Нормирование токарных работ

Основными видами токарных работ являются: наружная обточка, рас­точка внутренних отверстий, торцевая обточка, подрезка, отрезка, нарез­ка резьб, центровка отверстий, обточка фасок, обточка галтелей, накаты­вание насечки зашлифовка поверхности, сверление и рассверливание отверстий, развертывание отверстий.

Основное время определяют по формуле:

где: t_a— основное время, мин.;

L — расчетная длина обработки, мм; п — частота вращения шпинделя, об/мин.; S — подача инструмента, мм/об.; i — число проходов.

Основное время определяют на основе режимов резания, которые устанавливают по обрабатываемому материалу, точности и характеру переходов, по данным станка и инструмента.

Порядок расчета следующий:

а) определяют величину припуска на обработку на сторону, для этого операционный припуск на диаметр, определенный в п. § 4 делится на два:

где: h1, h2, h3 и т. д. — величины припусков на обработку на сторону, мм; Zi, Z2, Z3 и т. д. — величины операционных припусков на диаметр, мм;

больше расчетного. В этих случаях рекомендуется между значениями фактического и расчетного припусков снимать при первом черновом точении.

При работе на токарном станке припуск на зажим в патроне следует предусматривать в пределах 30-50 мм.

б) определяют глубину резания. При этом желательно, чтобы весь припуск, подлежащий снятию при черновой обработке, был снят за один проход. Чистовая обработка обычно производится за два прохода.

При обточке и расточке глубину резания определяют по формуле:

где: d — диаметр детали до обработки в мм;

di — диаметр детали после обработки за один проход инструмента в мм; t — глубина резания, мм.

Во время отрезки детали глубина резания равняется ширине резца. Глубина резания при сверлении отверстия равняется половине диа­метра отверстия:

где: Д — диаметр отверстия при сверлении, мм.

Глубина резания зависит от припуска на обработку, числа проходов, качества материала детали и режущего инструмента, чистоты и точности обрабатываемой поверхности, мощности и жесткости станка.

Если детали обрабатываются с невысокой точностью, то глубина реза­ния будет равняться припуску на обработку. При более высоких требо­ваниях обработка может производиться за несколько проходов.

Число проходов определяется по формуле:

где: i — число проходов,

h — величина припуска на сторону, мм, t — глубина резания, мм.

в) по выбранной глубине резания и диаметру обрабатываемой повер­хности (или другому показателю) определяют по таблицам подачу, кото­рую затем уточняют по паспорту станка;

г) по найденным значениям глубины резания и подачи с помощью таблиц определяют скорость резания (теоретическую). В тех случаях, когда производственные условия не совпадают с теми, для которых составлены справочные таблицы, найденную скорость резания корректируют с помо­щью поправочных коэффициентов, значения которых приведены ниже в таблицах 13, 14, 15, 16 и 17.

где: Vk — скорректированная скорость резания, м/мин.;

Vt— теоретическая, принятая по таблице, скорость резания, м/мин; Км; Кх^ Кмр| Кох --- поправочные коэффициенты на скорость резания.

Таблица № 13

Дата добавления: 2015-07-14