Принципиальная схема тянущей системы

4. Логистическая концепция «МРП»

Системы планирования производства постоянно находятся в процессе эволюции. Первоначально MRP-системы фактически просто формировали на основе утвержденной производственной программы план заказов на определенный период, что не удовлетворяло вполне возрастающие потребности.

Система МРП-1 (MRP, Material Requirements Planning)- это «толкающая» система организации производства и снабжения, сущность которой заключается в планировании потребностей в материальных ресурсах исходя из прогноза продаж, спецификаций, наличных запасов продукции и «незакрытых» заказов.

Эта система была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое развитие получила лишь в 1970-е годы, в результате массового распространения вычислительной техники третьего поколения (системы ИБМ-360 и др.), которая позволила согласовывать и оперативно корректировать планы и действия снабженческих, производственных и сбытовых подразделений фирмы в режиме реального времени. Внедрение аналогичных платформ проводилось и в СССР, но разработки преимущественно использовались в военно-промышленном комплексе.

В конце 1980-х годов платформа MRP использовалась ведущими компаниями США с годовым объемом реализации готовой продукции более 15 млн. долларов. В Великобритании данные системы были внедрены более чем на 30 % производственных предприятий. В настоящее время это одна из наиболее распространенных логистических концепций.

Цели использования MRP:

- Удовлетворение потребности клиентов в готовой продукции.

- Поддержание требуемых объемов складских запасов.

- Удовлетворение потребности производства в сырье, комплектующих и полуфабрикатах.

- Планирование производственных, закупочных и складских операций, а также режима доставки.

Рис. 9.4.1. Схематический план работы системы MRP

Система MRP позволяет пользователям определять количество конечной продукции, которое требуется произвести, а также сроки ее выпуска. Платформа рассчитывает объем материальных ресурсов, достаточный для удовлетворения производственных потребностей в рамках утвержденного плана.

При использовании системы МРП-1 за несколько недель до начала планового периода с помощью компьютеров осуществляется подсчет точного количества деталей каждого наименования, необходимого для производства всех изделий в течение планового периода. После этого у поставщиков заказываются материальные ресурсы, причем график поставок составляется таким образом, чтобы они прибывали непосредственно перед тем, как понадобятся в производственном процессе.

ПЛАН СНАБЖЕНИЯ

ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА

ПЛАН СБЫТА

Согласование в долгосрочной перспективе

Согласование в среднесрочной перспективе

Файл запасов

Файл материалов

График производства

Планирование потребностей в материалах (МРП)

Рис. 9.4.2. Функциональная схема системы МРП-1

Файл запасов содержит данные о запасах материалов, необходимых для производства продукции, имеющихся на складе а также заказанных, но еще не поставленных, данные о сроках поставок, о страховых запасах и т.д.

Файл материалов формируется на основании плана производства, представляет собой перечень специфицированных наименований всех необходимых для производства материалов с указанием их количества, необходимого для производства единицы готовой продукции.

Планирование потребности в материалах осуществляется на основе данных графика производства, файла запасов с файла материалов с использованием математических моделей, информационного и программного обеспечения.

В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning), ввиду идентичности аббревиатур. Эта система была создана для эффективного планирования всех ресурсов производственного предприятия, в том числе финансовых и кадровых. Кроме того, система класса MRRPII способна адаптироваться к изменениям внешней ситуации и эмулировать ответ на вопрос "Что если".

Система МРП-2 (MRP II, Manufacturing Requirements Planning)- это система организации производства и снабжения, являющаяся вторым поколением системы МРП с добавлением функций маркетинга, финансирования и закупок.

Первые научные публикации о данной системе появились в 1979 году.

Главное отличие системы МРП-2 от МРП-1, как видно из определения, состоит в расширении её функций. Например, при решении задач управления запасами не только производится корректировка информации о приходе и расходе материальных ресурсов, но и ведется учет запасов в разрезе ячеек стеллажей, выбираются индивидуальные стратегии контроля запасов по каждой единице хранения, выдаются сообщения о приближении запасов к точке заказа.

MRPII-система состоит из следующих функциональных модулей:

1. Планирование развития бизнеса (Составление и корректировка бизнес-плана)

2. Планирование деятельности предприятия

3. Планирование продаж

4. Планирование потребностей в сырье и материалах

5. Планирование производственных мощностей

6. Планирование закупок

7. Выполнение плана производственных мощностей

8. Выполнение плана потребности в материалах

9. Осуществление обратной связи

Рис. 9.4.3. Схематический план работы MRPII-системы

Рис. 9.4.4. Функции системы ERP

Новым этапом в развитии и внедрении систем управления предприятием, основанных на MRP II, стала ERP.

Термин «ERP-система» (Enterprise Resource Planning — Управление ресурсами предприятия) может употребляться в двух значениях. Во-первых, это — информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов. Во-вторых (в более общем контексте), это — методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, которые необходимы для осуществления продаж, производства, закупок и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, дистрибуции и оказания услуг.

Среди основных достоинств ERP — легкость установки, настройки и эксплуатации. Инструменты ERP отличаются многофункциональностью и гибкостью. Системы ERP позволяют не только управлять ресурсами компании, но и работать с другими областями ее деятельности: кадровой, партнерской и клиентской базами, бухгалтерией и финансовой отчетностью.

Цель систем MRP и ERP — содействие обмену данными между всеми подразделениями внутри компании, а также информационная поддержка взаимосвязи с другими предприятиями. Как правило, ERP системы строятся на централизованной базе данных и формируют единое стандартизированное информационное пространство организации. Продукт ERP направлен на максимальное удовлетворение потребностей предприятия в сфере управления.

ERP II – (Enterprise Resource & Relationship Processing) - это бизнес-стратегия предприятия, принадлежащего к определенной отрасли, и набор ключевых для данной отрасли приложений, помогающих клиентам и акционерам компаний увеличивать стоимость бизнеса за счет эффективной ИТ-поддержки и оптимизации операционных и финансовых процессов как внутри своего предприятия, так и во внешнем мире - в рамках сотрудничества с другими корпорациями.

Выбор системы для автоматизации управления производством оказывается значительно более сложным делом, чем для управления финансами. Почему?

Во-первых, для управления разными типами производственных циклов применяются различные методики. А для производственных процессов, которые находятся на "стыках" циклов, - разнообразные сочетания этих методик.

Во-вторых, производственные процессы не привязаны к определенным типам продукции. Наоборот, в течение своего жизненного цикла изделие может пройти путь от выпуска малыми сериями до массового производства, что, в свою очередь, потребует изменения методик управления.

В-третьих, в рамках одного предприятия иногда "сосуществуют" различные типы производственных процессов. Например, при реализации проекта в судостроении некоторые комплектующие могут выпускаться мелкими сериями.

В-четвертых, все АСУП различаются по набору управленческих методик и уровню их поддержки. И принадлежность системы к классу MRP II или классу систем для календарно-сетевого планирования ничего не говорит о ее мощности и гибкости.

Рис. 9.4.5. Концепция ERP II

Выбор осложняется еще и тем, что о возможности применения одних и тех же методик управления существуют совершенно полярные мнения: от восторженных до гневно-разочарованных. Помимо явных просчетов при выборе системы, на эффективность АСУП оказывает влияние и дисциплина пользователей, к чему некоторые организации оказываются не готовы. Если на предприятии отсутствуют точные и актуальные данные о складских запасах, структуре выпускаемых изделий, графиках работы оборудования и т. д., то АСУП вообще может только усугубить ситуацию.

Поэтому при выборе системы недостаточно сопоставить методики, которые в ней использованы, с теми, что нужны для вашего типа производства. Важно еще оценить готовность предприятия (информационную, организационную, техническую и т. д.) их применять.

По данным исследований, применение системы МРП-2 позволяет сократить стоимость запасов в среднем на 17 %, уменьшить затраты на закупку материалов на 7 % и повысить рентабельность производства.

Основные преимущества систем МРП:

- повышение эффективности качества планирования потребности в материальных ресурсах, производственного процесса, графика доставок и закупок;

- снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

- большая устойчивость при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков;

- повышение эффективности самых различных фирм независимо от их размеров и производственной специализации.

Основные недостатки систем МРП:

- производственный и логистический циклы увеличиваются из-за значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации;

- обязательное создание страховых запасов;

- нечувствительность к кратковременным колебаниям спроса;

- достаточно большое количество сбоев при использовании данного метода организации производства.

В последние годы системы планирования класса MRPII в интеграции с модулем финансового планирования FRP (Finance Requirements Planning) получили название систем бизнес-планирования ERP (Enterprise Requirements Planning), которые позволяют наиболее эффективно планировать всю коммерческую деятельность современного предприятия, в том числе финансовые затраты на проекты обновления оборудования и инвестиции в производство новой линейки изделий.

5. Логистическая концепция «Точно в срок»

Система Toyota основывается на массовом производстве компании Ford. В начале 1950-х гг. ее проанализировал Эйджи Тойода. На заводах Форда применялись две мощнейшие концепции: взаимозаменяемость комплектующих и принцип потока. Благодаря взаимозаменяемости можно было отказаться от высококвалифицированных «сгонщиков» и заменить их неквалифицированными сборщиками. За счет размещения оборудования и рабочих близко друг к другу в последовательности технологических операций на заводе были созданы специализированные пути движения продуктов, что минимизирует ручное время и время транспортировки и повышает эффективность - принцип потока.

Тойода был впечатлен эффективностью массового производства, но вместе с тем видел необходимость исправления двух крупных недостатков. Первым были неумеренные запасы как на стадии изготовления, так и на этапе сборки. В производстве оборудование требовало длительной наладки, а потому продукция изготавливалась сразу огромными партиями, и в результате возникал чрезмерный запас. На сборке вся линия могла остановиться из-за того, что на каком-то одном рабочем месте произошла поломка, обнаружен дефект качества, недостаток комплектующих частей или иная незадача. Чтобы устранить задержки, вдоль всей линии создавались большие резервные, или страховые запасы. Компании послевоенной Японии испытывали отчаянный дефицит ресурсов и потому такие запасы позволить себе не могли. Не была исключением и Toyota.

Второй недостаток заключался в узкоспециализированном, негибком характере сборочных линий Форда, из-за чего каждая из них была пригодна только для длительного массового производства одной-единственной модели. Для громадного американского рынка автомобилей это проблем не представляло. Японский рынок, однако, был гораздо меньше по объему, и такое производство было невыгодно. Жесткость сборочных линий Форда тоже была формой потерь и требовала их минимизации путем придания модели большей гибкости.

Цель компании Toyota состояла в следующем: сохранить эффективность поточного производства Ford, но сделать его возможным в условиях ограниченных ресурсов и ограниченного Так была разработана логистическая концепция «Точно в срок».

Система «Точно в срок» («just in time», JIT) - это метод организации производства, материального снабжения и распределения, в основе которого лежит синхронизация производственных процессов, поставки материальных ресурсов и товаров к месту их потребления в требуемом количестве и в нужное время, что позволяет работать с минимальными (вплоть до нулевых) запасами и отказаться от страховых запасов.

Это одна из наиболее распространенных в мире логистических концепций. Она была разработана и впервые внедрена в практику японской компанией «Тойота Моторс» в конце 1950-х годов. В результате применения этой концепции японским автомобилестроителям удалось сократить время основного логистического цикла поставки новых автомобилей до одного месяца, в то время как американским компаниям на это требовалось от 6 до 9 месяцев.

ПОСТАВЩИК

Выходной контроль поставщика

Экспедиционный склад

Склад входного контроля

Основное хранилище

Подготовка к потреблению

Производственное потребление

ПОТРЕБИТЕЛЬ

а

б

а – схема поставки по методу «Точно в срок»

б – традиционная схема снабжения материальными ресурсами

Сравнение традиционной схемы снабжения и при поставках «Точно в срок»

Необходимые условия для применения системы поставок «Точно в срок»:

1. Недопустимость брака в поставляемой партии (поскольку контроль качества у потребителя не предусмотрен);

2. Высокая надежность поставок (так как страховые запасы отсутствуют);

3. Эффективная информационная поддержка

Исследования показали, что на предприятиях, использующих систему «Точно в срок»:

- запасы незавершенного производства сократились более чем на 80 %;

- запасы готовой продукции снизились примерно на 33 %;

- запас материалов и деталей был рассчитан на срок от 4 часов до 2 дней (обычно 5 – 15 дней);

- продолжительность производственного цикла сократилась примерно на 40 %;

- производственные издержки снизились на 10 – 20 %;

- значительно повысилась гибкость производства:

- значительно возросла оборачиваемость средств.

В настоящее время система «Точно в срок» применяется во многих отраслях. Фактической реализацией данной концепции в производстве является система «Канбан». В строительстве данная концепция нашла практическое выражение в системе снабжения «с колес».

6. Логистическая концепция «Канбан»

Система «Канбан» - это тянущая система организации материальных потоков в производстве, способная к быстрой перестройке и практически не требующая страховых запасов.

Данная система была разработана в конце 1950-х – начале 1960-х гг. и впервые внедрена в практику компанией «Тойота Моторс» в 1972 году.

Главное отличие системы «Канбан» от толкающих систем состоит в том, что цехи и участки не имеют жесткого плана и графика, их работа организована на основе заказа цеха-потребителя. График производства непрерывно формируется обращением специальных карточек (по-японски «карточка» - это «канбан»).

Обращение карточек заказа и карточек отбора происходит следующим образом:

1. Рабочий с участка № 2 конвейера прибывает с карточками «канбан» на предшествующий ему технологический участок № 1.

2. На месте складирования заготовок, изготовленных на предшествующем участке № 1, он забирает необходимое количество заготовок и оставляет вместо них карточки «канбан».

3. Оставленные рабочим с участка № 2 карточки «канбан» являются заданием на изготовление новой партии заготовок для рабочего с предшествующего технологического участка № 1.

4. Рабочий с участка № 2 доставляет заготовки на свое рабочее место, обрабатывает их и оставляет для рабочего с последующего участка № 3 производственной линии, снова взяв оставленные рабочим с участка № 3 карточки «канбан».

В настоящее время система перемещающихся пластиковых карточек заменена системой электронного обмена информацией между производственными цехами, поставщиками деталей и транспортной компанией.

Таким образом, применение системы «Канбан» приводит к тому, что производство постоянно находится в состоянии настройки под изменяющийся спрос на рынке. Как показали исследования, «предел прочности» системы «Канбан» составляет + 10 % укрупненного плана.

Применение системы «Канбан» требует внесения ряда существенных изменений в хозяйственную практику предприятий:

- количество поставщиков сокращается в два и более раз;

- с оставшимися поставщиками, способными гарантировать поставку материальных ресурсов высокого качества «точно в срок», устанавливаются длительные хозяйственные связи;

- на предприятии применяются система всестороннего управления качеством, автономного контроля качества продукции, комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, действуют кружки качества.

Анализ практического опыта, накопленного использующими систему «Канбан» предприятиями, показал, что им в среднем удается уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные запасы – на 8 %, значительно повысить оборачиваемость средств и повысить качество продукции.

Однако внедрение системы «Канбан» за пределами Японии наталкивается на значительные трудности, которые обусловлены следующими причинами:

- более низкая дисциплина поставок;

- территориальная разобщенность поставщиков и потребителей;

- более низкое качество поставляемых материальных ресурсов.

7. Логистическая концепция «Стройное производство»

Концепция «Стройное производство» (Lean production) впервые была реализована на предприятии фирмы «Тойота Моторс» в Японии. Начиная с 1984 года она стала применяться на автосборочных предприятиях США и Европе, а затем и на предприятиях других отраслей. Своим названием она обязана тому, что используется меньше ресурсов, запасов, времени при организации производства по сравнению с обычным „широким“ производственным процессом.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себестоимости при значительных объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства. Уменьшение подготовительного и производственного времени позволяет быстрее производить небольшое количество изделий, т. е. сократить общее время производства.

Ориентация на низкий уровень запасов делает ненужными склады, поскольку создаются минимальные запасы на полках и рабочих местах, необходимые для выполнения заказа потребителя. При доставке используется концепция «точно в срок».

Ключевым моментом концепции является устранение «бесполезных» операций обычного массового производства, к которым относятся:

- складирование материальных ресурсов;

- ожидания и задержки в производственном цикле;

- входной контроль;

- транспортировка на склад сырья и материалов.

Представление о том, насколько эффективнее традиционного массового производства «стройное» производство, можно получить из данных таблицы.

Сравнение показателей работы сборочных заводов

Показатели	«Дженерал Моторс»	«Тойота»
Фактическое время сборки одного автомобиля	40,7 часов	18,0 часов
Производственные площади на один автомобиль	8,1 кв. футов	4,8 кв. футов
Среднее количество товарно-материальных запасов	на 2 недели	на 2 часа

---

Дата добавления: 2015-10-26