Очищення деталей

Деталі розібраного двигуна ретельно очищають від мастильного матеріалу, смол, нагару, бруду і т. д. Очищення деталей необхідно для підготовки їх до подальшої роботи, так як пісок, бруд і абразивні частинки є причиною їх зношення. Деталі очищають декількома способами в залежності від наявного обладнання. Існує п'ять основних способів: ручна очистка; холодноструменева; промивання в гарячій рідини; промивання в холодній рідини; очищення парою.

Слід пам'ятати, що не можна промивати в лужних розчинах деталі, виготовлені з алюмінієвого сплаву (блок циліндрів, головки циліндрів, поршні і т. д.), Так як ці розчини роз'їдають алюміній.

Поршні перед очищенням попередньо опускають у гас або розчинник, а потім видаляють нагар скребками або щітками. Особливо ретельно очищають від нагару канавки під поршневі кільця (рис. 16). Ширина скребків пристосування повинна відповідати ширині канавок поршня. При очищенні дотримуються обережності, щоб не пошкодити стінки кільцевої канавки. Отвори для зливу масла очищають за допомогою свердла діаметром 2,5мм.

Рисунок 16. Очищення поршневих кілець від нагару.

Для очищення колінчастого вала викручують всі пробки грязевловлювачів шатунних шийок (рис. 17) і видаляють з них відкладення за допомогою дротяних щіток, промивають і продувають стисненим повітрям масляні канали і порожнини грязевловлювачів, закручують пробки і закернюють їх. Особливо важливо прочистити ці отвори і порожнини після ремонту колінчастого вала, оскільки частки металу і абразивного матеріалу, що в них потрапили, можуть бути занесені потоком масла в підшипники.

Рисунок 17. Викручування пробок грязевловлювачів із колінчастого вала.

Приступаючи до очищення блоку циліндрів, викручують всі пробки масляних каналів, штуцери масляних трубок, продувають всі масляні канали стисненим повітрям, очищають всі привалові поверхні від прилиплих і первинних прокладок. Поверхні водяної сорочки блоку циліндрів очищають від накипу та продуктів корозії.

При очищенні головки циліндрів очищають від нагару і смол поверхні камер згоряння і газових каналів за допомогою дротяної щітки або ручного скребка, очищають привалові поверхні від прилиплих частинок прокладок.

Ремонт окремих деталей і вузлів двигуна

Гільза

Перевіряють робочу поверхню гільзи, яка в результаті природного зношування набуває по довжині форму конуса, а по окружності - форму овалу (рис. 18).

Найбільшої величини зношення досягає у верхній частині гільзи проти верхнього компресійного кільця, найменший - у нижній частині проти маслознімного кільця. Зношування гільз циліндрів на 0,3мм є гранично допустимим. При великому зношенні двигун димить, витрачає багато масла і втрачає потужність, прогресивно наростає зношення шийок колінчастого вала.

Гільзи мають наступні ремонтні розміри при ремонтному інтервалі в 0,5мм: 92,5 - I; 93,0 - II; 93,5 - III.

Після ремонтного розміру III гільзу замінюють новою.

Рисунок 18. Вимірювання діаметра гільзи циліндра.

Головка циліндрів

У головках циліндрів перевіряють і ремонтують вставні сідла клапанів і направляючі втулки. Перевіряють, чи немає тріщин і слідів початку прогорання вставних сідел клапанів, а також збереження напрямних втулок.

Від концентричності сідла отвору в направляючій втулці залежить щільність посадки клапана, що впливає на потужність і економічність двигуна і довговічність клапанів. Концентричність сідла вимірюють індикаторним пристосуванням (рис. 19), базуючись по отвору в направляючій втулці клапана. Допустима неконцентричність не більше 0,06мм. Якщо зазор між стержнем клапана і його направляючої втулкою більше 0,25мм, то направляючу втулку клапана необхідно замінити новою.

У запасні частини випускають тільки клапани стандартного розміру, а напрямні втулки - з внутрішнім діаметром, зменшеним на 0,3мм. Припуск 0,3мм дають для розвертання під остаточний розмір після запресовування в головку циліндрів.

Рисунок 19. Вимірювання концентричності сідла клапана відносно осі направляючої втулки.

Зношену напрямну втулку випресовують за допомогою спеціального вибою (рис. 20). Запресовують втулку з боку коромисел за допомогою спеціальної упорної ​​оправки. Після запресовування втулки її отвір розвертають до діаметра 9^+0,022мм для впускних клапанів і до діаметра 11^+0,022мм - для випускних. Сідла клапанів видаляють фрезеруванням твердосплавними зенкерами.

Рисунок 20. Випресовування направляючих втулок клапанів.

Перед установкою ремонтного сідла гніздо в головці розточують до розмірів: для сідла впускного клапана 49,25^+0,027мм, для сідла випускного клапана 38,75^+0,027мм.

Сідла клапанів і напрямні втулки перед збиранням охолоджують у твердому двоокису вуглецю (сухому льоді -70°С), а головку нагрівають до температури 160-175°С.

Направляючі втулки клапанів перед установкою в головку промаслюють. Для цього занурюють втулки в масло веретенне і тримають в ньому протягом 2год при 85-95°С. Сідла і втулки при збиранні вставляють у гнізда головки вільно або з невеликим зусиллям (під легкими ударами молотка по оправці сідло і втулка повинні сісти на місце). Ні в якому разі не запресовувати сідло і втулку з великим зусиллям. При роботі двигуна сідло і втулка можуть випасти з свого гнізда. Сідла і втулки встановлюють в головку дуже швидко, так як головка гаряча, а втулки і сідла холодні. При вирівнюванні температур в цьому з'єднанні з'являються великі натяги, при яких подальше запресовування сідел і втулок неможливе без великих зусиль.

Рисунок 21. Шліфування сідла клапана.

Встановлені сідла прошліфовують концентрично до отвору у втулці (рис. 21), для чого використовують спеціальне пристосування. Розтискну оправку встановлюють в оброблений отвір в направляючій втулці, а хвостовик оправки служить віссю для шліфувального круга з фаскою під кутом в 45°. Привід шліфувального круга здійснюється від невеликого електродвигуна. При шліфуванні забезпечують концентричність робочої фаски на сідлі клапана з отвором у втулці в межах 0,03мм загальних показників індикатора. Після шліфування сідла до нього притирають клапан. При невеликих пошкодженнях робочої фаски клапана і сідла для відновлення щільності посадки клапана в сідло достатньо тільки притерти клапан до сідла без заміни деталей.

Поршневі кільця

Пружність поршневих компресійних кілець, стиснутих сталевою стрічкою до зазору в стику 0,4мм, повинна бути 17,5 - 25,0Н. Зі збільшенням зношування порушується правильна геометрична форма гільз циліндрів, збільшуються зазори в стиках кілець, зазори між кільцями і кільцевими канавками в поршні; пружність кілець сильно падає. Все це призводить до порушення їх герметичних властивостей. Зі збільшенням зношення зростає і кількість газів, що проникають в картер двигуна.

Зношені поршневі кільця замінюють новими. Ремонтні кільця, що випускаються для цієї мети заводами, відрізняються від стандартних тільки зовнішнім діаметром. Кільця ремонтного розміру можна встановлювати в циліндри найближчого меншого розміру (в межах 0,5мм), підпилявши їх стики до отримання потрібного зазору в замку (0,3 - 0,6мм). Зазор підганяють обов'язково на тому циліндрі, в якому буде працювати дане кільце. При підгонці стежать за тим, щоб кільце не було перекошене в циліндрі, а лежало в площині, перпендикулярній до його осі (рис. 22). Стики кілець підпилюють таким чином, щоб їх площині при стиснутому кільці були паралельні. Цій операції приділяють серйозну увагу.

Рисунок 22. Підганяння поршневого кільця по циліндру.

Поршневі кільця мають зазори між торцями і стінками поршневих канавок. При установці на новий поршень ці зазори перевіряють щупом, що вводиться в боковий зазор в декількох місцях по колу кільця і поршня (рис. 23). Якщо боковий зазор недостатній, то, переконавшись спочатку, що поршневі канавки в поршні вільні від забоїн і заусениць, злегка протирають кільце об лист дрібнозернистого наждачного паперу, який кладуть на перевірочну плиту, і роблять це до тих пір, поки між торцем кільця і ​​стінкою канавки можна буде вставити щуп необхідної товщини.

Рисунок 23. Перевірка бокового зазору між поршневим кільцем і канавкою в поршні.

Поршні

Необхідність заміни поршнів викликається: збільшенням зазору між поршнем і циліндром, що призводить до стуків поршнів; зношенням отвору під поршневий палець, що призводить до стуків поршневих пальців; зношенням канавок під поршневі кільця, що призводить до втрати компресії і підвищеної витрати масла. Збільшення зазору між поршнем і гільзою циліндра відбувається в основному через зношення циліндра. Зношення юбки поршня буває зазвичай незначним.

Зношення отвору під поршневий палець легко усувають розвертанням отвору під палець ремонтного розміру. Для забезпечення необхідної посадки отвір у поршні обробляють з допуском 0^-0,010мм від номінального розміру. При цьому мають на увазі, що співвісність отворів і перпендикулярність їх до осі поршня повинні бути в межах 0,05мм на довжині 100мм. Для отримання необхідної точності ці отвори розвертають послідовно. Розвертаючи один отвір, базуються на інший і навпаки.

Основною причиною, що визначає необхідність заміни поршнів, є зношення канавок під поршневі кільця. Збільшений зазор між канавкою і кільцем сприяє інтенсивному перекачуванню масла в надпоршневий простір. При великих зношення поршневих канавок заміна одних тільки кілець не дасть позитивних результатів, тому, якщо зазори між торцем кільця і ​​канавкою в поршні більші 0,15мм, замінюють поршні і кільця новими. Поршні замінюють з підбором по гільзах, в яких вони будуть працювати. Підбирають поршні по зусиллю протягування стрічки-щупа товщиною 0,05мм, шириною 10мм і довжиною 250мм між поршнем і гільзою (рис. 24).

Рисунок 24. Підбирання поршня до циліндра.

Стрічку-щуп закладають між гільзою і поршнем з боку, протилежного прорізу на юбці поршня по всій його довжині. Зусилля при протягуванні стрічки-щупа має бути 35- 45Н для нових гільз і поршнів і 20-30Н для гільз і поршнів, що уже працювали. Підбирають поршні обов'язково без поршневих пальців при нормальній кімнатній температурі (+20°С). Якщо з будь яких причин підбір приходиться робити при температурі, відмінній від кімнатної, то зусилля протягування стрічки має бути ближче до верхньої межі при температурі вище 20°С і ближче до нижньої межі при температурі нижче 20°С. Після підбору поршні маркують відповідно до номерів циліндрів, до яких вони підібрані.

Шатуни

У шатунах зношенню піддаються тільки втулки верхньої головки. Ремонт шатуна зводиться в основному до заміни втулки і розвертання її отвору до необхідного розміру (під стандартний або ремонтний розмір пальця).

У запасні частини втулки шатуна поставляють зі стандартним зовнішнім діаметром і для запресовування їх в шатун ніякої попередньої обробки не потрібно. При запресовуванні лише забезпечують збіг отвору у втулці з отвором в головці шатуна. Після запресовування в шатун втулку пригладжують гладкою брошкою для забезпечення кращого прилягання її до внутрішньої поверхні верхньої головки шатуна. Діаметр отвору після цієї операції повинен бути 24,3⁺⁰⁰⁴⁵мм. Для забезпечення правильної посадки пальця отвір в шатуні під палець обробляють з допуском 0±0,007мм від номінального розміру.

Остаточно обробляють отвір дуже ретельно: конусність і еліпсність не більше 0,005мм. Шатун обробляють в кондукторі відповідної конструкції. Відстань між осями отворів верхньої та нижньої головок шатуна має бути 156±0,05мм, осі отворів повинні бути паралельні один одному у двох взаємно перпендикулярних площинах в межах 0,03мм на довжині 100мм.

Колінчастий вал

У процесі роботи корінні і шатунні шийки колінчастого вала в результаті зношення втрачають свою початкову геометричну форму. Це знижує працездатність як підшипників колінчастого вала, так і всього кривошипно - шатунного механізму. Перекоси, які виникають у цьому випадку в кривошипно - шатунному механізмі, викликають підвищене зношення гільз циліндрів і поршневих кілець. Вони можуть служити також причиною виштовхування поршневим пальцем стопорних кілець з канавок у поршні і виходу поршневого пальця з поршня, що призводить до глибоких подряпин дзеркала циліндра.

Зношення корінних шийок більш інтенсивне, ніж шатунних. Шийки колінчастого вала в результаті зношення приймають форму неправильного конуса і овалу. Якщо в результаті замірів встановлено, що конусність або овальність шийок більше 0,05мм, то вал перешліфовують на найближчий ремонтний розмір. Операцію перешліфовки вала проводять на спеціальному обладнанні.

Ремонтні розміри вкладишів корінних і шатунних підшипників, що випускаються заводами - виготовлювачами, зменшено в порівнянні з номінальним розміром: ремонтний розмір I на 0,25мм; II - на 0,5мм; III- на 0,75мм і т. д. До 1,5мм.

Перешліфовують, як правило, всі шатунні або всі корінні шийки на один і той же розмір. При цьому ремонтний розмір шатунних шийок може бути відмінним від ремонтного розміру корінних. Після шліфування шийки колінчастого вала полірують шліфувальною шкуркою 320.

Після ремонту всі масляні канали в колінчастому валі і порожнини в шатунних шийках ретельно промивають і продувають стисненим повітрям.

Дата добавления: 2015-07-15