Станкоемкость обработки деталей, станко-часы

Наименование оборудования	Партии деталей
I	II	III	IV
токарный
фрезерный		–
сверлильный	–
шлифовальный

Необходимо:

1. построить график Ганта изготовления машинокомплекта;

2. рассчитать показатели непрерывности и параллельности;

3. улучшить показатели непрерывности и параллельности.

Методические рекомендации к выполнению и образец решения производственной ситуации 1

1. При построении графика обработки машинокомплекта следует учесть, что операции обязательно выполняются в последовательности, приведенной в табл. 2.5. Первой выполняется токарная операция, потом – фрезерная и так далее.

2. Последовательность изготовления партий деталей может быть разной. Изменяя эту последовательность, можно достичь улучшения показателей непрерывности и параллельности. Обработка партии деталей на следующих операциях не может начаться до того, как закончится обработка на предыдущей операции. Также не может начаться изготовление партии деталей на станке пока он используется для обработки предыдущей партии деталей.

Таким образом, обработка партии деталей на станке может начаться лишь в том случае, когда выполнены 2 условия: 1. обработка этой партии закончена на предыдущей операции; 2. обработка предыдущей партии деталей на этом станке завершена.

Поскольку эти условия не всегда выполняются одновременно, то возможны такие ситуации:

1. обработка партии деталей на предыдущей операции завершена и партия «пролеживает» в ожидании момента, когда освободится соответствующий станок;

2. станок свободен, а партия деталей все еще обрабатывается на предыдущей операции. В таком случае фиксируется простой станка и рабочего, который работает на этом станке. Рабочего можно занять на другом рабочем месте, потому более желаемым является один длительный простой станка, чем несколько более коротких.

Непрерывность может рассматриваться из позиции партии деталей, которая обрабатывается, и позиции использования оборудования. В первом случае нарушение непрерывности характеризуется величиной пролеживания партии деталей, а во втором – загрузкой оборудования в целом или загрузкой станка за определенный период времени или при обработке конкретного заказа (машинокомплекта).

Таким образом, показатель непрерывности вмещает две составляющие: непрерывность изготовления изделий, машинокомплектив, деталей, а также непрерывность работы оборудования. Эти показатели взаимоувязываются. Увеличивая непрерывность работы оборудования, мы снижаем непрерывность изготовления изделий и наоборот. Задание менеджера заключается в поиске компромиссного варианта, в результате реализации которого суммарные потери времени будут минимальными.

3. Коэффициент непрерывности изготовления деталей машинокомплекта (К_н.д) определяется как отношение суммы технологических расходов времени на изготовление всех деталей машинокомплекта к сумме производственных циклов деталей машинокомплекта:

(2.9)

где – технологический цикл изготовления і-той партии деталей (в часах или минутах),

– производственный цикл изготовления і-той партии деталей (в часах или минутах),

n – количество наименований деталей в машинокомплекте.

Под технологическим циклом понимают расходы времени на обработку партии і-той детали на всех операциях.

Под производственным циклом понимают длительность обработки і-той партии деталей от момента начала ее обработки на первой операции до завершения ее обработки на последней операции. В состав производственного цикла кроме технологического цикла входят также пролеживания партии деталей между операциями.

4. Коэффициент непрерывности работы оборудования (Кн.обор.) определяется как отношение суммарного времени непосредственной работы оборудования j-той группы к суммарному времени занятости оборудования при обработке определенного массива деталей (в данном случае – машинокомплекта). К понятию занятость оборудования включается также время простоев оборудования в ожидании соответствующей партии деталей. Расчет коэффициента непрерывности работы оборудования выполняется по формуле:

(2.10)

где – время работы j-того станка (группы оборудования) на обработку определенного массива деталей – машинокомплекта (в изменениях, часах),

– время занятости j-того станка (группы оборудования) на обработку определенного массива деталей от начала его обработки до полного завершению (в изменениях, часах);

m – количество групп оборудования, которые используются для обработки деталей.

Обобщающий показатель непрерывности, который учитывает как степень непрерывности работы оборудования, так и непрерывность изготовления партий деталей, – это коэффициент непрерывности работы подраздела. Он рассчитывается по формуле:

(2.11)

Следует отметить, что приведенные формулы не могут считаться универсальными по следующим причинам. Во-первых, временами бывают трудно определить пределы массива партий деталей, которые обрабатываются. Во-вторых, эти формулы могут быть усложненные через учет стоимости простоев оборудования и пролеживания партий деталей для того, чтобы минимизировать потери не в часовом измерении, а в стоимостном. Эта проблема будет рассматриваться в следующих дисциплинах.

Важным принципом организации производства является принцип параллельности, реализация которого предусматривает необходимость изготовления всех деталей (или узлов), которые входят в одно изделие, одновременно, параллельно. В этом случае время нахождения составляющих изделия в производстве сокращается и готовые элементы изделия не пролеживают длительное время, пока они понадобятся для сборки. Сокращается незавершенное производство, а значит, экономятся существенные средства.

При параллельном изготовлении деталей и узлов изделия, его производственный цикл определяется длительностью наибольшего технологического цикла изготовления среди деталей. Поэтому коэффициент параллельности (Кп) определяется как отношение технологического цикла изготовления партии деталей (узлов) к фактическому производственному циклу изготовления изделия (машинокомплекта):

(2.12)

где – длительность технологического цикла изготовления наиболее станкоемной партии деталей в машинокомплекте (в изменениях, часах);

– производственный цикл изготовления всех партий деталей машинокомплекта от начала обработки первой партии на начальной операции к окончанию обработки последней партии деталей на заключительной операции (в изменениях, часах).

Рассмотрим образец решения ситуационного задания.

Необходимо изготовить машинокомплект, который состоит из четырех партий деталей (И, ІІ, ІІІ, ІV). Детали обрабатываются на четырех станках в такой последовательности: токарная операция, фрезерная, сверлильная, шлифовальная (см. табл. 2.5). Длительность производственного цикла изготовления машинокомплекта должна быть минимальной, а коэффициенты непрерывности и параллельности – наилучшими из возможных вариантов.

Длительность производственного цикла можно определить, построив график обработки партий деталей (график Ганта). Длительность производственного цикла изготовления машинокомплекта будет зависеть от последовательности запуска партий деталей в обработку. Таких вариантов может быть много: чем больше партий деталей входят к машинокомплекта, тем более можно разработать вариантов последовательности их запуска в обработку.

Сначала рассмотрим запуск в обработку партий деталей в последовательности, приведенной в таблице – І, ІІ, ІІІ, IV. Первой запускаем в производство (на токарном станке) І партию деталей. Обработка этой партии длится 25 часов и после ее окончания І партию деталей передаем на фрезерный станок, а на токарном начинаем обработку ІІ партии деталей, которая обрабатывается 30 часов (рис. 2.1).

Рис. 2.1. График Ганта для первого варианта

Дата добавления: 2015-07-08