Часть вторая. Глава пятая. Техника и рационализация 14 страница

Больше того: наряду, с некоторыми заметными достижениями мы наблюдаем и ряд крупных дефектов в нашем рационализаторском движении. Особенно.выпукло они проявились как раз в нашем новом капитальном строительстве, при сооружении новых предприятий. Сильно удивляться этому не приходится. Выше мы уже указывали на ряд обстоятельств, мешавших широкому распространению идей научной рационализации. Наблюдающиеся теперь некоторые дефекты—неизбежный результат того, что мы имеем технический персонал, унаследованный нами от дореволюционной России, результат нашей культурно-научной отсталости и столь же неизбежная цена, которою мы покупаем освобождение от этой отсталости.

Мы учимся на ошибках нашей рационализаторской практики. Отчасти это, пожалуй, неизбежно. Но это, конечно, не значит, что мы должны делать побольше ошибок, чтобы большему научиться. Ученье это слишком дорого обходится нам. Надо елико возможно сократить период обучения. Для этого в первую голову необходимо широкое распространение научно выдержанных идей рациональной организации. Достижению этой цели и должна оказать посильное содействие настоящая книга.

Перед нами не стоит здесь задача описания ошибок, допущенных уже в нашем новом капитальном строительстве промышленных предприятий. Они были уже предметом обсуждения в ВСНХ и НК РКИ, также в печати. Сводятся эти ошибки к тому, что игнорировались некоторые существенные требования рациональной организации, изложенные нами выше,—вроде необходимости при предварительном проектировании «начинать с конца», требования не забывать «цепной связи» между частями целого, устранять обратные ходы и вредные промежутки, не забывать правила «предвидения» и т. п.

Что же касается имеющихся у нас достижений в области рациональной организации, то и их перечисление или описание не входит в нашу задачу. Мы дадим для иллюстрации лишь некоторые данные из этой области. Они будут, пожалуй, нелишними ввиду того скептицизма, которым встречают еще идею рационализации в некоторых кругах специалистов и который питается также указанными ошибками нашей рационализаторской практики. Да и эти данные мы возьмем лишь из области применения метода непрерывного потока, который является предметом настоящей главы.

Отраслями промышленности, в которых больше и раньше других привилась система непрерывного потока производственных процессов, являются машиностроительная и электротехническая, обувная, швейная и ряд других.

На ленинградском заводе электромашиностроения (б. Артур Коптпель), куда недавно было перенесено с завода «Электросила» производство электрических машин нормального типа, замена цеховой структуры системой непрерывного потока довольно скоро сократила производственный цикл по изготовлению мотора с 6 месяцев до 20 дней. Это дало, конечно, в результате снижение себестоимости изделий. Расход на зарплату, падающий на единицу изделия, уменьшился на 45%. В общем итоге себестоимость продукции понизилась на 15%. Как признает администрация, снижение было бы чуть не втрое больше, если бы метод непрерывного потока применялся также в заготовительных цехах завода «Электросила», который снабжает завод нормального электромашиностроения полуфабрикатами, т. е. если б была обеспечена правильная цепная связь между частями целого. Отмечается еще выгода от устранения цеховой структуры, благодаря чему отпала всякая междуцеховая отчетность. Завод сельскохозяйственных машин «Красная звезда» (б. Эльворти); в Зиновьевске, введший у себя работу непрерывным потоком, выпускает теперь в год 204% довоенной выработки, работающих же на нем больше довоенного времени лишь на 21 о/о. Раньше 1 человек собирал в день 1,5—2 сеялки, а теперь 5—6 штук. Сборка сошников увеличилась на 350%. В сентябре 1926 г. выработка на 1 человека достигла стоимости в 872 р. в месяц в то время как довоенная не превышала, 332 рублей.

На «Красном путиловце» в Ленинграде, где с осени 1925 г. стала вводиться работа непрерывным потоком в тракторной мастерской при сборке тракторов и при изготовлении двигателей, поршней и коленчатых валов, стоимость обработки деталей для одного трактора составляла в 1-м квартале 1924/25 г. в среднем 355 р., в 1-м квартале 1925/26 г уже 218 р., а в 1-м квартале 1926/27 г. лишь 160 р. Стоимость сборочно-слесарных работ за те же периоды составляла 320 р., 210 и 150 р. Продолжительность сборки трактора снизилась до 13 часов.

На заводе «Серп и молот» в Харькове (Укртрестсельмаш) до введения непрерывного потока 1 рабочий собирал за день 39 борон, а после введения—46,2 бороны; при этом средняя квалификация рабочих снизилась с 4,5 до 3,5 разрядов. Заводская администрация, считаясь с большой интенсивностью работы у сборочного конвейера, ввела для рабочих 5-минутные отдыхи в течение каждого часа. Себестоимость бороны уменьшилась на 20—25%. Площадь сборочного цеха сократилась почти на 500/0. На московском заводе жестяных изделий «Пресс», где произведена была коренная перестановка станков для обеспечения возможности работы непрерывным потоком, а между станками передача организована не посредством конвейеров, а посредством передвигаемых вручную особых столов, с использованием спусков в виде наклонных желобов (эти простые методы внутреннего транспорта описаны нами выше),—машины выпускают до 100 готовых жестяных коробок в минуту. По сообщению «Экономической жизни» для выпуска 35 тысяч коробок в день раньше требовалось 40 рабочих, теперь же только 3 рабочих,—производительность труда увеличилась в 13 раз.

На заводе имени К. Маркса в Ленинграде, где в конце 1925 г. введена система непрерывного потока, до этого на сборку текстильного станка двое рабочих тратили 2 месяца, а в октябре 1926 г. та же сборка производилась уже в 2 дня. В области электропромышленности Госуд. электротехнический трест (ГЭТ) добился всьма значительного снижения цен. Цена экономической лампочки в 16 свечей (110 вольт), стоившая в 1923 г. 1 р. 15 к.,, продавалась по 52 к. уже в октябре 1926 г.; полуваттная лампочка в 60 ватт снизилась с 5 р. до 1 р. Аналогичное снижение цен достигнуто и на шнуры, кабели, элементы и т. д.

На заводе «Электрик» тога же треста, изготовляющем установочный материал для электрического оборудования, методом непрерывного потока достигнуто сокращение производственного цикла с 3—4 недель до 3—4 дней. Выпуск продукции повысился с 25 000 до 75 000 единиц в месяц. Себестоимость понизилась на 25—30%.

На заводе электроламп «Светлана» (Ленинград) на некоторых операциях достигнуто методом непрерывного потока повышение производительности на 100 о/о при улучшении качества продукции. Время производства абсолютно всех операций над электрической лампочкой сократилось с 2—3 дней до 11/2—1 часа.

В текстильной области на Хамовнической фабрике (Краснопресненского треста) расположение машин по ходу производственных процессов позволило сократить время прохождения продукта на 50%. По докладу представителя Главтекстиля, А. Нольде, примерный экономический эффект рационализации сводится по Иваново-Вознесенскому тресту к 546000 р. в год, по Краснопресненскому—600000 р., по Ивтекстилю— 1916000 р. в год. Правда эти цифры охватывают все виды рационализации, не только введение непрерывного потока. В некоторых отделениях Наболоцкой, Кохомской и других фабрик Иваново-Вознесенского треста, где введена работа непрерывным потоком, получилась возможность сократить обслуживающий машины персонал на 75%. На трикотажной фабрике «Красное знамя» в Ленинграде введение метода непрерывного потока снизило стоимость обработки одной дюжины пиджаков с 2 р. 99 к. до 2 р. 13 к. Средняя выработка изделий поднялась до 21,5 штук в день на одну работницу вместо прежних 13 штук. Несмотря на повышение заработка каждой работницы на 25%, расход зарплаты на единицу изделий понизился на 40%. «В связи с увеличением интенсивности работы при ленточной системе для работниц введены три дополнительные перерыва по 10 минут каждый». Снижение общей себестоимости составляет около 7%. На чулочной фабрике им. Ногина перегруппировка машин для обеспечения непрерывности производственных процессов сильно сократила производственный цикл: полуфабрикат проходит все стадии производства в течение одного дня вместо прежних 5—6 дней. Большие достижения приходится отметить в результате применения непрерывного потока производства в обувной промышленности. Здесь выделяются две фабрики: «Скороход» в Ленинграде и «Парижская Коммуна» в Москве. |Фабрика «Скороход», лишь недавно начавшая переход к системе непрерывного потока, скоро получила резкое ускорение процесса отделки обуви—с 12 часов до 30 минут. Потребная рабочая площадь сократилась почти на 500/0. По шитью заготовок производственный цикл сократился с 6 до 2 дней, по затяжке—с 4 до 21/2 дней. Относительно пауз для отдыха администрация думала установить (сверх обеденного) 3 перерыва по 10 минут. Рабочие высказались за 4 таких перерыва— 2 до обеда, 2 после него. Введены были 4 добавочных перерыва по 10 минут: в результате производительность труда увеличилась в бреднем на 27%. На фабрике «Парижская Коммуна» введение непрерывного потока снизило стоимость работы одной пары ботинок с 1 р. 22 к. в октябре 1925 г. до 1 р. 04 к. в сентябре 1926 г. На одного рабочего выработка в день составляла в среднем: в 1923 г.—2 пары, в октябре 1925 г.— 3,5 пары, а в октябре 1926 г.—4,04 пары. Средняя заработная -плата была в октябре 1925 г. 3 р. 86 к., а в октябре 1926 г.—4 р. 56 к. Производственный цикл сократился с 21 до 11 дней. Паузы для отдыха введены в некоторых отделениях: 10 минут после 2 часов работы.

В швейной промышленности фабрика имени Володарского в Ленинграде совершила переход к методу непрерывного потока через промежуточные формы организации—секционный и бригадный способы. Рост продукции был таков: при секционном способе работы в 1925 г. фабрика, на которой тогда было 957 рабочих, выпустила продукции на 485 т. р.. в 1926 г. при бригадном способе и при том же почти числе рабочих— на 558 т. р. С введением же системы непрерывного потока, при увеличении числа рабочих на 16%, выпуск продукции увеличился па 171%. Одновременно с этим повышался и заработок рабочих. При секционном способе средняя зарплата по всей фабрике была 2 р. 50 к. в день, при бригадном—2 р. 65 к., а при работе непрерывным потоком—3 р. 17 к. (и поднялась даже до 3 р. 39 к.) в день.

В Москве на фабрике № 6 треста «Москвошвей» введение работы непрерывным потоком дало повышение выработки с 300 до 600 пар белья в день. На фабрике № 1 (им. Коминтерна) того же треста метод непрерывного потока был введен—в отделе головных уборов—в декабре 1925 г.

Даже в текстильной промышленности стала применяться работа непрерывным потоком: один раз заправленная ткань (в отделочной) пропускается непрерывно через агрегат в 3—4 машины.

Минуя ряд других отраслей, упомянем, что попытки перехода к некоторой разновидности непрерывного потока сделаны даже в области ремонта (вагонов): в новороссийских железнодорожных мастерских была сделана такая попытка при ремонте вагонов. В результате—сокращение простоя товарных вагонов в ремонте с 15 дней до 6. Аналогичное явление можно отметить в Тверском вагонном заводе, где также перешли к методу непрерывного потока. Тут 20-тонный вагон проделывает 9 циклов обработки и 5 циклов сборки, причем каждый цикл занимает ровно 2 ч. 40 минут. В начале сборки вагон передвигается на особых вагонетках, а затем—уже на своих полускатах. С 20 дней пребывание вагона на линиях сократилось до 8 дней.

Такая же попытка сделана в области операций торговой конторы в Текстильном синдикате. С 1 октября 1926 г. центральная тортовая контора ВТС установила «цепную систему работы» своего аппарата. Сотрудники конторы разбиты на несколько групп, в зависимости от выполняемых ими операций, и рабочий день различных групп начинается и заканчивается в различное время. Таким образом создается «непрерывная цепь», в которой все операции с киннымн картами заканчиваются в один день. Мы для освещения положения у нас вопроса о методе непрерывного потока и об его результатах привели далеко, конечно, не полный, но некоторый ряд фактов, который свидетельствует, что у нас «лед тронулся». Еще 3—4 года назад вряд ли можно было насчитать во всем СССР десяток предприятий, в которых работа организована но методу непрерывного потока. Теперь мы видим изрядное число (доходящее до сотни) таких предприятий и можем убедиться, что этот метод дает огромный экономический эффект раз только соблюдается цепная связь частей целого.

Пусть не все приведенные цифры обладают полной точностью, пусть в натуре не все так хорошо выглядит, как на бумаге. Но за всем тем огромное экономическое значение метода непрерывного потока, очевидно, не подлежит сомнению. Также не подлежит сомнению, что наша производственная практика совершила в этом пункте серьезный сдвиг. Этим более чем убедительно доказана осуществимость и.выгодность у нас этого метода. Теперь остается расширить и углубить.захваченные позиции, зааять ряд новых и ввести в это дело систему, планомерность.

Мы не располагаем данными относительно применения метода непрерывного потока операций в мелких (кустарных) мастерских, в торговых предприятиях, в учреждениях конторского типа, в в банках и т. д. Между тем несомненно, что метод непрерывного потока и тут может и будет иметь гораздо более широкое применение, чем это у нас имеет место в настоящее время. За границей мы это наблюдаем уже и сейчас. Значение этого метода рационализации у нас, пожалуй, будет еще значительно больше, чем в других странах. Но и вне Советского Союза на этот метод обращено серьезное внимание. Германская центральная организация по рационализации производства—Ausschuss fur wirtschaftliche Fertigung (AWF),—состоявшая при Союзе германских инженеров, ныне вошедшая в состав Reichskura - torium fur Wirtschaftlichkeit недаром создала специальный комитет для изучения метода непрерывного потока. Продукт работ этого комитета уже опубликован в форме коллективного печатного произведения «Fliess-arbeit», вышедшего уже и в русском переводе (под заглавием «Работа непрерывным потоком»).

Жизненность этого вопроса сказывается и в том, что уже сделаны были попытки съездов по методу непрерывного потока: одна—в Лейпциге весною 1926 г. (во время ярмарки), другая—в сентябре того же года. в Кельне под именем «Tagung fur Fliessarbeit». И у нас организована была летом 1928 г. первая конференция по вопросам непрерывного производственного потока. Надо ожидать, что такие попытки скоро развернутся и в международном масштабе.

Глава тринадцатая. Техническая рационализация

Рационализация теплосилового хозяйства на предприятии

Вопрос о теплосиловом хозяйстве предприятия, собственно, принадлежит к разряду технических проблем. Мы здесь затронем бегло лишь некоторые пункты, касающиеся рационализации использования силовых установок.

Силовая установка, дающая энергию для работы станков, машин и пр. в предприятии, сводится обыкновенно к электрической станции. Для получения электрической энергии используют либо паровые машины (или турбины) с паровыми котлами, либо нефтяные, либо гидравлические двигатели. Нефтяные двигатели внутреннего сгорания (дизеля) выгодны лишь в (сравнительно небольших предприятиях. Для применения гидравлических двигателей необходимо, чтобы к услугам предприятия имелась налицо подходящая сила падения воды. Наиболее распространенный видом движущей силы для электрической станции являются машины иди турбины с паровыми котлами.

И вот первым делом является забота о хорошем состоянии котлов. И эта забота лежит на обязанности рационализатора. При неудовлетворительном состоянии котлов не может быть речи о рациональном использовании всех факторов производства. Это особенно важно у нас, где положение в этом пункте признается всеми как весьма неблагополучное. Около 60% наших котельных установок не возобновлялось настолько давно, что они выдерживают только пониженное давление по сравнению с тем, на которое они когда-то были рассчитаны. В результате, иногда приходится замедлять работу и увеличивать количество смен, ввиду невозможности полного использования двигателей. Да и эта работа требует особого мужества, даже героизма тех рабочих и технического персонала, которые обслуживают такие котельные установки. Отсюда первейшая задача рационализатора—озаботиться «омоложением» котельных установок заодно и их стандартизацией и введением котлов более высокого, чем нынешние, давления.

С другой стороны, нередко случается нечто обратное: на рабочие машины и станки передается лишь часть той энергии, которую дают силовые установки. Такое неполное их использование является, конечно, не менее недопустимым с точки зрения рациональной организации. Поэтому необходимо периодически проверять степень фактического использования мощности силовых установок.

В отношении котельных топок весьма важно провести механизацизацию. На место устарелых форм работы кочегаров, лопатами забрасывающих топливо в зев котла, необходимо перейти к такому их устройству, которое обеспечивает механическую загрузку топок. Это устройство теперь не представляется уже редкостью и вместе с тем дает весьма значительную выгоду.

Что касается вида и качества топлива, то все больше выясняется целесообразность использования низкосортного топлива (тем более, что оно обыкновенно имеется на месте, тут же), затем угольной пыли, штыба, мусора и всякого рода отбросов. С этой целью не следует останавливаться перед соответствующим переоборудованием топок. Особенно ценно применение пылевидного угольного топлива, для получения которого применяют специальные дробилки с целью измельчения.кускового угля. Для рациональной эксплоатации топок весьма важно не только обеспечить максимальный съем пара, но и суметь правильно работать при малых нагрузках,—как справедливо указывает проф. Т. Макарьев. Но это легко достигается именно при пылевидном топливе.

В общем можно сказать, что средний эксплуатационный коэффициент полезного действия котельного агрегата для пылеугольной топки составляет от 80 до 90%, а для колосниковой—от 70 до 75%. Таким образом, в среднем пылесожигательная топка расходует угля на 12,5—16,5% меньше, чем колосниковая.

Конечно, сжигание угля в виде порошка или пыли выгодно именно при низкосортных зольных углях, с малым количеством летучих и неспекающихся. Между прочим, таковы в общем свойства подмосковного угля. Его, оказывается, есть возможность перемалывать и сжигать в пылевидном состоянии даже при влажности в 30%; и без предварительной подсушки. Наконец, есть мельницы, допускающие размол влажных углей с подсушкой последних в самой мельнице в течение процесса размола.

Кроме коммерческой выгодности пылесожигательная топка имеет еще и другие преимущества: она дает более быструю растопку котла, притом еще поглощающую меньше топлива; она полностью механизирует работу парового котла; она в значительной мере устраняет антигигиенические условия сжигания минерального горючего.

И, в самом деле, применение пылевидного топлива и его отбросов все более входит в практику наших предприятий, давая значительную экономию.

На сталинском металлургическом заводе (Донбасс) специально оборудованные в рельсопрокатном цеху 10 котлов работают на смеси 40% угля и 60% мусора. В котлах ежемесячно сжигается до 650 тонн мусора, что дает возможность сэкономить 325 тонн угля в месяц. В прокатном цехе произведено такое же оборудование на 12 котлов. Сжигание коксовой мелочи от заводских печей (в количестве 1 500 тонн) дает экономию в 15 000 рублей. Использование низкосортного топлива, газов и топливных отбросов по Сталинскому комбинату дало за 1926/27 г. тепла—в переводе на уголь—186 875 тонн. «Это—миллионы рублей сохраненного топлива за счет отбросов. Это—подлинная рационализация». На Харьковском электрическом заводе ВЭК переустройство топки котлов электрической станции для их отопления штыбом дает заводу экономию в 20 000 рублей в год. На заводах Южно-уральского горнозаводского треста также оборудованы специальные топки; для сжигания угольной мелочи, щепья, корья и опилок с лесопилок.

На Побединской электростанции, обслуживающей один из районов подмосковного каменноугольного бассейна, практикуется сжигание угля в пылевидном состоянии, что дает до 80% использования угля вместо 40% при обычном сжигании.

На металлургическом заводе им. Петровского (Днепропетровск) топка одного из котлов центральной группы была переделана для сжигания пылевидного топлива, и при ней же была построена, мельница для превращения мелочи в пыль. При переделке топки последняя была переконструирована так, что на ней можно сжигать по желанию либо пылевидное топливо, либо угольную мелочь. В результате оказалось, что при прежней топке с квадратного метра поверхности нагрева снималось не более 17 кг пара, переоборудованная же топка дает 22 кг пара.

В сооружаемом гигантском комбинате сельскохозяйственного машиностроения в Ростове н/Д, заводская станция будет работать на штыбе, сжигаемом в пылевидном состоянии, и отбросах, получаемых заводом при переработке леса.

В Германии сделан опыт отапливания и паровозов пылевидным угольным топливом: расходы оказались в два раза ниже, чем при обычном каменноугольном топливе.

Огромное значение у нас приобретает, как местное топливо, торф. Он теперь передается, как газ, на далекие расстояния. В каком бы виде ни применялось топливо, некоторый запас его должен всегда иметься в предприятии. Иначе малейшая задержка в получении новых порций топлива вызовет неизбежную остановку всего предприятия. С другой стороны, однако, запас топлива не должен превышать некоторого размера: в противном случае будут заняты лишние площади заводской территории, будет находиться в связанном состоянии слишком большая часть капитала, слишком велики будут выветривание угля, падение степени его теплотворности и опасность самовозгорания угля.

Что касается перемещения и распределения топлива внутри предприятия, то тут обязательно должны быть применяемы соответствующие методы рационализации, которые изложены были выше в главах о внутреннем транспорте, о механизации производства, правила предвидения, подготовки и т. п. Для транспортировки угля и штыба применимы конвейеры—ленточные и типа норий (с ковшами),—вагоны, опрокидывающиеся или с раскрывающимися днищами и т. п.

Дальнейшая крайне важная линия рационализации теплового и силового хозяйства состоит в применении разнообразных форм регенерации тепла, иначе говоря,—в использовании отбросного тепла от котлов, печей и тепловых двигателей.

Прежде всего необходимо использовать тепло, содержащееся всегда в отходящих продуктах горения, каково бы ни было устройство котлов и топок. Особенно велика температура этих продуктов, отходящих от котлов с более или менее высоким давлением. Во всяком случае эта тепловая энергия не должна быть просто «выпускаема в трубу»: ее необходимо производительно использовать. И первейший способ этого использования—-подогревание воды, питающей те же котлы. Этим, во-первых, сокращается расход топлива на парообразование и, во-вторых, уменьшается образование накипи в котлах. Для этой цели чаще всего служат специально устраиваемые экономайзеры—батареи гладких или ребристых чугунных труб, внутри которых находится вода, питающая котлы, и которые снаружи омываются отходящими продуктами горения. Теплота продуктов горения используется также и для подогревания воздух а, дающего процесс горения топлива. В этом случае значительно уменьшается содержание несгоревшего углерода в золе и шлаках и достигается укорочение пламени, т. е. более совершенное и быстрое сгорание топлива. Особенно рационален предварительный подогрев воздуха при сжигании низкосортного топлива—дров, торфа, бурого угля,—которое требует значительного избытка воздуха и дает относительно низкую температуру горения. Несомненно выгодна также установка воздушных экономайзеров при топках, допускающих применение горячего дутья.

Должны также быть использованы отработанный пар, газы и пр. Это использование возможно для производственных надобностей. На Сталинском металлургическом заводе проводятся работы по использованию отработанного пара в производстве—для отопления механических цехов, обогревания водоочистителей, доменных цехов и пр.

Большие потери получаются у нас при передаче силы и тепла. На Харьковском паровозостроительном заводе, например, общая потеря энергии доходит до 70%. Велики потери у нас и в самих печах. В то время как на наших заводах на 1 тонну проката металла pасходуется до 2,9 тонн угля, новые заграничные заводы понижают этот расход до 1,4 тонны.

Огромное значение имеет устранение или, по крайней мере, уменьшение «пик» в суточной нагрузке—путем перераспределения работы потребителей энергии, организации новых производств для работы в часы наименьшей нагрузки электростанции и т. п. Весьма значительна обыкновенно непроизводительная затрата тепла в самом производстве. Тут рационализация может дать большой эффект. На промысле «Заря востока» в Балаханском районе (Баку), в связи с устарелым паросиловым хозяйством, получался значительный расход жидкого топлива на собственные нужды промысла. При суточной добыче нефти в 130 тонн на обслуживание промысла расходовали до 25 тонн, т. е. почти 19%. Когда же промысел был полностью электрифицирован, то расход топлива для внутреннего обслуживания оказался ниже 5% по отношению к валовой добыче.

Важны далее: применение достаточного количества счетчиков, измерительных приборов при распределении силовой энергии по отдельным корпусам; хорошая изоляция паропроводов; бронирование проводов электромагистралей для уменьшения утечки энергии; систематическая чивтка котлов; инструктирование кочегаров, учет и контроль работы установок и т. п.

Наконец возникает вопрос о холостом ходе двигателей. Его надо всячески избегать как самый недопустимый вредный промежуток, благодаря которому сильно понижается коэфициент рациональности. В связи с этим выдвигается проблема отдельных малых моторов при станках.

Вообще говоря, в определенных отношениях большие сильные двигатели имеют преимущество перед малыми, слабой мощности: сильный двигатель потребляет меньше тока на 1 лошадиную силу-час, чем слабый.

С другой стороны, однако, в сильном двигателе тратится больше энергии на холостой ход. Его работу гораздо труднее гибко приспособлять к меняющейся рабочей нагрузке. При сильном двигателе неизбежна трансмиссия, занимающая немало места и требующая известных благоприятных условий (в отношении потолка, пола). Эта трансмиссия сама поглощает очень много энергии и нередко является препятствием к рациональному расположению станков и рабочих мест, а также вызывает увеличение числа несчастных случаев. Нередко бывает так: испортится двигатель или трансмиссия, и это вызывает простои всех станков. Во всех этих отношениях значительное улучшение получается от применения мелких моторов, из которых каждый приводит в движение особый станок. Холостые ходы в этом случае могут быть совсем устранены. Каждый отдельный двигатель может быть приноровлен по мощности к каждому данному станку. Совершенно отпадают трансмиссии. Расположение станков и рабочих мест может быть поставлено в зависимость исключительно от требований рационального хода; производственных процессов. Порча одного из мелких моторов может отразиться в виде простоя одного только станка. При мелких отдельных моторах оказывается лучше использованной площадь пола, легче осуществить требования техники безопасности, легче и целесообразнее проводится подвозка материалов, полуфабрикатов и пр. к станкам.

Со всех этих сторон мелким отдельным моторам следовало бы отдать предпочтение. Но, ввиду указанного обстоятельства—поглощения мелким двигателем относительно большего количества электрической энергии на единицу производимой работы,—а также ввиду относительно большей стоимости самих мелких моторов, дело представляется в несколько более сложном виде. Во всяком случае всегда при решении этого рода вопросов следует путем сравнительных смет выяснить оптимальное решение этого вопроса. На токарных станках индивидуальные моторы на 25 до 100% повышают количество снятой стружки на единицу затраченной энергии.

У нас этот вопрос, поскольку он привлекает к себе внимание, решается уже иногда; в пользу отдельных мелких моторов. Так, построенный недавно акционерным обществом «Электроэксплуатация» на Благуше (в Москве) завод оборудован станками без трансмиссий: каждый из них снабжен отдельным моторчиком. И что в таком решении вопросов испытывают потребность также и другие предприятия,—ясно видно из того факта, что названный завод на Благуше сам предназначен для выпуска именно мелких моторов мощностью от 0,5 до 10 лошадиных сил.

Паспортизация станков

Несколько слов надо здесь сказать о другом—тоже техническом— пункте: о паспортизации станков и машин.

Эта задача сводится к осуществлению изложенного выше правила подготовки. Паспортизация станков именно и имеет в виду важность предварительной подготовки всего того, что понадобится знать о станках во время работы на них. Не годится это выяснять во время самой работы. Все, что касается данного станка и надо будет знать при его использовании, должно быть заранее выяснено и изложено в индивидуальном «паспорте» этого станка.

Перед составлением такой карточки-паспорта приходится изучить данный станок в различных отношениях.

Необходимо прежде всего установить состояние данного станка, степень его изношенности. В, связи с этим стоит и определение его фактической мощности. Необходимо выяснить наиболее выгодное назначение данного станка в зависимости от его конструкции; и состояния.

Затем требуется исследовать оптимальные условия обработки предметов на данном станке. Если станок предназначен для резания металлов, то для этой его работы устанавливаются как оптимальные условия: скорость резания, величина подачи, глубина резания, толщина стружки и т. п.—в зависимости от степени твердости как обрабатываемого металла, так и того металла, из которого сделан режущий инструмент (фрезер, резец).

Дата добавления: 2015-08-02