Характеристика изделия

Плиты следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации, утвержденной предприятием-изготовителем, по рабочим чертежам типовых конструкций (см. приложение 1) или проектов зданий (сооружений).

1.2. Основные параметры и размеры

1.2.1. Плиты подразделяют на типы:

1ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

1ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

1ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

2ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 140 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

2ПКТ - то же, для опирания по трем сторонам;

2ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

3ПК - толщиной 220 мм с круглыми пустотами диаметром 127 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

3ПКТ- то же, для опирания по трем сторонам;

3ПКК - то же, для опирания по четырем сторонам;

4ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 159 мм и вырезами в верхней зоне по контуру, предназначенные для опирания по двум сторонам;

5ПК - толщиной 260 мм с круглыми пустотами диаметром 180 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

6ПК - толщиной 300 мм с круглыми пустотами диаметром 203 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

7ПК - толщиной 160 мм с круглыми пустотами диаметром 114 мм, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПГ - толщиной 260 мм с грушевидными пустотами, предназначенные для опирания по двум сторонам;

ПБ - толщиной 220 мм, изготовляемые методом непрерывного формования на длинных стендах и предназначенные для опирания по двум сторонам.

Таблица 1

Тип	Координационные размеры плиты, мм
плиты	Длина	Ширина
1ПК 2ПК 3ПК	От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	1000, 1200, 1500, 1800, 2400, 3000, 3600
1ПК		1000, 1200, 1500
1ПКТ 2ПКТ 3ПКТ	От 3600 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 7500	От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300
1ПКК 2ПКК 3ПКК	От 2400 до 3600 включ. с интервалом 300	От 4800 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200
4ПК	От 2400 до 6600 включ. с интервалом 300, 7200, 9000	1000, 1200, 1500
5ПК	6000, 9000, 12000	1000, 1200, 1500
6ПК		1000, 1200, 1500
7ПК	От 3600 до 6300 включ. с интервалом 300	1000, 1200, 1500, 1800
ПГ	6000, 9000, 12000	1000, 1200, 1500

Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI по ГОСТ 10884 (независимо от свариваемости и повышенной стойкости к коррозионному растрескиванию арматуры), горячекатаную стержневую классов A-IV, А-V и A-VI по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, проволоку класса Вр-600 по

ТУ 14-4-1322 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III по ГОСТ 5781, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения; в качестве ненапрягаемой арматуры - горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I по ГОСТ 5781, проволоку периодического профиля класса Вр-I по ГОСТ 6727 и класса Вр-600 по ТУ 14-4-1322.

В плитах, изготовляемых методами непрерывного безопалубочного формования на длинных стендах, непрерывного армирования, а также с использованием разнотемпературного электротермического натяжения применяют высокопрочную проволочную арматуру по ГОСТ 7348 и канаты по ГОСТ 13840.

Форма и размеры арматурных и закладных изделий и их положение в плитах должны соответствовать указанным в рабочих чертежах этих плит.

Сварные арматурные и закладные изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 10922.

Рис.3 Сборочный чертеж панели перекрытия многопустотной шириной 990 мм.

2. Режим работы производства

При определении режима работы производства в соответствии с ОНТП-07-85 следует принимать:

- номинальное количество рабочих суток в году – 260 суток;

- количество рабочих смен в сутки – 2 смены;

- продолжительность рабочей смены – 8 часов;

Номинальное количество рабочих суток в году, исходя из пятидневной рабочей недели и шести рати рабочих дней в каждую восьмую неделю, принимают равным 260 суток.

Расчетное количество рабочих суток в году при пятидневной рабочей неделе следует принимать: 260 дней минус время на плановые остановки. Количество рабочих дней в году принимаем в арматурном цехе 253 дня при двухсменной работе.

Таблица 2.1 Режим работы производства

Наименование подразделения	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во рабочих смен в сутки	Кол-во рабочих часов в смену
Арматурный цех
Отделение приема сырьевых материалов

Календарный фонд времени: Fк = Д

где Д – общее количество дней в году

Fк = 365 ∙ 24 = 8760 часов

По календарному фонду времени рассчитывают оборудование по выгрузке сырья с ж/д транспорта.

Номинальный фонд времени:

Fн = [Д – (Дв + Дп)] ∙ tс ∙ С

где Дв – число выходных дней; Дп – число праздничных дней;

С – количество рабочих смен в сутки; tс – длительность смен

Fн = [365 – (96 + 8)] ∙ 8 ∙ 2 = 4176 часов

Действительный (расчетный, плановый) фонд времени определяется отдельно для оборудования (агрегатов) Fд.об. и рабочих Fд.р.

Fд.об. = Fн – (Др ∙ С ∙ tc)

где Др – затраты времени на ремонт оборудования, дней

Длительность плановых остановок на ремонт оборудования составит 8 дней.

Fд.об. = 4176 – (8 ∙ 2 ∙ 8) = 4048 часов

Действительный фонд времени рабочего устанавливается исходя из его номинального фонда времени с учетом отпусков и других плановых невыходов на работу.

Т. о. Годовой фонд рабочего времени:

- арматурный цех – 4048 часов;

- отделение приема сырьевых материалов – 8760 часов.

Рис.4 Каркас. Сборочный чертеж.

Рис. 5 Сетка. Сборочный чертеж

Рис. 6 Стержень напрягаемый

Рис. 7 Петля монтажная

3. Расчет потребности в сырье и полуфабрикатах

Количество арматурной стали и арматурных элементов должно обеспечивать безостановочную и бесперебойную работу арматурного завода при выполнении производственной программы.

В соответствии с ОНТП-07-85 отходы для производства арматурной стали разных классов составляют:

- А-1 – 2%;

- ВР-1 – 2%;

- Ст 3 60х4 – 5%;

- А-V – 3%

- А-IV – 2 %

Потребность различных классов стали с учетом их отходов дана в таблице 3.1.

Таблица 3.1 Потребность в арматурной стали с учетом отходов

№ п/п	Класс, d арматуры	Годовая потр-ть, т	Годовая потр-ть с учетом % отходов, т	Суточная потр-ть с учетом % отходов, т	Сменная потр-ть с учетом % отходов, т	Часовая потр-ть с учетом % отходов, т
	А-1 d 10 d 14	6306,796	6432,93	32,25 25,42	16,12 12,71	2,015 1,59
	Вр-1 d 3 d 4 d 5	51565,217 10434,783	52596,52 10643,48	24,19 207,89 42,07	12,09 103,9 21,03	1,51 12,99 2,63
	Ст 3 60х4	9693,204	10177,86	40,23	20,11	2,5
	А-V d 25 d 32	9534,436 36405,464	10011,16 38225,74	39,57 151,09	19,78 75,5	2,47 9,44
	А-IV d 14			80,6	40,3	5,03
Итого		162767,69	643,35	321,67	40,2

4. Расчет арматурного склада

Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения арматурной стали на складах. Как правило, все арматурные изделия должны транспортироваться в контейнерах. Запас арматурных элементов примерно на 1 смену – на 8 часов. Проектироваться производственные пространства должны таким образом, чтобы они не пересекались.

Сталь на завод поставляется автомобильным, железнодорожным, водным транспортом, чаще железнодорожным транспортом на платформах или в полувагонах, причем поступают в прутках длиной 6…12 м, может и большей длины по согласованию сторон, также поставляются мерные стержни.

Сталь А-I, А-II, А-III диаметром до 12 мм может поставляться в бухтах. На каждой пачке, бухте есть обязательно бирка (металлическая или деревянная), где указывается класс, диаметр, ГОСТ. Концы стержней имеют соответственную окраску. Обязательно вместе со сталью поступает сертификат на сталь. Вр-I, В-II высокопрочная проволока поставляется в бухтах, кольцах диаметром до 2 – 2,5 м. Пряди и канаты поступают намотанные на деревянные барабаны.

Принимает сталь работник арматурного цеха и работник лаборатории, они проверяют визуально соответствие стали требованиям ГОСТ и характеристикам сертификата.

В соответствии с ГОСТ лаборатория отбирает пробы для испытания стали. Если сталь поступает без сертификата, если есть сомнения в качестве поступившей стали, то лаборатория берет образцы и испытывает сталь.

Хранится сталь должна по видам, классам, маркам и диаметру на специальных стеллажах, чтобы можно было удобно использовать эту сталь. Иногда на завод поступают готовые сетки и каркасы. Запас стали должен быть на 20 – 25 суток.

Склады арматурной стали должны быть прикрытыми и оборудованы

крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочная проволока и изделия из нее должны храниться в закрытых помещениях. Арматурную сталь хранят на складе завода по видам, классам, маркам. Расчетный запас арматуры на складе не должен превышать потребности завода на 20 – 25 суток работы. С учетом указанных нормативов площадь склада находится по формуле:

F = З_ср/(q_a ∙ α), (4.1)

З_ср = Р_сут ∙ Н_хр,

З_ср – средний запас арматурной стали, т;

Р_сут – суточных расход стали с учетом потерь,

Н_хр – нормативный срок хранения (20 суток),

α – коэффициент использования площади склада (0,5 – 0,6),

q_a – количество материала, укладываемого на 1м² площади склада, т:

- сталь в бухтах – 1,2 т.;

- сталь в прутках – 3,2 т.;

- листовая сталь – 3 т.;

F = [(24,19+207,89+42,07)/1,2 + 6,465/3 + (32,25+25,42+39,57+151,09+80,6)/3,2]∙ 20/0,6 = 11113,47 м²

Арматурная сталь хранится в закрытых складах или под навесами, а высокопрочная проволока, пряди и канаты – только в сухих закрытых помещениях в бухтах, штабелях со свободными проходами в условиях, исключающих коррозию и загрязнения.

Разгрузка арматуры с платформы или полувагонов осуществляется с помощью машинно-механических захватов, у которых на общей траверсе расположена электромашина. Это улучшает условия труда и повышает высоту стержней.

На складе работают 2 мостовых крана грузоподъемностью Q = 5 тонн и самоходные тележки.

5. Проектирование технологии производства арматурных изделий

Изготовление арматуры осуществляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях, оборудованных высокопроизводительными сварочными и другими машинами. Процесс изготовления должен строиться по принципу единого технологического помола: от подготовки арматурной стали до получения готового изделия по возможности, без промежуточных перевалочных операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Все это способствует значительному снижению затрат труда на вспомогательные операции.

В производстве железобетонных изделий применяют следующие арматурные элементы: отдельный элемент (стержень); набор линейных элементов (пучок проволок, пакет проволок или прядей); сварная сетка; плоский каркас; пространственный каркас; монтажная петля; закладная деталь.

Стержнем называют арматуру любого диаметра и профиля.

Сварные сетки определяемых размеров изготовляют заводы металлургической промышленности. Из-за ограниченности сортамента поставляемых сеток их изготовление предусматривается на заводах ЖБИ.

Сварные арматурные каркасы состоят их двух и более продольных стержней, являющихся рабочей и монтажной арматурой, и приваренных к ним контактной сваркой поперечных стержней. Последние выполняют функции хомутов и отгибов.

Из плоских сеток и каркасов путем их сварки и гнутья изготавливают пространственные арматурные каркасы.

Монтажные петли предназначаются для подъема сборных ж/б элементов. Их готовят из гладкой арматурной стали класса А-I. Для лучшей анкеровки петли в бетоне на ее концах устраивают крюки. Монтажные петли делают также из арматурной стали класса А-II марки 10 ГТ.

Закладные детали предназначаются для соединения между собой сборных

конструкций. Их готовят из отрезков круглой, полосовой, листовой, угловой или швеллерной стали. Надежность соединения закладной детали с бетоном конструкции обеспечивается приваренными к ней и закладываемыми в бетон анкерными стержнями.

К арматурному цеху относятся отделения заготовки, сварки и изготовления закладных деталей, а также склады арматурной стали и готовой продукции.

В этих отделениях выполняются следующие основные операции: правка, резка, гибка и стыковая сварка (заготовка); сварка плоских сеток и каркасов; гибка сеток и каркасов; изготовление и металлизация закладных деталей; доработка арматурных изделий (приварка отдельных усиливающих стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках); укрупнительная сборка объемных каркасов.

Т. о. производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Основной технологический процесс в арматурных цехах – изменение форм, размеров и поверхности арматурного изделия, а также механических свойств арматуры. Он состоит из стадий производства, обеспечивающих усиление физико-механических свойств арматуры, получение заготовок, изготовление арматурных элементов, сборку и комплектацию арматурных изделий.

В результате вспомогательных производственных процессов получают продукцию, не являющуюся основной для данного предприятия. Это ремонт оборудования и оснастки, производство электрической энергии, пара, сжатого воздуха.

Обслуживающие процессы обеспечивают условия для выполнения основных и вспомогательных процессов. Это складские операции, внутризаводское транспортирование, технологический контроль.

6. Проектирование основных технологических операций

Дата добавления: 2015-07-08