Теплова обробка.

Теплова обробка - найбільш ефективний спосіб інтенсифікації процесу твердіння бетону.

Застосування теплової обробки дає можливість отримати необхідну відпускну міцність в коротші терміни та зменшити кількість форм і виробничі площі.

Режим теплової обробки залізобетонних виробів складається з попередньої витримки, піднімання температури до максимальної, ізотермічного прогріву при максимальній температурі і охолодження. При термообробці панелей допускається вплив на пінополісерол температури 70⁰ С – необмежений час, а при температурі t≥85⁰ C – не більше 30ти хвилин.

Виготовлена з залізобетону. Основними елементами стендової камери є стінки, підлога з гідравлічним затвором для збору конденсату, кришка і система паропроводів, оснащена запірно-регулюючою арматурою для подачі пари в камеру.

Після завантаження виробів камери закривають кришками. Камери являють собоюплоскі металеві рамні конструкції, обшиті металевими листами, між якими вкладений теплоізоляційний матеріал. Для уникнення витікання пари з камери встановлено гідрозатвори. Пара в камеру поступає по замкнутому перфорованому трубопроводу.

Для охолодження використовують примусову вентиляцію через притомний і витяжний водяні затвори. В період роботи вентиляційної системи воду з водяних затворів видаляють за допомогою ежекторного пристрою, пароповітряну суміш відводять через витяжний затвор у вентиляційний канал.

Стінки камер виконані з важкого бетону товщиною 300 мм. Для підвищення теплової ефективності камер, їх огороджуючі конструкції виконують з легкого бетону.

Головним конструктивним недоліком камери є система завантаження виробів в камеру. Часте зняття кришки порушую герметичність камери, а це приводить до поступового збільшення втрат пари, через відсутність щільності.

Відстань між формами і стінками камер по довжині становить 400 мм і по ширині - 400 мм. Відстань між формою і дном камери становить 150 мм, а відстань між формою і кришкою камери -50 мм.

Першим етапом теплової обробки є підняття

температури. Процес підйому температури триває 3.5 години. Температура піднімається від температури навколишнього середовища (18°С) до максимального значення (70°С). Процес підйому температури відбувається плавно і рівномірно, для уникнення значних температурних перепадів у виробах. Далі вироби піддаються ізотермічному прогріву при максимальній температурі, яка становить 70°С.

Тривалість ізотермічної витримки становить 6.5 години. Останнім етапом теплової обробки є зниження температури. Цей процес відбувається плавно до тих пір, поки температура в камері не буде такою, що температурний перепад між поверхнею виробів і оточуючим середовищем буде не більше, ніж 20°С. Це потрібно для того, щоб запобігти погіршення структури поверхневого шару бетону. Вивантаження виробів з камери відбувається при температурі 40°С. Процес охолодження виробів триває 3 години.

Після теплової обробки вироби набувають міцності, яка становить 80% проектної. Ця міцність дозволяє відвантажувати вироби споживачам.

12. Розпалубка.

Розпалублюють вироби після завершення теплової обробки при набутті бетоном розпалубочної міцності. Вироби розпалублюють на спеціальних постах, обладнаних пристосуваннями та пристроями для відкривання бортів форм і знімання виробів. Виріб, звільнений від бортових елементів, знімають з піддона мостовим краном за монтажні петлі. Підчас розпалублення зовнішніх стінових панелей для знімання виробу за монтажні петлі слід перевести форму з виробом у положення, близьке до вертикального. Для цього використовують кантувачі, які нахиляють форму на 70^о, створюючи можливість зняти виріб з форми краном.

13. Складування виробів.

Складування стінових панелей виконується в вертикальному положенні. Ширина зони розкладки стінових панелей повинна бути 3,6 м.

Границя небезпечної визначається з умов роботи крану при складуванні стінових панелей. За межами небезпечної зони розміщуються адміністративно-побутові приміщення.

Відкриті скради розміщуються в робочій зоні крана. Навколо будівлі передбачені дороги шириною 3,5 м, а також їх уширення розміром 3,5 м для зупинки автомобільного транспорту під завантаження.

14. Особливості роботи в зимовий період.

В зимовий період робота заводу дещо ускладнюється і вимагає застосування спеціальних машин і механізмів та інших пристосувань.

При розвантажені сипучих сировинних матеріалів - щебеню і піску, використовуються розрихлювачі, у якості яких використовуються бурофрезерні установки.

Транспортні галереї для транспортування заповнювачів повинні бути утеплені для запобігання замерзання вологих матеріалів. Галереї утеплюються за допомогою трубопроводів, які протягнуті по всій довжині галереї і по них подається теплоносій.

Для нормальної роботи виробничого персоналу у всіх цехах і відділеннях необхідно підтримувати температуру не нижчу від 18°С.

У бетонозмішувальному цеху збільшують час змішування бетонної суміші у бетонозмішувачі на 25%. Воду і добавку з частиною води затворення бажано подавати трохи підігрітими.

Транспортування бетонної суміші з бетонозмішувального цеху у формувальний відбувається по закритих галереях, які утеплюються протягуванням по всій їх довжині трубопроводів пояких подається теплоносій. В разі необхідності може використовуватись форсоване розігрівання бетонної суміші під час транспортування її у формувальний цех або безпосередньо перед вкладанням у форму.

15. Організація контролю виробництва і якості готової продукції.

Технічний контроль здійснюється з моменту надходження сировинних матеріалів до отримання готових виробів.

Для здійснення контролю на заводі створюється служба контролю якості,

Основні види контролю здійснюють лабораторія і відділ технічного контролю.

Основними видами контролю є:

- вхідний контроль;

- поопераційний контроль;

- приймальний контроль.

Вхідний контроль включає:

- контроль сировинних і допоміжних матеріалів;

- контроль технологічного обладнання;

- контроль проектної документації.

Під час поопераційногоконтролю перевіряється якість виконання кожної технологічної операції і робота обладнання, здійснюється приймання продукції після завершення певної операції.

Поопераційний контроль включає:

- контроль приготування бетонної суміші;

- контроль виготовлення арматурних виробів;

- контроль формування виробів;

- контроль якості теплової обробки.

Під час приймального контролю проводиться оцінка якості готових залізобетонних виробів.

Вид контролю	Що контролюється
Вхідний	Технологічне обладнання:справність, комплектність, відповідність нормам і стандартам. Проектної документації:комплектність, наявність усіх узгоджень, відповідність діючим нормам і стандартам. Цемент:кількість, наявність паспорту, вид, марка, фізико — механічні властивості. Заповнювачі:кількість, наявність паспорту, вид, фізико -механічні властивості, вологість. Арматурна сталь:наявність сертифікату, кількість, вид, марка сталі, клас, фізико - механічні властивості.
Пооперацій­ний	Виготовлення бетонної суміші:точність дозування, тривалість перемішування, рухливість (жорсткість). Виготовлення арматурних виробів:застосування сталі заданого класу і діаметру, розміри виробів, випробування сталі, застосування заданого режиму зварювання, розміри виробів, якість і міцність зварних швів. Формування виробів:якість стальних форм, встановлення і фіксація арматури в формі, степінь ущільнення бетонної суміші. Теплова обробка:тривалість і температура.
Приймаль­ний	Геометричні розміри виробу, розміри арматури, якість поверхні, відпускна і марочна міцність бетону, тріщиностійкість і жорсткісті бетону.

Контроль якості вихідних матеріалів (в'яжучих, заповнювачів, арматурної сталі) - це один з найважливіших елементів системи забезпечення якості виготовлення залізобетонних конструкцій, що дає змогу значною мірою

прогнозувати їхні експлуатаційні властивості. Контроль вихідних матеріалів передбачає визначення їхніх основних фізико-механічних властивостей, а також перевірку відповідності фактичних показників якості даним, занесеним до супроводжуючих документів.

Кожна партія цементу, яка надходить на завод, підлягає контрольній перевірці. Правила приймання і зберігання цементу нормують ДСТУ БВ.2.7-48-96. Кожна партія цементу має паспорт, у якому крім транспортних даних про час відвантаження, номер машини, тощо, зазначається найменування цементу і його гарантована марка, вид і якість добавок, нормальна густота цементного тіста, середня активність при пропарюванні. Цементи різних видів і марок слід зберігати окремо.

Лабораторному контролю у кожній партії підлягають такі показники: нормальна густота цементного тіста, початок і кінець тужавіння, марка цементу, рівномірність зміни об'єму, тонкість помолу цементу. Крім перерахованих випробувань при потребі визначають корозійну стійкість цементу, питому поверхню, усадку і набухання, зчеплення цементу з арматурою, випробування на удар.

До заповнювачів для бетону ставляться вимоги, що враховують особливості їхнього впливу на властивості бетону. Заповнювач - це зернистий матеріал, а ці матеріали мають ряд загальних закономірностей.

Найбільш суттєвий вплив на властивості бетону мають зерновий склад, міцність і чистота заповнювачів. Зерновий склад щебеню, керамзитового гравію та модуль крупності піску М_кр визначають просіюванням проби заповнювачів крізь стандартні сита з розмірами вічок від 0,14 до 70мм і більше. Для щебеню і керамзитового гравію стандартний набір сит повинен містити сита з круглити вічками діаметром 3; 5; 10; 15; 20; 25; 40 і 70 мм, а для піску - з вічками розміром 2,5 мм і ситами 1,25; 0,63; 0,315; 0,14мм.

Якість заповнювачів встановлюють за границею міцності при стиску вихідної гірської породи у насиченому водою стані.

Чистоту заповнювача оцінюють за вмістом сірчаних та сірчанокислих сполук, слюди та органічних домішок.

При потребі визначають також щільність вихідної породи, насипну щільність, пустотність, вологість, водопоглинання, морозостійкість, вміст зерен слабких порід у заповнювачі.

Основною механічною характеристикою арматурної сталі є її міцність при розтягу, що визначається нормативним опором, який для стержневої, арматури беруть залежно від границі текучості, для високоміцного дроту - умовної границі текучості, для звичайного дроту - 75% тимчасового опору розриву. Крім випробовування арматурної сталі на розтяг, проводять випробування її на загин і перегин.

Пластичні властивості сталі визначаються відносним видовженням при випробовуванні її на розрив, а також на згин в холодному стані.

Для оцінки властивостей арматури слід також враховувати її корозійну стійкість.

Якість добавки до бетонів контролюють систематично у відповідності з діючою нормативною документацією.

На кожен вид добавки вказані гарантійні терміни зберігання, на протязі яких її властивості не змінюються, або змінюються в допустимих межах. Якщо термін зберігання добавки закінчився, то необхідно перевірити її якість діючими стандартами. Найчастіше якість розчинів добавок контролюють вимірюючи їх щільність.

Використання розчинів добавок не дозволяється без їх коректування по щільності і попереднього ретельного перемішування.

Щоб встановити основний ефект дії добавки при її оптимальному дозуванні, необхідно випробувати бетонні суміші і бетони з добавками, порівняти показники властивостей бетонних сумішей і бетонів з добавками і без них. Якщо в бетонну суміш вводиться добавка поліфункціональної дії, то оцінюються не менше двох основних ефектів.

Визначення якості бетону - багатопланове і надзвичайно важливе завдання, яке дає можливість встановити експлуатаційні властивості залізобетонних конструкцій, їхні довговічність і надійність.

Якість бетону визначається його міцністю, морозостійкістю та стійкістю в агресивних середовищах, динамікою зміни міцності бетону в часі, фазовим складом новоутворень тощо.

На практиці перевіряють основні фактори: міцність бетону, морозостійкість і його водонепроникність, які дають можливість з достатнім ступенем достовірності визначити якість бетону.

Контроль якості виробів включає перевірку їх зовнішнього вигляду, форми, лінійних розмірів, товщини захисного шару, розміщення арматури, фактичну відпускну міцність бетону і її відповідність проектній. Контрольні зразки випробовують на міцність, жорсткість і тріщиностійкість. При контролі якості виробів перевіряють: відповідність форми і геометричних розмірів виробів вимогам проекту; відповідність лицевої поверхні виробів (відсутність тріщин, раковин, відколів).

Перевірку форми і розмірів виробів проводять з допомогою металевих лінійок, металевих рулеток або шаблонів. Прямолінійність площин і ребер визначають вимірюванням відстаней між ребром лінійки і поверхнею виробу. Контроль розміщення арматури і товщини захисного шару здійснюється неруйнівним методом з допомогою електромагнітних пристроїв.

Контроль правильності армування і товщини захисного шару бетону в готових виробах проводиться також шляхом просвічування іонізуючими променями і магнітними приладами.

При відсутності приладів контроль захисного шару здійснюється шляхом оголення арматури чи вирубування борозен в захисному шарі до оголення арматури на обох кінцях і по середині прольоту виробів, з наступною звіркою з робочими кресленнями. Ширина борозен не повинна перевищувати 15...20 мм. після вимірювання товщини захисного шару борозни заробляються цементно піщаним розчином складу 1: 3 (по масі).

Основним методом контролю міцності бетону є його випробування контрольних зразків до руйнування. Випробовування міцності бетону у виробах без їх руйнування виконується приладами механічної дії, або використовуються фізичні методи випробування. До приладів механічної дії відносяться: еталонний молоток конструкції Кашкарова і молоток Фізделя.

Фізичні методи контролю міцності поділяють на ультразвуковий імпульсний, резонансний і радіометричний методи. Ультразвуковий імпульсний метод оснований на зміні швидкості поширення в бетоні поздовжніх ультразвукових хвиль і степені їх затухання.

Резонансний метод контролю міцності бетону заснований на визначенні частоти власних коливань і характеристик їх затухання. Радіометричний метод полягає у зміні інтенсивності потоку радіоактивних променів, які проходять через виріб. По зміні інтенсивності у-променів роблять висновок про міцність бетону та інші характеристики.

Приймання готових виробів здійснюється партіями.

Під час приймання плит, основними характеристиками, які перевіряються є:

- форма і геометричні розміри;

- допустимі вади і пошкодження;

- армування;

- міцність бетону на стиск;

- масу.

Кількість зразків, що відбираються для випробовування становить:

- 10 штук - для визначення зовнішніх дефектів;

- 5 штук - для визначення маси;

- З штуки - для визначення міцності на стиск.

Допустимі вади і пошкодження:

- відбиття і відщерблення ребер і граней бетонної полиці:

- кількість 2 шт.

- довжина 30 мм

- ширина 5 мм

- лущення і тріщини поверхні не допускаються;

За партію для приймання приймають не менше 100 штук. Під час приймання перевіряють:

- геометричні розміри;

- вологість;

- міцність на стиск;

- водопоглинання;

- масу.

Транспортування панелей відбувається у вертикальному положенні, після того, як вони набрали міцності не менше 80 % проектної марки.

16. Охорона праці і навколишнього середовища.

Охорона праці при роботі в арматурному і формувальному цехах. В склад заходів по охороні праці входять:

- розробка правил безпечного ведення робіт;

- огородження рухомих частин машин і механізмів;

- захисне заземлення електроустановок;

- вивчення робітниками правил техніки безпеки.

Всі роботи при виготовленні бетонних і залізобетонних виробів повинні виконуватись механізованим шляхом.

При виробництві збірного залізобетону основі технологічні процеси такі: подача матеріалів в бетонозмішувальний вузол, приготування бетонних сумішей, виготовлення і подача до місця формування арматури, формування і теплова обробка виробів, розпалубка, складування готової продукції. При вантажно-розвантажувальних процесах, пов'язаних з цементом, ручні роботи при температурі 40 °С і більше не допускаються. Робітників, зайнятих при цих операціях забезпечують спецодягом, респіраторами і протипиловими окулярами. Так при подачі цементу в бетонозмішувач виділяється велика кількість теплоти. Щоб зменшити вихід цементу всі шляхи герметично ущільнюють. При завантаженні матеріалів у змішувач, проводять наступне: спочатку подають воду, а потім інші матеріали. Застосовують також гідравлічні форсунки, які вмикають в момент завантаження і розбризкують воду, зменшуючи пилевиділення.

Оскільки при транспортуванні сировинних матеріалів виникає значне запилення повітря, тому для створення нормальних умов праці особливо уважно треба перевіряти якість монтажу і роботу вентиляторів, а також вібро- та шумозахисних робочих місць. Захист операторів від пилюки, вібрації і шуму здійснюється з допомогою того, що пульт розміщають в спеціальних вібро- і шумозахисних кабінетах з примусовою подачею повітря і обов'язковою очисткою до допустимої концентрації.

Значну небезпеку являють собою операції, що виконуються в бункерах при огляді і ремонті. Допуск до виконання робіт в середині бункера видаються керівником цеху і узгоджуються з відділом охорони праці. При цьому роботи проводяться робітниками по двоє і обов'язково під керівництвом майстра. Для уникнення запуску обладнання під час ремонту виймають плавкі вставки.

При роботі бетонозмішувачів категорично забороняється виконання робіт, пов'язаних з очисткою барабана, валу, лопастей, дрібний ремонт. Всі роботи дозволяється виконувати тільки при повній зупинці бетонозмішувача.

Найбільш поширений метод боротьби з пилом в бетонозмішувальних вузлах - перехід на автоматичне керування.

Арматурні сітки і каркаси виготовляють механізованим способом.

Арматурні стержні заготовляють механізованим шляхом.

Тягнучі ролики, шестерні і правильні барабани правильно - відрізних верстатів закривають глухими кожухами і захисними щитками. Верстати для заготовки арматури міцно закріплюють до підлоги.

Перед пуском станка для різки арматури перевіряють справність пускових і гальмівних важелів, зубчатих з'єднань, наявність захисних кожухів і встановлення ножів.

Різати арматуру на частини довжиною менше 30см без пристроїв, які захищають робітника від травматизму, забороняється.

Видаляти з станків і столів механічну пилюку робочі повинні в захисних окулярах.

При виготовленні арматурних сіток і каркасів, використовують стикове, точкове і дугове зварювання. В процесі виконання зварювальних робіт виділяється шкідливо діюча променева енергія і різні гази. Велику небезпеку при цьому представляють, також, іскри і бризки металу.

Для захисту робітників, зайнятих на інших операціях, місця електрозварки огороджуються захисними щитками. Для захисту від опіків електрозварників і підсобних робітників забезпечують брезентовим одягом. Корпуси контактних, точкових чи інших зварювальних машин повинні бути надійно заземлені. Зварювальники повинні мати окуляри з прозорим склом, фартух і рукавиці. По закінченню зварювальних робіт машини відключають від мережі.

Робітники які пов'язані з вібруючими механізмами і інструментами проходять медичний огляді в терміни які встановлені міністерством охорони здоров'я України.

При подачі, вкладанні, ущільнені і тепловій обробці бетонних сумішей на організм робітників шкідливо впливає шум, підвищена вологість навколишнього середовища.

Щоб не допустити присутність робітників на віброплощадках розрівнюють і загладжують бетонну суміш по формі механізованим способом. Для глушіння вібрації і не поширення її на фундаменти, основи і підлоги будівлі віброобладнання встановлюють на пружинні амортизатори, гумові прокладки.

При тепловій обробці бетону виділяється значна кількість вологи. Для її видалення і здійснення повітрообміну у формувальних цехах встановлюють приточно-витяжну вентиляцію. Кришки пропарювальних камер герметизують.

Для попередження витікання пари в місцях примикання кришки до камери
влаштовують піщані або водяні затвори. Паропроводи покривають теплоізоляцією, а паророзприділюючі установки огороджують або встановлюють в місцях, що виключають можливість опіків обслуговуючого персоналу.

Кришки камер стропують (для переміщення) за всі петлі. Пропарювальні камери обладнують переносними драбинами для спуску і підйому робітників. Допуск робочих в камеру дозволяється при температурі в ній не вище 40°С.

Роботи на складах готової продукції повинні бути максимально механізовані.

При складуванні бетонних і залізобетонних виробів дотримуються наступних правил: вироби складувати в тому положенні, у якому вони будуть працювати в будівництві.

На складські приміщення забезпечується циркуляція повітря, складені вироби не сиріють і не забруднюються. Зимовий одяг зберігають окремо від літнього.

Кількість нетоксичного пилу в повітрі повинно бути не більше 2мг/м для пилюки, в якій міститься 10% кварцу і не більше 10мг/м³ для інших видів пилу.

У виробничих приміщеннях без шкідливих виділень, об'ємом менше 40м³ на одного працівника повинен бути забезпечений повітряний обмін не менше 30 м³/год. У всіх виробничих і побутових приміщеннях потрібно влаштовувати природну вентиляцію, яка забезпечує належне очищення повітря.

У всіх виробничих приміщеннях необхідно влаштовувати природню, штучну і змішану вентиляцію, що забезпечує надійну очистку повітря.

Профілактика протипожежного режиму полягає у вивченні причин виникнення пожеж, визначенні найбільш ефективних методів їх запобігання, способів ліквідації виниклої пожежі в короткі строки, а головне - в суворому дотриманні правил протипожежної безпеки.

Пожежі на виробництві бетонних і залізобетонних виробів виникають в результаті небезпечного поводження з відкритим вогнем, короткого замикання, перевантаження електромереж, вмикання без нагляду в електромережу електроустановок, особливо якщо вони знаходяться поблизу горючих матеріалів.

Коротке замикання часто буває в результаті поганої або несправної ізоляції провідників, їх механічне пошкодження, неправильність штепсельних з'єднань.

Для попередження пожеж старанно контролюють виконання правил експлуатації електроустановок, вимог пожежної безпеки.

Між будівлями і спорудами влаштовують пожежні розриви, а також проїзди і під'їзди, які необхідні для швидких і успішних дій пожежних частин. Балони з киснем, ацетиленом та іншими горючими газами зберігають окремо від інших матеріалів і в спеціальних, тільки для них влаштованих будівлях і спорудах.

На підприємствах збірного залізобетону всі робітники повинні дотримуватись протипожежного режиму. Для куріння відводиться спеціально обладнане місце з урнами для окурків і сірників.

У всіх приміщеннях підприємства повинні бути металеві ящики для збору відпрацьованих частин.

Механічне обладнання, електросвітильники, електротехнічні і вентиляційні пристрої та радіатори парового опалення періодично очищають від пилюки.

По закінченню робіт силові електротехнічні установки, переносні трансформатори для зварювальних робіт, електропрогріву і електроосвітлення вимикають.

Всі робітники, що приходять на роботу повинні пройти інструктаж з протипожежної безпеки.

Для встановлення здорових і безпечних умов праці робітників, які зайняті виготовленням бетонних і залізобетонних виробів, необхідно забезпечити спецодягом і спецвзуттям та індивідуальними засобами захисту, які володіють захисними властивостями від виробничих забруднень навколишнього середовища і несприятливих кліматичних умов.

Спецодяг і спецвзуття захищають робітників на роботах з підвищеним виділенням виробничої пилюки, від розплавленого металу при електро- і газозварювальних роботах, від опіків та інших теплових дій на робітників в умовах підвищеної температури і при наявності теплових джерел, від тілесних пошкоджень при роботах на станках і механізмах, від дій вологи, а також від переохолодження в зимових умовах при роботі на полігонах.

Спецодяг і спецвзуття захищають від бруду на роботах з підвищеним виділенням пилу, від бризів розплавленого металу при електро- і газозварних роботах в умовах підвищеної температури.

Робочі повинні користуватись індивідуальними носовиками призначеними для захисту тіла, органів дихання, слуху, зору, голови, рук від травм і дії шкідливих виробничих факторів. До індивідуального засобу захисту відносять: респіратори, окуляри.

При переході робітника з однієї роботи на іншу, звільнення і по закінченню терміну носіння спецодягу, його обов'язково повертають підприємству.

В процесі ущільнення бетонної суміші з допомогою вібрації робітники при неправильній їх експлуатації, можуть піддатись віброзахворюванню із загальними або місцевими проявами. Загальні зміни проявляються у вигляді шуму у вухах, підвищеної збудженості, поганого апетиту, відсутність нормального сну. Віброзахворювання сприяють порушенню діяльності життєво важливих органів: шлунку, серця, судин, печінки.

Для засобів захисту від вібрації є такі пристрої: огороджуючі, віброізолюючі, віброгасячі і вібропоглинаючі, автоматичного контролю і сигналізації, дистанційного управління.

При перебуванні робітників в умовах загальної вібрації застосовують вібраційне взуття.

При роботі з ручними віброінструментами зменшувати вібрацію можна, коли застосовують віброрукавиці.

Якщо робітники піддаються постійній вібрації, то необхідно через кожну годину робити перерву по 10... 15хв для робітників з ручним віброінструментом. В перерві рекомендується використовувати теплові ванни для рук. Для осіб що піддаються дії вібрації влаштовують щорічний медичний контроль.

Санітарними нормами забороняється працювати в умовах загальних вібрацій робочим до 18 років, вагітним жінкам.

Велике значення надається комплексним планам, направленим на скорочення нещасних випадків, професійних захворювань, зниження економічних затрат через виробничі травми і захворювання.

Для попередження захворювань на підприємстві передбачається встановлення приладів, які захищають робочих від шкідливої дії шуму, ультразвуку, вібрації.

17. Режим роботи цехів.

Табл. 8

Найменування цехів і відділень	Кількість робочих діб в рік	Кількість змін на добу	Тривалість зміни, год.	Кількість робочих годин в рік
Склади матеріалів при доставці
автотранспорт
Бетонозмішувальний цех
Арматурний цех
Формувальний цех
Склад готової продукції
Теплова обробка виробів

Дата добавления: 2015-07-14