Вопрос 12 - Погрешности обработки, не зависящие от режимов резания.

Известно, что форма обработанной поверхности определяется кинематической схемой обработки. Однако во многих случаях схема обработки даже теоретически не обеспечивает получение требуемой формы. Определение погрешности кинематических схем обработки может быть выполнено путем геометрических расчетов и построений, которые в большинстве случаев оказываются весьма сложными. Геометрические погрешности станка определяются путем испытания ненагруженного состояния при неподвижном положении его частей, или при медленном их перемещении. Нормы мощности станков и методы испытания этой мощности ГОСТированы и приводятся в паспортах соответствующего оборудования. Проверки осуществляются обычно при помощи точного мерителя. Погрешности изготовления приспособлений сказываются на точности обработки, при этом имеются в виду погрешности в ненагруженном состоянии, т.к. в процессе работы появляются дополнительные погрешности. Часто приходится считаться и с износом приспособления. Точность изготовления приспособления должна быть выше точности изготавливаемой детали. Обычно допуски на ответственные приспособления берутся равными ½ - 1/3 допусков на соответствующие размеры детали. Точность обработки связана с точностью режущего инструмента в двух случаях.

1. При работе мерным инструментом, когда размер инструмента передается детали (осевой инструмент, протяжки).

2. При работе профильным (фасонным) инструментом, когда его профиль переносится на деталь.

Точность нового мерного (режущего) инструмента может быть высокой, но имеет место износ. Он изменяет форму и размеры. Точность изготовления немерного инструмента (проходные резцы, торцевые фрезы, шлифовальные круги) с точностью обработки детали непосредственно не связана, однако косвенная связь тоже существует. Пример. При неправильной заточке фрезы ее зубья отстоят от точки закрепления не одинаково. Вследствие чего они снимают стружку различной толщины, что вызывает ускоренный износ зубьев, изменение размеров, и искажение формы поверхности. При сверлении, зенкеровании наблюдается разбивка отверстия. Для ее уменьшения используются кондукторные втулки, которые уменьшают диаметральные погрешности. При этом для уменьшения зазора между втулкой и сверлом, последние имеют обратную конусность от 0,05 до 0,1мм на 100мм длины.

При развертывании отверстий наблюдается обратная разбивка, которая с увеличением скорости резания переходит в положительную. При подведении СОЖ разбивка уменьшается в 2-3 раза. Развертывание часто производят без кондукторных втулок, применяя плавающие крепления инструмента. Погрешности измерений оказывают существенное влияние на точность получаемых размеров. Поле допуска используемое при обработке сужается на величину погрешности измерительного инструмента. Обычно измерительные средства выбирают так, чтобы погрешность измерения не превышала ½ - 1/5 допуска на размер. Погрешности, возникающие при измерении изготавливаемых деталей, являются следствием:

А) недостаточная точность измерительного инструмента;

Б) неправильное пользование измерительными средствами;

В) неправильно выбрано измерительное средство;

Г) неправильно выбраны измерительные базы;

Д) повышенная шероховатость поверхности;

Е) отклонение измеряемого объекта от правильной формы;

Ж) ошибки исполнителя;

Дата добавления: 2015-07-08