Все реакторы, применяемые в промышленности для получения бутилкаучука

, однотипны и отличаются лишь отдельными конструктивными деталями. Они имеют цилиндрическую форму, снабжены циркуляционным насосом (в нижней части реактора) и центральной всасывающей трубой, вокруг которой расположено большое число периферических трубок меньшего диаметра или сплошное полое кольцо. Центральная труба и периферические трубки, омываются хладоагентом (испаряющимся этиленом). В верхней части реактора имеется переточная труба для выхода полимеризата.

Шихту и раствор катализатора непрерывно подают в нижнюю часть реактора во всасывающие патрубки ступицы циркуляционного насоса. В результате происходит турбулизация потоков, способствующая лучшему теплообмену, а также создается направленное движение реакционной массы по циркуляционной трубе снизу вверх. Обратно, в нижнюю часть полимеризатора, реакционная масса поступает по периферическим трубкам. Определенное количество дисперсии полимера, равное количеству подаваемой шихты, непрерывно выводится из верхней части полимеризатора.

Температуру в зоне реакции регулируют давлением испаряющегося этилена. В ходе полимеризации происходит отложение полимера на охлаждающих поверхностях, что ухудшает условия теплообмена и вызывает необходимость периодической остановки процесса для очистки аппарата. Промывку полимеризатора осуществляют подогретым растворителем (бензином, петролейным эфиром, гексановой фракцией и т.п.).

Ускорение и без того очень быстрых процессов полимеризации может приводить к местным перегревам и снижению молекулярной массы полимера. Поэтому иногда рекомендуют, напротив, вводить небольшие количества веществ, способствующих снижению активности катализатора. Например, при введении в процесс Al(C₂H₅)₂Cl связываются микропримеси воды, выступающей в роли сокатализатора, при этом снижается активность катализатора, менее вероятными становятся перегревы и наблюдается возрастание молекулярной массы.

Дата добавления: 2015-08-17