезных установках и автоматах. Отклонения от прямолинейности стержней на 1 м длины не должен превышать 3 мм для стержней диаметром до 10 мм; и 6 мм – для стержней диаметром 10 мм и более. Выбираем установку СМЖ-7075.

Установку СМЖ-7075 выпускают с приемно-выдающим устройством длиной 6 м. Для получения стержней большей длины применяют дополнительные секции этого устройства длиной 2 м. Установка СМЖ-7075 отличается высокой производительностью, позволяет править гладкую сталь и сталь периодического профиля.

Для придания конфигурации существуют станки для гнутья. (рис. 6.3).

Рисунок 6.3 Схема станка для гнутья арматурных стержней.

1 – станина; 2 – поворотный круг; 3 –центральный упор; 4 –перемещающийся упор; 5 – неподвижный упор; 6 –стержень.

На станке работает арматурщик, который включает и выключает его ногой.

При использовании прутковой стали без стыковки ее отходы достигают 6 %. Чтобы снизить отходы стали необходимо производить соединение стержней в непрерывные плети с последующей их резкой на отрезки заданной длины.

Для изготовления монтажных петель применяются автоматические и полуавтоматические станки.

Для повышения механической прочности исходной арматуры используют волочение стали, в результате чего получают более прочную стержневую арматуру меньшего диаметра (рис.6.4).

Рис. 6.4 Волочение стали: 1 – исходный материал; 2 – направляющие ролики; 3 – фиеры (калибровочные отверстия разных диаметров); 4 – устройство для профилирования проволоки; 5 – тянущий барабан с готовой продукцией.

Стержни из свариваемых сталей могут соединяться с помощью:

-контактной стыковой сварки;

-сварки трением;

- в ванной, полуавтоматической сварки под флюсом в инвентарных формах;

- полуавтоматической сварки порошковой проволокой;

- полуавтоматической сварки в среде инертного газа;

- ручной дуговой сварки;

На заводах распространена контактная стыковая сварка, при этом используют сварочные аппараты СМР 50, СМР 75, МСГУ 500, комплексы К724, К777, автоматические линии МС 1202, МС 1602, МС2008.

Рисунок 6.5 Контактная стыковая сварка.

1 –свариваемые стержни; 2 – подвижные электроды; 3 – сварочный трансформатор;

4 – неподвижные электроды..

В основном стыковая сварка выполняется двумя способами:

- методом непрерывного оплавления;

- методом непрерывного оплавления с предварительным подогревом, чаще используют при соединении стержней разных диаметров и больших диаметров.

Процесс осуществляется так: стержни торцами прижимаются друг к другу и включается электрический ток, затем их разводят на расстояние примерно 1-1,5 мм, в результате чего между ними возникает вольтовая дуга, которая оплавляет и выравнивает торцы, вследствие чего удаляются оксиды и загрязнения.

После окончания оплавления стержни быстро сжимаются и опрессовываются сначала при включенном, а затем при выключенном токе.

Различают мягкие и жесткие режимы сварки. Мягкие режимы- получение более пластичных и вязких соединений. Часто на практике для сварки стержней применяют ручную дуговую сварку, что менее желательно (рис. 6.6).

Рис. 6.6 Ручная дуговая сварка: 1 – свариваемые детали; 2 – электрическая дуга; 3 – электрод;

4 – электродержатель; 5 – проводники тока; 6 – источник тока.

Между электродом и металлическим стержнем создается электрическая дуга, в результате соединяемые стержния в месте стыка расплавляются и свариваются, при этом стержни могут соединяться парными накладками и внахлест.

Для дуговой сварки применяют специальные электроды С 146, С 150.

Стержни периодического профиля из не свариваемых сталей могут соединяться с помощью опрессовываемых муфт (рис.6.7).

Рис. 6.7 Опрессовывание муфтой: 1 – стержни; 2 – муфта из стали АI.

Муфты опрессовываются усилием 200 тонн на прессе типа МО 5, МО 9, МОГ 2, МОГ 18. на машине МО – 5 производится опрессовка анкерных шайб на концах напрягаемых арматурных стержней периодического профиля.

Дата добавления: 2015-07-08