Студопедия
Случайная страница | ТОМ-1 | ТОМ-2 | ТОМ-3
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатика
ИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханика
ОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторика
СоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансы
ХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника

История развития теории и практики восстановления и упрочнения быстроизнашивающихся деталей оборудования

Читайте также:
  1. Habitus», практики, структуры. П. Бурдье.
  2. http://www.costumehistory.ru/ История костюма.
  3. I. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ
  4. I. Три периода развития
  5. II. 24-50. История проклятия Махараджи Парикшита
  6. II. История духа (Geistesgeschichte), образующая канон
  7. II. История Польши

 

Первым по времени возникновения видом электрической сварки плавлением является дуговая сварка металлов, созданная в 1882 г. русским изобретателем Николаем Николаевичем Бенардосом (1842- 1905 г.г.). Он использовал идею русского физика Василия Владимировича Петрова (1761-1834 г.г.), который ещё в 1802 г. (за 7 лет до английского физика Деви) открыл явление электрической дуги и указал на возможность её применения для плавления металла. Основное внимание Н.Н. Бенардос сосредоточил на разработке способа сварки неплавящемся угольным электродом, применив его главным образом для наплавочных и ремонтных работ.

В конце XIX века русский инженер Николай Гаврилович Славянов (1854-1897 г.г.) довёл до промышленного применения сварку плавящемся стальным электродом, разработал принципы защиты зоны сварки от вредного влияния азота и кислорода воздуха.

Серьёзным стимулом дальнейшего развития дуговой сварки плавящимся электродом явилась разработка шведским инженером О. Кельбергом в 1907 г. способа стабилизации дугового разряда и защиты зоны сварки от окружающего воздуха за счёт специальных веществ, наносимых на поверхность электродного стержня в виде покрытия. Это обеспечило резкое повышение качества сварных соединений. В 1917 г. американские инженеры О. Андрус и Д. Стрес изобрели электрод, стержень которого обёрнут бумагой (полоской), приклеенной жидким натриевым стеклом (конторским клеем). При сгорании бумаги образовывались газ и дым, улучшавшие защиту зоны сварки. Присутствие в дуговом разряде ионов натрия повышало стабильность горения дуги. Это и другие технические усовершенствования привели к появлению в 1928 г. на мировом рынке толстопокрытых электродов. С тех пор ручная дуговая сварка и наплавка покрытыми электродами является ведущим способом сварки и наплавки плавлением.

Появление технологии наплавки относится к 1896 г., когда Спенсер получил патент на изобретение, но промышленное применение началось позже. В 1922 г. братья Студи впервые осуществили в США наплавку коронок нефтяного бура способом газовой сварки с использованием присадочного материала в виде стальной трубки, заполненной хромовым сплавом. Примерно в это же время была осуществлена наплавка клапанов двигателей внутреннего сгорания с помощью сплава – стеллита(кобальтохромовольфрамового сплава). Первое время для наплавки использовали газовую сварку, но впоследствии по мере развития технологии сварки стали использовать и другие способы.

В конце тридцатых годов XX века широкое развитие в нашей стране получила автоматическая дуговая сварка, когда советским учёным Евгением Оскаровичем Патоном (1870-1953 г.г.) и руководимым им коллективом Института электросварки АН УССР была фундаментально разработана автоматическая сварка и наплавка под флюсом. Это потребовало разработки и организации производства различных флюсов, как плавленых, так и керамических.



В конце 40-х годов XX века получил промышленное применение способ сварки и наплавки в защитных газах, когда были изысканы пригодные для массового применения газы (гелий и аргон в США, углекислый газ – в СССР): ручная – неплавящемся электродом, механизированная и автоматическая – неплавящемся и плавящемся электродом. В 1950-1952 г.г. в ЦНИИТмаше при участии МВТУ им. Баумана и ИЭС им. Е.О. Патона была разработана сварка низкоуглеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа – процесс высокопроизводительный и обеспечивающий хорошее качество сварных соединений. Способы сварки и наплавки в среде защитных газов с использованием инертного газа аргона и неплавящегося вольфрамового электрода или дешёвого углекислого газа в сочетании с плавящимся электродом (легированной проволоки) заменяют сварку и наплавку под флюсом. Это эффективно в тех случаях, когда необходимо видеть дугу и управлять её перемещением или когда затруднена подача флюса к месту сварки или наплавки (например, потолочное положение).

Загрузка...

В эти же годы французскими учёными был разработан новый вид электрической сварки плавлением, получивший название электронно-лучевой сварки. Источником теплоты для плавления металла является концентрированный поток электронов в вакууме. Электронно-лучевая сварка находит применение при соединении тугоплавких химически активных металлов и сплавов, в том числе специальных сталей.

В 1949 г. разработан принципиально новый вид сварки плавлением, получивший название электрошлаковой сварки. При этом источником нагрева служит тепло, выделяющееся в расплавленной шлаковой ванне при прохождении через неё электрического тока от электрода к изделию. Он позволил решить вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. На основе электрошлакового процесса создан новый способ получения металлов и сплавов с особыми свойствами, получивший название электрошлакового переплава.

В начале 50-х годов XX века была разработана порошковая проволока, представляющая собой трубчатую или сложного сечения проволоку, заполненную порошкообразным наполнителем, по составу близким покрытию сварочного электрода, с отношением его массы к массе металлической оболочки в пределах 15-40 %. Порошковая проволока позволяет создавать газовую и шлаковую защиту металла сварочной ванны от воздуха, обеспечивать легирование металла шва и его очистку от вредных примесей. Порошковая проволока – универсальный сварочный и наплавочный материал, пригодный для сварки сталей практически любого легирования, а также для наплавки слоёв с особыми свойствами. В некоторых случаях порошковые проволоки применяют с дополнительной защитой (флюсом или углекислым газом).

Дуговая наплавка развивалась гораздо медленнее сварки. Хотя ручная наплавка открытой дугой известна с 20-х годов прошлого столетия, её промышленному применению препятствовали некоторые недостатки, присущие этому способу: низкая производительность, тяжёлые условия труда и, самое главное, обилие различных дефектов в наплавленном слое.

Наплавка под флюсом свободна от перечисленных недостатков. В 40-е годы XX века в ИЭС им. Е.О. Патона АН УССР были разработаны специальные флюсы, электродные проволоки и ленты, способы предупреждения металлургических пороков в наплавленном слое, методы получения наплавленного металла заданного химического состава, аппараты, установки и станки для механизированной наплавки разнообразных изделий. Большие работы по созданию и усовершенствованию методов механизированной наплавки были выполнены ЦНИИМПС, в Киевском, Уральском и Челябинском политехнических институтах.

Сравнительно просто осуществима наплавка легированной стали, если из неё можно изготовить проволоку. Однако из многих сплавов, отличающихся твёрдостью и малой пластичностью, невозможно изготовить проволоку. В таких случаях плавящимся электродом служит порошковая проволока. Размолотые ферросплавы и легирующие материалы, попадая в дугу, сплавляются с оболочкой из свёрнутой стали, и получается однородный сплав требуемого химического состава. Этот способ широко применяется для наплавки высоколегированных сталей и сплавов. Порошковая проволока с внутренней защитой (самозащитная) содержит в шихте сердечника минералы и газообразующие вещества вместе с легирующими материалами. В процессе плавления проволоки с внутренней защитой образуется небольшое количество шлака и защитный газ, что позволяет обойтись без дополнительных защитных средств.

В начале XX столетия разработано напыление, представляющее собой процесс нанесения покрытия на поверхность детали с помощью высокотемпературной скоростной струи, содержащей частицы порошка или капли расплавленного материала, осаждающиеся на основной металл при ударном столкновении с его поверхностью.

Первоначально напыление покрытий осуществляли истекающей из сопла горелки струи воздуха или нагретого газа, обеспечивающей мелкое распыление расплавленного металла и его осаждение на поверхность изделия. Этот способ впоследствии развился в технологию распыления жидких расплавов, широко используемую в современной порошковой металлургии. Первая установка для напыления, созданная в 1910 г. Шоопом (Швейцария), была предназначена для нанесения на поверхность изделия покрытия из расплавленного металла, имеющего низкую температуру плавления, с помощью струи горячего сжатого воздуха.

Современную технологию напыления в зависимости от применяемого источника тепловой энергии можно разделить на два основных вида:

- газопламенное напыление (для нанесения покрытия из керамических тугоплавких материалов), при котором используется теплота, выделяющаяся при сгорании смеси горючего газа с кислородом;

- электрическое напыление (дуговая металлизация, способ электроимпульсного нанесения покрытий), основанное на использовании теплоты, выделяющейся при горении электрической дуги.

 


Дата добавления: 2015-07-07; просмотров: 281 | Нарушение авторских прав


Читайте в этой же книге: Причины разрушения деталей | Виды изнашивания | Восстановления и упрочнения рабочих поверхностей | Землечерпальные суда | Прочие изделия | Материалы для восстановительной и износостойкой наплавки | Покрытые электроды для ручной дуговой наплавки | Наплавочные ленточные электроды | Порошковая проволока | Карбид вольфрама |
<== предыдущая страница | следующая страница ==>
Михайлицын С.В., Беляев А.И.| Оборудования и технологического инструмента

mybiblioteka.su - 2015-2021 год. (0.007 сек.)