II. Общие положения по технологическим процессам изготовления и ремонта деталей

II. § 1. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

Производственный процесс — это совокупность отдельных процессов, связанных с превращением сырья или полуфабрикатов в готовые изделия.

Часть производственного процесса, непосредственно связанная с из­менением формы или свойств материала обрабатываемого изделия, называется технологическим процессом. Так, технологический процесс механической обработки представляет часть производственного процес­са, связанную с изменением формы, размеров и качества поверхностей изделия. Технологический процесс термической обработки связан с при­данием металлу требуемых качеств по твердости, структуре и пр.

Технологический процесс изготовления и ремонта изделий состоит из операций и переходов.

Операция — это часть технологического процесса, выполняемая при обработке определенного изделия на одном рабочем месте одним рабо­чим до перехода к обработке следующего изделия.

Операция может быть выполнена за одну или несколько установок изделия на станке.

Установкой называется придание изделию определенного положения с закреплением на станке; всякое перемещение изделия на данном стан­ке составляет новую установку.

Новая установка изделия может составить новую, самостоятельную операцию.

Переходом называется часть операции, которая характеризуется неиз­менностью обрабатываемой поверхности, инструмента и режима работы оборудования.

Переход может состоять из нескольких проходов.

Проходом называется часть перехода, при котором с обрабатываемой поверхности снимают только один слой материала.

Позицией называется каждое новое положение изделия совместно с приспособлением или без него, относительно станка и инструмента без изменения его закрепления.

II. § 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

К технологической документации относятся: рабочий чертеж детали, технические условия, маршрутные и операционные карты и карты эски­зов.

Все графы маршрутной и операционной карт соответственно для каж­дого перехода и каждой операции, заполняются необходимыми цифро­выми данными, расчет которых помещается в расчетно-пояснительной записке.

При этом:

а) по переходам определяется только основное и вспомогательное
время;

б) по операциям определяется подготовительно-заключительное вре­мя, основное время, вспомогательное время, дополнительное время (куда входит время на оргтехобслуживание и на естественные надобности), штучное время, калькуляционное время, разряд работы и расценки.

II. § 3. УСТАНОВОЧНЫЕ БАЗЫ И ОБОСНОВАНИЕ ИХ ВЫБОРА

Правильное взаимодействие деталей в агрегате определяется соблю­дением при их изготовлении не только требуемой точности размеров, качества обработки поверхностей, но и правильности взаимного распо­ложения осей и отдельных поверхностей, влияющих на нормальную ра­боту сопряжений и агрегата в целом.

В связи с этим обработку каждой детали необходимо вести от какой-либо одной установочной поверхности — базы.

Базы делятся на черновые, вспомогательные и основные.

При начальной обработке деталей за установочную базу принимают необработанную поверхность, которую называют черновой.

В качестве черновой базы принимается наиболее чистая и ровная поверхность заготовки после литья, ковки или штамповки.

Вспомогательной базой у деталей являются поверхности, специально для этого обработанные, например, центровые гнезда в валах, в цапфах крестовин, в поворотных кулаках, или фаска в юбке поршня, пустотелом

пальце и другие.

Основными базами называются поверхности детали, являющиеся ра­бочими и оказывающие влияние на работу сопряженных деталей.

Необходимо иметь в виду, что черновой базой следует, как правило, пользоваться только один раз — при обработке основной или вспомога­тельной базы, т.к. невозможно по черновой базе воспроизвести дважды одинаковую установку детали на станке.

Из изложенного можно наметить следующую последовательность обработки поверхностей: вначале по черновой базе производится обработка той поверхности, которая будет служить установочной базой (основной или вспомогательной) для выполнения дальнейших опе­раций; далее по обработанной базе ведется вся дальнейшая обра­ботка детали.

Все сказанное о важности установочных баз при изготовлении деталей относится и к их ремонту. Необходимо стремиться к тому, чтобы при механической обработке ремонтируемой детали установка ее на станке или в приспособлении производилась по тем же базам, которые были приняты при изготовлении.

Наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть лишь в том случае, если вся обработка детали ведется с одной установки. При обработке детали на ряде станков нужно использовать, по возмож­ности, одни и те же установочные поверхности.

Если происходит нарушение состояния базовых поверхностей (износ основной базы в шестерне, забитость центровых отверстий в валах и др.), то механическую обработку детали следует начинать с восстановления первоначальных баз.

II. § 4. РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ И РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ

В ремонтном производстве применяются следующие виды заготовок:

а) отливки (чугунные и из цветных металлов);

б) поковки из стали;

в) сортовой материал (из стали и цветных металлов (прокат).
Заготовку выбирают в зависимости от материала и формы готовой

детали; условий..ее работы, точности выполнения заготовки и вида про­изводства (величины программного задания).

Размеры всех видов заготовок по сравнению с размерами детали дол­жны иметь припуск, т.е. слой металла, удаляемый с поверхности при механической обработке заготовки. Припуск, размер которого обеспечи­вает необходимую обработку данной заготовки, называется нормальным.

Расчет нормального припуска на изготовление детали производится по форму:

где: Z, — размер припуска на черновую обработку в мм на диаметр; Z₂— размер припуска на получистовую обработку в мм на диа­метр;

Z₃ — размер припуска на чистовую обработку в мм на диаметр; Z₄ — размер припуска на доводку в мм на диаметр; — допуск на заготовку в мм.

Величина допуска на заготовку определяется из операционных припус­ков по формуле:

= (0,3 - 0,4) (Z, + Z₂ + Z₃ + Z₄) мм (7)

Значения операционных припусков указаны в таблицах 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 и 12.

Таблица № 1

Дата добавления: 2015-07-14