Склад добавки

Призначений склад для зберігання добавки, яка поступає на завод, розвантаження її з транспортних засобів і подачі в бетонозмішувальний цех.

Склад добавки прийнято закритий.

На завод добавка постачається автотранспортом - в цистернах. Розвантаження добавки з транспортних засобів відбувається за допомогою насосу.

На складі добавка зберігається в герметичних цистернах.

З ємностей добавка насосом по трубопроводу перекачується в бетонозмішувальний цех.

7. Приготування бетонної суміші.

Приготування бетонної суміші відбувається в бетонозмішувальному цеху.

В бетонозмішувальному цеху знаходиться наступне обладнання: бетонозмішувачі, дозатори, витратні бункери, станція управління, установка для приготування хімічних добавок (лопатевий змішувач), а також транспортними пристроями для подачі сировинних матеріалів і видачі готової бетонної суміші.

Бетонозмішувальний цех повністю автоматизований. Бетонозмішувальний цех складається з таких відділень:

1. надбункерне відділення;

2. бункерне відділення;

3. дозувальне відділення;

4. змішувальне відділення;

5. відділення видачі готової бетонної суміші.

Зі складу цемент елеватором подається в надбункерне відділення бетонозмішувального цеху, де цемент потрапляє в бункер.

Заповнювач, зі складу, по системі стрічкових конвеєрів подаються в надбункерне відділення бетонозмішувального цеху і за допомогою поворотної воронки потрапляють в бункери.

У бункерному відділенні бетонозмішувального цеху знаходиться п’ять бункерів:

- для цементу - один, об'ємом 2 м³;

- для піску - два, об'ємом 3.5 м³;

- для щебеню - два, об'ємом 2.5 м³ кожен;

Щоб не було зависання заповнювачів, при підвищеній вологості, на стінках нижньої частини бункерів встановлюють вібраційні пристрої. В бункерах передбачені також пристрої для аерації цементу, парові решітки і показники рівня заповнення бункерів.

У дозувальному відділенні знаходяться такі дозатори:

- для цементу - типу Дк-1;

- для піску - типу ДВЛ-650;

- для щебеню - типу ДВЛ-650;

- для води і для добавки - типу ДЖ-300.

За допомогою цих дозаторів відбувається дозування матеріалів.

У змішувальному відділенні відбувається зміщування віддозованих компонентів бетонної суміші. Змішування відбувається в бетонозмішувачу примусової дії типу СБ - 3. Згідно розрахунку і норм технологічного проектування в змішувальному відділенні знаходиться один бетонозмішувач.

Послідовність завантаження матеріалів в бетонозмішувач така:

- при виготовленні важкого бетону: щебінь, пісок, цемент, концентрований розчин добавки і вода;

- при виготовленні легкого бетону: спочатку керамзит, пісок і 50% води перемішують протягом 1 хв, а потім додають цемент, концентрований розчин добавки і решту води.

Тривалість змішування в літній період становить:

- для важкого бетону: в літній період 60 с, в зимовий - 75 с.

У відділенні видачі готової бетонної суміші відбувається вивантаження готової бетонної суміші з бетонозмішувача у воронку, вміст якої в три рази більший, ніж об'єм готового замісу. З воронки бетонна суміш подається в самохідний бункер, яким вона транспортується у формувальний цех.

Висота падіння бетонної суміші на щільних заповнювачах не перевищує

2 м.

8. Арматурні роботи.

Стінова панель армується арматурним каркасом, який виготовляється в арматурному цеху.

Зі складу арматурної сталі самохідним візком СМЖ - 151 арматура подається в арматурний цех, де проходить процес виготовлення арматурних каркасів.

Арматурний каркас виготовляється з стержневої арматури, діаметром 8 і 10 мм, та дротяної арматури, діаметром 4 мм, класу Вр-І.

Стержнева арматура проходить підготовку на верстаті для різки арматурної сталі (СМЖ - 172А), де ріжеться на стержні потрібної довжини.

Частина підготовлених стержнів поступає на машину одноточкового зварювання (МТ - 1219), де проводиться зварювання нижнього поясу арматурного каркасу. Друга частина стержнів поступає відразу на зварювання на підвісну каркасозварювальну машину.

Дротяної арматури проходить правку на правильно-відрізному верстаті (И-61І8). Далі, виправлена і порізана арматура, поступає на верстат для гнуття елементів (СМЖ - 173А). Після того, як відбувся процес гнуття, арматура подається на підвісну каркасозварювальну машину.

На каркасозварювальній машині відбувається зварювання в об'ємний арматурний каркас нижнього поясу, стержня верхнього поясу і зігнутої дротяної арматури (поперечне армування).

Готовий арматурний каркас поступає на антикорозійне покриття. В якості антикорозійного покриття використовується засіб для антикорозійного захисту фірми "Кворум". Основна частина матеріалів цього покриття пройшла гігієнічну експертизу. Дане покриття не тільки захищає арматуру від корозії, а й підвищує її вогнестійкість.

Після того, як арматурний каркас покрили захисним шаром антикорозійного покриття, він, самохідним візком СМЖ - 151, подається у формувальний цех.

9. Підготовка форм.

Форми і формоутворююче обладнання потрібно тримати в чистоті не тільки для продовження терміну їх експлуатації, а й для забезпечення високої якості виробів, які виготовляються.

Після розпалублення виробів на піддонах і бортах форми залишаються шматки прилиплого бетону, цементної плівки, затверділого мастила, які необхідно видаляти, тому після кожного циклу виготовлення виробів форми підготовляють для наступного формування. їх чистять і змазують.

Залишки бетонної суміші видаляють за допомогою пневмоскребка, а через 10-20 обертів проводять чистку металевими щітками. Після чистки, стінки і дно форми необхідно змастити. Цю операцію проводять за допомогою пневмовудочки.

Для змазки форм необхідно використовувати мастило, яке добре тримається як на горизонтальних, так і на вертикальних поверхнях. Крім того, до змазки ставляться наступні вимоги:

- воно повинно володіти підвищеною адгезією до матеріалу форми (металу) і зниженою - до бетону;

- не спричиняти шкідливого впливу на фізико-механічні властивості бетону;

- не викликати корозії металу;

- повинен піддаватися механічному нанесенню;

- мати високу стабільність і нерозшаровуватись;

- бути економічною;

- задовольняти вимоги техніки безпеки і пожежної безпеки.

Найбільш ефективним є мастило - зворотна емульсія ОБ - 2, яка за технічними характеристиками є найкращою.

10. Формування виробів.

До бортів форми кріпляться закладні деталі панелі. На дно форми, з необхідною кількістю фіксаторів укладається сітка несучої внутрішньої сторони. Бетонується внутрішній шар. Розставляється плитний полістерол. Укладається, на фіксаторах, арматурна сітка зовнішнього шару. Установлюються гнучкі зв’язки, які зв’язують сітку зовнішнього шару з несучим внутрішнім шаром. Бетонується зовнішній шар.

Різниця при часі бетонування шарів не повинна перевищувати двох годин.

При виготовленні панелей необхідно строго дотримуватися товщини залізобетонних шарів (дозування бетону для кожного шару перед укладкою в форми).

Дата добавления: 2015-07-14