Разборка роторов в вертикальном положении

В настоящее время все большее распространение получает вертикальный способ разборки и сборки роторов. При этом способе наиболее сложной операцией является кантовка ротора в вертикальное положение, все остальные операции, в том числе снятие и посадка дисков, выполняются значительно легче, чем разборка в горизонтальной плоскости, и, кроме того, посадка насадных деталей выполняется со значительно меньшими перекосами.

Перед кантовкой ротора с него снимаются легкие насадные детали: муфты, масляные уплотнения, упорные диски и втулки концевых уплотнений; только затем производится кантовка ротора.

Кантовка ротора в вертикальное положение и обратно в настоящее время выполняется с помощью специально разработанных приспособлений (рис. 7.11), состоящих из стоек и хомутов, а скантованный ротор устанавливается полумуфтой на специальную раму.

Кантовка ротора в вертикальное положение является весьма ответственной операцией, должна быть в каждом случае предварительно продумана до мельчайших подробностей и выполнена под наблюдением руководителя ремонта.

Разборка ротора в вертикальном положении. Прежде чем приступить к нагреву и съему деталей с вала, вокруг ротора устанавливают леса. Нагрев насадных деталей производится аналогично нагреву в горизонтальном положении ротора. Снятие насадных деталей производится с помощью мостового крана и съемных приспособлений (рис. 7.12).

Восстановление посадочного натяга дисков. Выбор способа ремонта для обеспечения необходимого посадочного натяга диска зависит от величины ослабления его посадки, от состояния посадочных поверхностей диска и вала, а также от конструкции диска.

Величина натяга насадных деталей на валу определяется заводом-изготовителем турбин по напряжениям в ступице диска, освобождающему числу оборотов и рабочим условиям (температурам, динамическим усилиям и т. д.).

Величина натяга насадных деталей на валу определяется как разница между фактической величиной диаметра посадочной расточки насадной детали и величиной диаметра посадочного места вала:

где N — величина фактического натяга; D_Д— диаметр посадочной расточки насадной детали; D_B — величина диаметра посадочного места вала.

Причинами ослабления посадки дисков, как правило, являются:

- высокие напряжения, заложенные при расчете натяга;

- применение материалов, не соответствующих условиям эксплуатации;

- работа турбины при температурах, выше расчетных;

- ползучесть материала и релаксация напряжений в посадочных местах дисков, работающих в зонах высоких температур;

- разгон турбины выше разрешенной частоты вращения.

Для восстановления натяга чаще всего применяется способ посадки насадных деталей на фольгу (рис. 7.13); при этом использование фольги толщиной более 0,5 мм затруднительно и не рекомендуется, так как установка фольги толщиной 0,5 мм соответствует величине ослабления натяга 1,0 мм.

При ослаблении посадки детали на посадочных поверхностях образуются выбоины, овальность и конусность, поэтому перед посадкой насадной детали на вал необходимо восстановить посадочные поверхности.

Фольга должна быть калиброванной; ее толщину необходимо тщательно измерить микрометром в нескольких точках. Для лучшего прилегания фольги к валу ее желательно предварительно завальцевать в цилиндрическую поверхность диаметром немного меньшим, чем диаметр посадочного сечения.

Крепление фольги на валу чаще всего производится с помощью продольной шпонки. Для этого шпонка вынимается, в ней делаются 2...3 пропила шириной 10... 15 мм по толщине фольги. Фольга тщательно вымеряется по посадочной поверхности (ширине и длине) и вырезается; в местах пропилов на шпонке выполняются специальные язычки, которые будут обжимать фольгу по валу.

___________________________________________________________________

Рис. 7.12. Разборка ротора в вертикальном положении:

1 – приспособление для подъема дисков; 2 – рама для кантовки и установки ротора

Рис. 7.13. Установка фольги на вал для восстановления посадочного

натяга по насадной детали: 1 – продольная шпонка; 2 – фольга; 3 – вал

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Поверхности вала и фольга натираются чешуйчатым графитом; фольга устанавливается на посадочное место вала и загибается в шпоночный паз. Для более плотного прилегания фольга прогревается паром или отдаленным пламенем автогенной горелки; затем шпонка забивается на место, при этом фольга натягивается и закрепляется на валу.

В настоящее время чаще всего в случае ослабления натяга производится замена дисков.

Сборка роторов. Насадку рабочих дисков и других деталей на вал можно производить как в горизонтальном, так и в вертикальном положениях вала.

При любом способе сборки ротора должны быть обеспечены следующие основные условия:

а) свободная (без принуждений) посадка нагретой детали на свою посадочную расточку вала;

б) плотное прилегание насаживаемой детали к упору, определяющему ее аксиальное положение на валу до полного остывания;

в) наличие тепловых зазоров между насаживаемыми деталями, обеспечивающих тепловые расширения при работе турбины;

г) отсутствие деформации и перекосов насаженных деталей после их остывания.

Насадка деталей на вал при его горизонтальном положении в условиях электростанции производится без какого-либо нажимного приспособления, поэтому деталь при посадке нередко перекашивается и смещается: при этом образуется недопустимый зазор между насаженными деталями.

При вертикальном методе сборки ротора, детали опускаются краном и "садятся" на свое место под действием собственного веса; при этом возможность смещения или перекоса детали значительно уменьшается.

Независимо от способа посадки насадных деталей ротора в процессе пусковых операций после разгона турбины для настройки бойков автомата безопасности, вибросостояние роторов, прошедших разборку и последующую сборку, как правило, изменяется, поэтому окончательную балансировку валопровода турбины необходимо производить после испытания и настройки бойков безопасности.

Дата добавления: 2015-08-18