Последовательности запуска деталей в обработку

Длительность производственных циклов обработки партий деталей определяем по графику (рис. 2.1). Обработка первой партии деталей началась в момент времени, отмеченный на графике нулем, а завершилась по окончании 65 часов. Следовательно, производственный цикл данной партии составляет 65 часов и равняется технологическому циклу. Равенство циклов значит, что обработка партии деталей осуществлялась непрерывно и детали не пролеживали в ожидании обработки. Обработка второй партии деталей стартовала в начале 26 часа, а завершилась по окончанию 85 часов. Следовательно, производственный цикл второй партии деталей составляет 60 часов (85 час. – 25 час.). Он так же, как и для первой партии деталей, совпадает по продолжительности с технологическим циклом.

Аналогично определяем, что длительность производственных циклов ІІІ и ІV партий деталей равняются соответственно 60 и 95 часов. Суммарная величина производственных циклов составляет 280 часов и равняется суммарной величине всех технологических циклов.

Таким образом, коэффициент непрерывности изготовления деталей машинокомплекта равняется 1,0. Партии деталей обрабатываются непрерывно и это хорошо.

Дальше определяем коэффициент непрерывности работы оборудования при обработке машинокомплекта по формуле (2.10). В числителе формулы находится суммарная длительность работы оборудования за каждым его видом, которую можно определить на основе табл. 2.5. Так, токарный станок занят при обработке машинокомплекта в течение 115 часов (25 + 30 + 20 + 40), фрезерный станок – 45 часов, сверлильный – 40 часов, а шлифовальный – 80 часов. Суммарная длительность работы оборудования составляет 280 часов.

Время занятости каждого станка на обработке партий деталей определяем по графику (рис. 2.1). Так, например, начинать отсчет занятости фрезерного станка необходимо с момента начала обработки на нем І партии деталей (начало 26 часы) и завершать в момент окончания обработки ІV партии (135 часов). Разница во времени между отмеченными моментами составляет время занятости станка – 110 часов (135 час. – 25 час.). Аналогичным способом определяем время занятости за другими станками. Для токарного станка он составляет 115 часов, сверлильного – 95 часов, шлифовального – 135 часов. Суммарное время занятости станков составляет 455 часов. На основе полученных данных определяем коэффициент непрерывности работы оборудования: .

Обобщающий коэффициент непрерывности для первого варианта последовательности запуска деталей в обработку будет равняться . Этот вариант характеризуется тем, что партии деталей обрабатываются непрерывно (), а оборудование при этом треть времени простаивает, что не можно считать целесообразным.

По аналогии с приведенным расчетом для первого варианта последовательности запуска деталей в обработку определяются обобщающие коэффициенты непрерывности для второго и третьего вариантов. Коэффициенты непрерывности обработки деталей составляет и , а коэффициенты непрерывности работы оборудования соответственно и .

Обобщающий коэффициент непрерывности для второго и третьего вариантов определяем по формуле (2.11): и .

Таким образом, по показателю непрерывности наилучшим является третий вариант последовательности запуска деталей в обработку (см. рис. 2.3).

Определим коэффициент параллельности по формуле (2.12). Наибольшая длительность технологического цикла характерна для обработки ІV партии деталей – 95 часов. Фактическая длительность производственного цикла при изготовлении машинокомплекта в первом варианте составляет 170 часов, во втором и третьем – 155 часов.

Таким образом, коэффициенты параллельности равняются: , . Следовательно, по критерию параллельности лучшими являются второй и третий варианты последовательности запуска в обработку деталей машинокомплекта.

За совокупностью двух критериев – непрерывности и параллельности обработки – лучшим является третий вариант.

Задание 1.1

Используя данные, приведенные в табл. 2.6, необходимо: 1. избрать наилучший вариант запуска в производство партий деталей машинокомплекта; 2. построить график изготовления партий деталей машинокомплекта; 3. определить коэффициенты непрерывности и параллельности для рассмотренных вариантов запуска партий деталей в обработку; 4. обосновать целесообразность использования избранного варианта запуска партий деталей в обработку.

Таблица 2.6

Дата добавления: 2015-07-08