Дозирование по массе

Такой способ дозирования используется лишь для некоторых жидкостей, и здесь им можно пренебречь. Преимуществом этого метода яв­ляется то, что различие температур разливав-

© 554______________________________

мого продукта не играет никакой роли. К это­му мы вернемся, рассматривая взвешивание наполненных кегов в процессе розлива.

3. Температура розлива

В процессе мойки бутылки разогреваются до очень высоких температур. Если после горя­чего шприцевания в горячие бутылки нали­вать также горячий напиток, то микроорганиз­мы развиваться не смогут. Тогда мы получаем стерильный напиток, который не нужно уже пастеризовать. Это называют

■ горячим розливом при температурах выше
60 °С.

Наряду с этим различают

■ теплый розлив при температурах от 18 до 25 °С, то есть при температуре окружаю­щей среды и

■ холодный розлив при 5-10 °С.

Горячий розлив особенно интересен для таких напитков, у которых под воздействием высокой температуры не может произойти никакого изменения входящих в состав на­питка веществ.

Поэтому для пива такой способ неприем­лем, так как под воздействием высокой темпе­ратуры происходит ухудшение вкуса, а также повышается износ оборудования из-за высо­кого давления розлива в р_изб > 6 бар.

После горячего розлива бутылки охлаж­дают до уровня температуры складского по­мещения.

При теплом розливе можно отказаться от окончательного охлаждения в последнем отсеке бутылкомоечной машины и произво­дить розлив при температуре в 20-25 °С. Пре­имущество здесь заключается в экономии воды.

Для пива обычно применяют холодный розлив, при котором большое значение при­обретает температура свежей воды. При тем­пературе воды 12—13 °С бутылки перед напол­нением можно охладить примерно до 15 ˚С. Более низких температур можно достичь толь­ко путем дополнительного охлаждения воды (например, пивом), однако остывшая бутыл­ка должна приходить в соприкосновение толь­ко с холодным напитком. Чем меньше разни­ца температур между ними, тем ниже опас­ность нежелательного вспенивания напитков, содержащих СО₂.

4. Предварительная обработка бутылок

Пиво исключительно восприимчиво к малей­шим следам кислорода. Остаточный кислород существенно способствует окислению компо­нентов пива, и вследствие образования «кар-бонилов старения» (см. раздел 4.6.4.1) пиво может за короткое время приобрести «вкус и аромат старения». В связи с этим предприни­мается все возможное, чтобы полностью вы­теснить из каждой бутылки естественно со­держащийся в ней воздух.

Полное удаление кислорода воздуха -дело отнюдь не простое. Для этого применя­ются следующие методы:

■ эвакуация воздуха из бутылки и предвари­
тельный впрыск СО₂;

■ двойная эвакуация и двойной впрыск СО₂;

■ ополаскивание бутылки паром, что спо­
собствует вытеснению воздуха.

Выбор того или иного метода осуществля­ется при обсуждении конструкции блока роз­лива.

Поскольку иногда нет уверенности, что полностью удален оставшийся в горлышке бутылки и растворяющийся в пиве кисло­род, то в некоторых странах для снижения вредного воздействия еще оставшегося кис­лорода зачастую применяют антиоксидан-ты. При розливе других напитков (напри­мер, соков) в качестве антиоксиданта при­меняют аскорбиновую кислоту (витамин С), однако применение аскорбиновой кислоты для пива не позволяет неограниченно про­длить срок хранения из-за образования кар-бонилов.

Все наполняющие бутылки машины (за небольшим исключением) в настоящее вре­мя изготовляются в виде карусельных враща­ющихся разливочных автоматов с количе­ством наполнительных клапанов до 200. При этом для нас в первую очередь представляют интерес

■ принципы конструкции разливочно-уку-
порочных блоков;

■ важнейшие конструкционные узлы и эле­
менты машин и особенно

■ наливные клапаны и принцип их работы
в процессе розлива напитков.

5.1.4.2. Принципиальные конструктивные решения разливочно-укупорочных блоков

Все разливочно-укупорочные блоки (рис. 5.20) по своей основной концепции одинаковы:

■ основанием является станина с приводом,
от которого через систему зубчатых колес
синхронно приводятся в действие все вра­
щающиеся элементы;

■ разливаемый продукт, как и необходимый
для создания давления газ, включая систе-

_______________________________ 555 ©

му эвакуационных трубопроводов, подво­дятся через распределитель (11) к кольце­вому резервуару (8), на котором расположе­ны наполнительные устройства (напиток вводится снизу, газы и возврат моющих растворов — сверху).

Поступая по одной, бутылки при помощи шнека выстраиваются на определенном рас­стоянии одна от другой и переходят с помо­щью загрузочной звездочки на бутылочный столик подъемного цилиндра (3), а центриру­ющий колокольчик центрует их под разливоч­ным устройством. Когда бутылки наполнят­ся, они (с помощью промежуточной звездоч-

Рис. 5.20. Разливочно-укупорочный блок, тип «Дельта-F» (в разрезе):

1— загрузочный шнек; 2— загрузочная звездочка; 3— подъемный плунжер; 4— центрирующий колокольчик; 5 — промежуточная звездочка; 6 — укупорочная звездочка; 7 —разгрузочная звездочка; 8 — кольцевой расходный резер­вуар; 9— вакуумный канал; 10— наливной клапан; 11 — вращающийся распределитель

556_____________________________________

ки) вводятся в укупорочный автомат, где про­изводится укупоривание кронен-пробками (5-6). После этого бутылки при помощи раз­грузочной звездочки укупорочного автомата направляются по одной на пластинчатый конвейер.

Собственно процесс наполнения длится в настоящее время примерно 5-6 с; немного вре­мени требуется также для предварительной и последующей стадий обработки бутылки. Поэтому высокая производительность ма­шины возможна только при большем коли­честве наполнительных устройств и вслед­ствие этого — при большем диаметре карусели разливочного автомата. Диаметр этой карусе­ли составляет от 1,4 до 6,5 м, а производитель­ность доходит до 100 000 бут./ч.

С учетом возможностей доставки к месту установки диаметр разливочных автоматов должен быть ограничен значением порядка 6,5 м. При 200 наливных клапанах расстоя­ние между ними составляет примерно 100 мм. Чем больше диаметр бутылки, тем больше для нее требуется места и, следовательно, при том же диаметре будет меньше возможное количе­ство наливных клапанов.

Дата добавления: 2015-07-10