Станкоемкость обработки деталей, станко-часы

№ варианта	Наименование оборудования	Партии деталей
I	II	III	IV
	токарный		–
фрезерный			–
сверлильный
шлифовальный				–
	Токарный
фрезерный			–
сверлильный	–
шлифовальный			–

Продолжение табл. 2.6

	токарный			–
фрезерный
сверлильный
шлифовальный
	токарный			–
фрезерный
сверлильный		–
шлифовальный			–
	токарный
фрезерный		–
сверлильный	–
шлифовальный			–
	токарный		–
фрезерный			–
сверлильный		–
шлифовальный
	токарный			–
фрезерный
сверлильный
шлифовальный		–
	токарный
фрезерный		–
сверлильный
шлифовальный
	токарный
фрезерный
сверлильный
шлифовальный
	токарный
фрезерный		–
сверлильный
шлифовальный	–
	токарный			–
фрезерный	–
сверлильный				–
шлифовальный
	токарный
фрезерный		–
сверлильный	–

Продолжение табл. 2.6

	шлифовальный
	токарный		–
фрезерный
сверлильный	–
шлифовальный
	токарный
фрезерный
сверлильный
шлифовальный	–
	токарный				–
фрезерный
сверлильный
шлифовальный	–
	токарный
фрезерный		–
сверлильный	–
шлифовальный
	токарный
фрезерный		–
сверлильный			–
шлифовальный
	токарный			–
фрезерный				–
сверлильный
шлифовальный
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–

Окончание табл. 2.6

	сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–
	токарный				–
фрезерный				–
сверлильный				–
шлифовальный				–

Производственная ситуация 2

Принципы организации производственного процесса

Принцип оптимальности

На участке должен быть изготовленный комплект из пяти наименований деталей. Участок оснащен четырьмя станками. Условно считаем, что до и после обработки комплекта отмеченных деталей оборудование участка загружено.

Составить график обработки комплекта деталей таким образом, чтобы суммарные потери от пролеживания деталей, простоев оборудования и простоев рабочих (при привлечении дополнительных рабочих), были наименьшими. Потери предприятия за час пролеживание партии деталей составляют 2 грн., а за час простоев станка или рабочего – 4 грн. Станкоемкость производственных операций приведена в табл. 2.7.

Таблица 2.7

Станкоемкость производственных операций (станко-часы)

Оборудование	Детали
I	II	III	IV	V
А (токарный)
Б (фрезерный)		–	–
В (сверлильный)			–
Г (шлифовальный)				–

Методические рекомендации к выполнению

производственной ситуации 2

1. Построить график Ганта изготовления деталей, запуская их в обработку в произвольной последовательности.

2. Определить количество часов пролеживания деталей и простоев оборудования.

3. Рассчитать потери предприятия от пролеживания деталей и простоев оборудования.

4. Построить график Ганта изготовления деталей, запуская их в обработку по мере снижения суммарной станкоемкости.

5. Определить количество часов пролеживания деталей и простоев оборудования и затраты предприятия. Сравнить с предыдущим вариантом обработки деталей.

Производственная ситуация 3

Принципа организации производственных процессов –

пропорциональности и оптимальности

Предприятие формирует заказ на следующий месяц. Менеджеры получили три предложения от заказчиков. Необходимо выбрать только одно. Исходные данные приведены в табл. 2.8, 2.9 (для всех вариантов), табл. 2.10 (по вариантам).

Таблица 2.8

Дата добавления: 2015-07-08