Технология производства пошехонского сыра.

Для приготовления пошехонского сыра используется такие компоненты:

• пастеризованное коровье молоко (нормализованное по жирности);

• сычужный фермент;

• закваски бактериальные.

Все вышеперечисленное смешивают в чанах и варят, при этом соблюдается низкая температура 2-го нагревания. По окончании варки масса разливается по формам. Традиционно это круглые цилиндры, из которых выходят головки 3,5-7 кг. После разливания начинается стадия созревания. Она длится 30 суток. Но на некоторых фабриках рецептуру изменили и довели созревание до 45 дней. В продажу попадают головки или же брусочки, полученные при заводском нарезании, запаянные в индивидуальную упаковку.

При разрезании хорошо заметно, что у сыра имеется тонкая ровная корка, подкорковый слой также очень тонкий. Чаще всего для лучшей сохранности осуществляется покрытие парафиновым составом, другая популярная упаковка — полимерная пленка. Изготовленный по традиционному рецепту пошехонский сыр не содержит в своем составе химических добавок и должен храниться при температуре 0 до +8°С не дольше 90 суток, оптимальная влажность — 80-85%.

3. Подготовка сливок к всбиванию. Сливочное масло может быть приготовлено либо из сырых сливок, или из гретых (пастеризованных), в последнем случае масло приобретает название "парижского".С точки зрения практической выгоды, сливочное масло из сырых сливок выгодно приготовлять в тех случаях, когда масло идет в употребление немедленно после изготовления. Если масло подлежит транспортировке или более или менее продолжительному хранению, необходимо предварительное пастеризование сливок.Когда же не прибегают к пастеризации, то сливки желательно сбивать возможно скорее после их получения. Существует ложный взгляд, по которому сливки перед сбиванием должны некоторое время постоять. От этого будто бы сбивание идет успешнее. Это совершенно неверно. Успешность сбивания вовсе не зависит от того, постояли или не постояли перед сбиванием сливки.Сливки необходимо охладить до нужной температуры, и вся подготовка их окончена.Если же желательно пастеризовать сливки в целях получения более прочного масла, то пастеризацию можно производить немедленно вслед за получением сливок.Пастеризация, как известно, состоит в нагревании и последующем охлаждении. Температура, до которой должны быть нагреты сливки, имеет очень большое значение. Обычно нагревание ведут до температуры в пределах от 87 до 90°. Какую именно выбрать температуру, зависит от очень многих причин.Так, летом температура нагревания сливок должна быть ниже, зимой — выше.Если в стаде, от которого получено молоко, преобладают молодые и новотельные коровы, то нагревание должно быть доведено до более низкой температуры, если же наоборот, в стаде больше коров старых и стародойных, то температура нагревания должна быть выше.Весьма важное значение имеет также и тот корм, который получают коровы. Если коровы получают в корм грубые гуменные корма, кислое сено, то температура нагревания сливок повышается, при скармливании же, например, свеклы, жмыхов, отрубей, силосованного корма температуру нагревания следует понизить.Следует также нагревать сливки до более высокой температуры при скармливании большого количества сена, картофеля. Кроме указанного, необходимо принимать в расчет еще одно, весьма важное обстоятельство — вкус потребителей. Дело в том, что нагревание сливок весьма заметно сказывается на вкусовых качествах масла. Находятся любители сильного проявления этого специфического орехового вкуса и аромата, для которых всегда лучше слегка перегреть, чем не догреть сливки, другие же, наоборот, не переносят вкуса парижского масла, и тогда надо нагревать не выше 75° во всяком случае.Для придания маслу прочности всегда достаточно нагревать только до 75°. Все же вышесказанное имеет ввиду придание маслу наиболее тонкого вкуса и аромата.

Непосредственно вслед за нагреванием сливки следует охладить. При этом если сливки должны сразу же поступить в маслобойку, то охладить до температуры сбивания, если же придется некоторое время сохранять сливки, то охлаждение следует вести до 0 °. Как нагревание так и охлаждение сливок следует производить при постоянном помешивании. Удобнее всего производить это, опустив ушатик со сливками либо в горячую, либо в холодную воду, смотря по надобности, и помешивая деревянной мешалкой. При большом производстве пользуются особыми пастеризаторами, но для небольшого дела в них нет надобности.

4. Влияние химических факторов на жизнедеятельность микроорганизмов. Способность ряда химических веществ подавлять жизнедеятельность микроорганизмов зависит от концентрации химических веществ и времени контакта с микробом. Дезинфектанты и антисептики дают неспецифический микробицидный эффект; химиотерапевтические средства проявляют избирательное противомикробное действие.По механизму действия противомикробные вещества разделяются на:

а) деполимеризующие пептидогликан клеточной стенки,

б) повышающие проницаемость клеточной мембраны,

в) блокирующие те или иные биохимические реакции,

г) денатурирующие ферменты,

д) окисляющие метаболиты и ферменты микроорганизмов,

е) растворяющие липопротеиновые структуры,

ж) повреждающие генетический аппарат или блокирующие его функции.

У микроорганизмов химической деструкции прежде всего подвергаются белки и липиды цитоплазматической мембраны, белковые молекулы жгутиков, фимбрий, секс-пили, порины клеточной стенки грамположительных бактерий, связывающие белки периплазмы, протеиновые капсулы, экзотоксины, ферменты-токсины и ферменты питания. Деструкция гетерогенных полимеров (белки, полиэфиры и др.) происходит как при действии окислителей, так и при действии гидролизующих и детергентных антисептиков (кислоты, щелочи, соли двух- и поливалентных металлов и др.).

Билет

1. Технология производства столового творога. Творог столовый вырабатывается из смеси обезжиренного молока и пахты или из пахты путем сквашивания чистыми культурами лактококков или лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков с использованием методов кислотной, кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и/или прессованием. Продукт предназначен для непосредственного употребления в пищу. Продукт вырабатывается с м.д.жира не менее 2%. Производство творога осуществляется в ваннах ВК-2,5, в творогоизготовителях ТИ-400 кислотным и кислотно-сычужным способами. Срок годности творога столового составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ±2 "С и разделяют на сепараторах- сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу- жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до б ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно- кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 "С в холодное и 28 ± 2 °С в теплое время года, при ускоренном способе — 32 ± 2 "С, при применении закваски «Дарницкая» —26 ±2 и закваски «Каунасская» — 24 ± 2 °С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе—6ч.Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло- рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения ра- створа соли в сквашенное молоко вводят 1%-ный раствор фер- мента из расчета 1г препарата активностью 100 000 ME на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. При активности ферментных препаратов ниже 100 000 ME их количество увеличивают. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 "Т для крестьянского и 71 ± 5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета. Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2х2х2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, а затем—по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От- делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40х80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7—9кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога. Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж- стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемещают деревянной иди металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в течение 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 'С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 ± 2 "С в течение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 ± 2 °С с выдержкой 15—40 мин. Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При использовании установки УПТ длительность прессования в зависимости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4ч. Прессование продолжают до по- лучения творога с массовой долей влаги 76 %.

2. Технология производства костомкого сыра. Весь процесс изготовления сыра можно разделить на 6 основных этапов:1. Пастеризация. Представляет собой нагревание молока до очень высокой температуры. Важно заметить, что некоторые сорта сыра изготавливают из сырого (не пастеризованного) молока. На данном этапе, в зависимости от используемого молока сыр приобретает свои особенные характеристики.

2. Створаживание. Посредством добавления сычужной или молочной закваски молоко створаживают, отделяя плотную массу от жидкости, которую называют сывороткой. Полученную таким образом плотную массу называют сырной массой. 3. Стекание. На этом этапе сырную массу подвергают определённым процессам, способствующим отделению сыворотки. Иногда, чтобы ускорить процесс стекания сыворотки, сырную массу нагревают. При необходимости в неё добавляют специи, пряности или другие ингредиенты, помогающие придать будущему сыру специфический аромат. Этот этап в большой степени предопределяет структуру и вкус получаемого сыра. 4. Прессование. На этом этапе сыр выкладывается в специальные формы и подвергается прессованию. Важно то, что прессование сыра производится лишь в некоторых случаях, а не всегда - в зависимости от вида изготавливаемого сыра. 5. Соление. Сырную массу либо солят, либо погружают в солевой раствор, чтобы оттенить её вкус. 6. Созревание. На данном этапе сыр переносится в погреб, или какое-либо другое специальное помещение для созревания, где за ним тщательно ухаживают. Его переворачивают, иногда моют, чистят щёткой. В зависимости от того, какой сыр изготавливается его могут также коптить, протирать алкоголем, обсыпать пряностями и совершать другие манипуляции. Важно, чтобы в помещении на протяжении всего процесса созревания поддерживался определённый уровень влажности и температуры, так как от этого зависит конечный результат. Три последние этапа больше всего влияют на изменение вкуса, структуры и внешнего вида сыра. В результате описанных выше процессов получается сыр - полезный для здоровья, питательный и лёгкий в употреблении продукт. Так, сыры являются ценным источником белков - они составляют от 20 до 30 г на 100 г сыра, и к тому же более лёгкие для усвоения, чем животные белки. Кроме того, сыры очень богаты кальцием: 30 г Эмменталя, 45 г Рокфора или 80 г Камамбера содержат такое же количество кальция, как и 850 г капусты или 1 кг апельсинов. Также, сыры богаты фосфором, калием и магнием, которые необходимы для полноценной умственной, физической и гормональной деятельности организма.

3. Санитарно-ветеринарные свойства заготовляемого молока. Молоко из хозяйств, неблагополучных по заболеваниям животных бруцеллезом и туберкулезом, должно приниматься в обезвреженном виде в соответствии с Санитарными и ветеринарными правилами для молочных ферм, колхозов и совхозов и инструкциями ветеринарной службы при наличии специального разрешения органов ветеринарного и санитарно-эпидемиологического надзора.В товарно-транспортной накладной на молоко или сливки из неблагополучных по заболеваниям хозяйств должна быть отметка «пастеризованное» и указана температура тепловой обработки. Каждая партия молока или сливок из таких хозяйств проверяется заводской лабораторией на эффективность пастеризации химическим методом и может быть принята только после получения отрицательной реакции на пероксидазу. Ассортимент вырабатываемой из этого сырья продукции должен быть согласован с органами Госсанэпиднадзора.Молоко для производства детских молочных продуктов должно поставляться со специально выделенных ферм по согласованию с органами ветеринарного и Госсанэпиднадзора и соответствовать требованиям ГОСТ 13264—88 к молоку высшего и первого сортов.Пастеризацию молока на предприятии после приемки осуществляют в случае необходимости хранения его до переработки более 6 ч.Непосредственно перед приемкой молока молочные шланги и штуцера молочных цистерн должны быть продезинфицированы и ополоснуты питьевой водой. После окончания приемки молока шланги должны быть промыты, продезинфицированы, закрыты заглушкой или водонепроницаемым чехлом и подвешены на кронштейны.

Молоко и сливки на молочном предприятии принимает приемщик или мастер с участием лаборанта и в присутствии представителя поставщика. Основным документом при приемке является сопроводительная накладная, в которой указаны масса принимаемого молока, массовая доля жира, кислотность, температура, а также число фляг, если молоко доставлено во флягах.

4. Обработка сырного сгустка. Целью обработки сгустка является создание условий для микробиологических и ферментативных процессов, необходимых для выработки сыра. Это достигается частичным обезвоживанием сгустка. В полученной сырной массе должно оставаться определенное количество сыворотки с растворенными в ней молочным сахаром и солями. В готовом сгустке продолжается молочнокислое брожение и размножение внесенных в молоко молочнокислых бактерий. По мере уплотнения структурные элементы сгустка сближаются, вследствие чего уменьшаются капиллярные пространства и освобождается находящаяся в них сыворотка. Степень и скорость выделения сыворотки при обработке сгустка зависят от состава молока, его кислотности, режимов предварительной обработки и других факторов, из которых решающим является кислотность молока. Накопившаяся в сгустке молочная кислота снижает электрический заряд белков и тем самым уменьшает их гидрофильные свойства: белки легко отдают влагу и сгусток обезвоживается. Однако из молока с излишне высокой кислотностью образуется сгусток, быстро выделяющий сыворотку, что приводит к сильному обезвоживанию сырной массы и ухудшению ее структурно-механических свойств. В целях ускорения выделения сыворотки, интенсификации молочнокислого процесса, увеличения объема микрофлоры и повышения кислотности сырной массы сгусток дробят, вымешивают (обрабатывают) и проводят второе нагревание сырного зерна. Технологические операции проводят в следующей последовательности: - разрезка сгустка и постановка сырного зерна; - отбор сыворотки; - вымешивание зерна; - второе нагревание и вымешивание зерна. Продолжительность этих операций строго не лимитируется – она зависит от вида сыра, свойств сгустка и сырного зерна, интенсивности развития молочнокислого процесса. Ориентировочная продолжительность этих операций указывается в инструкциях по выработке отдельных видов сыров. При обработке сырного зерна допускается проведение дополнительных технологических операций – разбавление сыворотки водой и частичная посолка сыра в зерне. Разрезка сгустка и постановка сырного зерна. Операцию производят механическими ножами-мешалками. При этом необходимо обеспечить получение сырного зерна требуемых размеров при максимально возможной его однородности по этому показателю. Обработку сгустка низкой плотности ведут осторожно, в замедленном режиме. Постановку излишне плотного или быстроуплотняющегося сгустка осуществляют, по возможности, ускоренно, но без резких движений, способствующих образованию сырной пыли. Отбор сыворотки. В процессе постановки зерна, когда выделится достаточное количество сыворотки, вымешивание прекращают, очищают стенки ванны от оставшегося прилипшего сгустка и удаляют часть сыворотки: для сыров с высокой температурой второго нагревания – (15±5) %; для сыров с низкой температурой второго нагревания – от 20 до 50 % от первоначального количества перерабатываемого молока. Вымешивание зерна. Зерно вымешивают до определенной степени упругости, конец вымешивания определяют по степени уплотнения зерна и нарастанию титруемой кислотности сыворотки. Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет в среднем для сыров с высокой температурой второго нагревания – (60±10) минут; для сыров с низкой температурой второго нагревания – (25±10) минут. Готовое сырное зерно при сжатии в руке должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна.

Билет

1.Технология производства столового творога. Творог столовый вырабатывается из смеси обезжиренного молока и пахты или из пахты путем сквашивания чистыми культурами лактококков или лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков с использованием методов кислотной, кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и/или прессованием. Продукт предназначен для непосредственного употребления в пищу. Продукт вырабатывается с м.д.жира не менее 2%. Производство творога осуществляется в ваннах ВК-2,5, в творогоизготовителях ТИ-400 кислотным и кислотно-сычужным способами. Срок годности творога столового составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ±2 "С и разделяют на сепараторах- сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу- жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до б ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно- кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 "С в холодное и 28 ± 2 °С в теплое время года, при ускоренном способе — 32 ± 2 "С, при применении закваски «Дарницкая» —26 ±2 и закваски «Каунасская» — 24 ± 2 °С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе—6ч.Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло- рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения ра- створа соли в сквашенное молоко вводят 1%-ный раствор фер- мента из расчета 1г препарата активностью 100 000 ME на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. При активности ферментных препаратов ниже 100 000 ME их количество увеличивают. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 "Т для крестьянского и 71 ± 5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета. Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2х2х2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, а затем—по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От- делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40х80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7—9кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога. Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж- стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемещают деревянной иди металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в течение 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 'С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 ± 2 "С в течение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 ± 2 °С с выдержкой 15—40 мин. Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При использовании установки УПТ длительность прессования в зависимости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4ч. Прессование продолжают до по- лучения творога с массовой долей влаги 76 %.

2.Технология производства костромского сыра. Технология костромского сыра характеризуется несколько пониженной температурой второго нагревания, особыми технологическими приемами выработки, позволяющими регулировать режим влажности и кислотности сырной массы в процессе её обработки, формования, прессования и интенсифицировать процессы созревание сыра. Костромской сыр имеет форму низкого цилиндра со слегка выпуклой боковой поверхностью и округлыми гранями. Верхняя и нижняя поверхности могут быть слегка выпуклыми. Высота большого сыра 10-12 см диаметр 32-36 см, масса 8,5-14 кг, высота малого сыра 8-11 см, диаметр 24-28 см, масса 3,5-7,5 кг. Сыр имеет умеренно выраженными сырными не острым вкусом и ароматом со слегка пряным привкусом и легкой кислотностью. Тесто нежное, пластичное. На разрезе сыр имеет рисунок, состоящий из глазков круглой или слегка сплюснутой формы. Корка сыра тонкая, ровная, без повреждений и толстого подкоркового слоя, покрытие парофино-восковое или пленкой, цвет теста — от белого до слабо желтого. Сыр изготовляют из пастеризованного молока при температуре 74-76*С с выдержкой в течении 20-25 секунд, при кислотности не выше 19*Т. В пастеризованное и охлажденное молоко до температуры 32-34*С вносят хлористый кальций в виде 40% раствора, закваску мезофильные молочнокислых стрептококков (0,5-0,8%),сычужный фермент по кружке ВНИИМС и оставляют для свертывания на 25-30 минут. Готовый сгусток разрезают ножами-мешалками, обеспечивая получения зерна после постановки 7-8 мм. Если сгусток не достаточно плотный постановку зерна замедляют, а если излишне плотный- ускоряют. Для удобства работы и равномерной постановки зерна после разрезки из аппарата удаляют 30% сыворотки и постановка зерна продолжается 10-15 минут. Готовность зерна перед вторым нагреванием проверяют по тому, на сколько оно плотное, упругая и округлое. Перед вторым нагреванием удаляют еще 20-30% сыворотки от количества смеси. Для ускорения молочно кислого процесса и обезвоживания,сырное зерно нагревают. Температуру второго нагревания устанавливают в пределах 38-41*С, продолжительность его 15-30 минут. Нагревание проводят паром,подаваемым в рубашку ванны. Содержание влаги в сыре в конце созревания должно соответствовать 40-41%, что обусловлено содержанием влаги после прессования в пределах 44-46%.Температура второго нагревания при выработки сыра зависит от способности сырного зерна к обезвоживанию в процессе его обработки и скорости развития молочно кислого процесса. Увеличению влажности сыра способствует частичная посолка его в зерне (200-300г сухой соли на 100кг смеси)При определении дозы соли учитывают количество предварительно удаленной сыворотки и добавленной при втором нагревании воды. Излишнее добавление соли может привести к выработке сыра с повышенным содержанием влаги, что неблагоприятно отразится на его качество. После посолки сырное зерно вымешивают в течении 20-30 минут. К показателям нормального развития молочно кислого процесса при выработке сыров относится нарастание кислотности сыворотки от момента разрезки сгустка до второго нагревания на 0,5-1*Т и примерно такое же увеличение за период от конца второго нагревания до конца обработки сырного зерна, достижение в сыре после прессования рН 5,4-5,6. Если кислотность сыворотки нарастает быстрее и в сыре после прессования рН 5,3, то необходимо замедлить скорость развития молочно кислого процесса. Для этого уменьшают дозу бактериальной закваски, уменьшают продолжительность обработки сырного зерна до второго нагревания, обеспечивают переработку более свежего молока. Если эти мероприятия окажутся недостаточными, тогда повышают температуру второго нагревания на 1-2*С, но не выше 42*С.При медленном нарастании кислотности необходимо принять меры, для этого увеличивают дозу бактериальной закваски, снижают температуру второго нагревания до 37*С. Повышение начальной влажности может привести к увеличению активной кислотности, поэтому сыворотку разбавляют водой (10-15%).Сыворотку разбавляют водой вначале второго нагревания. Горячую воду пастеризуют при температуре 70*С с выдержкой 20-25 секунд и охлаждают до температуре 50-55*С и вливают в сыворотку с зерном не струёй, а разбрызгивают. В период второго нагревания сырное зерно обсушивают в течении 15-30 минут. Окончание обсушки зерна определяют по его упругости, степени клейкости и органолептической пробой. При сжатии в руке зерна образуется комок сырной массы, который при растирании между ладонями должен распадаться на отдельные зерна. При органолептической пробе характерный хруст. Размер готового зерна 4-5 мм. Продолжительность вымешивания зерна после второго нагревания составляет 30-50 минут. Сыр формуют из пласта. Подпрессованный пласт режут на куски для большого сыра 34*34*12, малого 24*24*11 см. Куски сырной массы помещают в подготовленные формы и выдерживают в них 25-30 минут. После этого сыры вынимают из форм, переворачивают, маркируют и снова закладывают в формы, выложенные салфетками. Салфетку расправляют,чтобы не образовывалось складок, затем накрывают крышкой и помещают под пресс. Сыр малого размера прессуют 1,5-2 часа, большого 2-3 часа. В течении первых 30-40 минут давление 10-20 кПа, в дальнейшем до 30-40 кПа. В процессе прессования сыры 2 раза перепрессовывают. Перед второй перепрессовкой давление снижают до 10-20 кПа. В процессе перепрессовки салфетки заменяют на другую, в это же время берут пробу для анализа. По окончании прессования для округления острых краёв сыр помещают верхним полотном в низ в формы без салфеток и выдерживают 20-30 минут. Посолку осуществляют при помощи стеллажей контейнеров температура рассола 5-6*С на 10-12 часов. При безконтейнерной посолки сыры солят в босейнах в один ряд. После посолки сыры вынимают из рассола и помещают на полки для обсушки на 2-3 суток, при температуре воздуха 8-12*С и относительной влажности 90-95%. Сыр созревает при температуре 10-12*С и относительной влажности 87-92% первые 10-15 суток. Затем при температуре 14-16*С и относительной влажности 85-90% до месячного возраста и далее до отгрузки с завода при температуре 10-12*С относительной влажности 80-85%.При появлении на сырах плесени или слизи. Но не позднее чем через 10-12 суток после посолки, их моют водой с температурой 25-30*С.После каждой мойки для ускорения наведения корки проводят тепловую обработку сыров и тщательно обсушивают. В процессе созревания в целях предупреждения деформации и подопревания сырной корки сыры переворачивают в течении первых 2 недель, 2-3 раза, а в последующие через каждые 10-12 суток. При правильном уходе, в нормальных условиях созревания к 15-20 суточному возрасту на сыре образуются тонкая, прочная корочка. После этого сыры моют, сушат, маркируют и упаковывают в пленку. Сыры перед упаковкой в тару завертывают в оберточную бумагу. Упаковывают сыры по 2-4 цилиндра в ящик.

3 Технология производства сметаны. Сметану вырабатывают путем сквашивания пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых стрептококков с последующим созреванием полученного сгустка. Технологический процесс производства сметаны традиционным способом состоит из следующих операций:

-приемки и оценки качества сырья-подготовка молока и сливок (очистка и промежуточное хранение)-нормализация сливок по жиру (по формулам материального баланса)-пастеризация сливок (92-95оС)-охлаждение (70оС)-гомогенизация сливок (70оС, 10-18 МПа)-охлаждение до температуры заквашивания (18-22оС летом, 22-23оС зимой)-заквашивание(18-22оС летом, 22-23оС зимой)-сквашивание (18-22оС летом, 22-23оС зимой)-расфасовка и упаковка-охлаждение и созревание (2-8оС)-хранение (не выше 8оС) При ускоренном способе сливки перед заквашиванием охлаждают до 2-6оС и выдерживают при этой температуре не менее 2 часов. За счет такой выдержки можно значительно сократить процесс созревания или вообще исключить его. В процессе производства сметаны происходят следующие изменения микрофлоры: Микрофлора сырого молока и сливок уничтожается при пастеризации сливок, которая проводится при высокой температур, за исключением термоустойчивых молочнокислых палочек и спор бактерий. При внесении закваски происходит обогащение молочнокислыми стрептококками и размножение микроорганизмов закваски и всех попавших ранее микроорганизмов при сквашивании. При охлаждении, созревании и хранении происходит приостановление размножения термофильной микрофлоры и возможно развитие психротрофных бактерий, дрожжей и плесневых грибов. Мезофильные молочнокислые стрептококки являются основной микрофлорой, обеспечивающей сквашивание сливок, и качество сметаны. Термоустойчивые молочнокислые палочки развиваются при повышенных температурах и в тех случаях, когда процесс сквашивания затягивается. Дрожжи могут при обильном обсеменении и благоприятных условиях вызвать вспучивание сливок в процессе сквашивания, а при небольших дозах обсеменения развиваются в процессе хранения при низких температурах и вызывают пороки вкуса. Психротрофные бактерии могут развиваться в сметане при пониженной кислотности. Плесневые грибы развиваются на поверхности сметаны при длительном хранении в условиях низких температур. При сквашивании сметаны происходят те же биохимические процессы, что и при производстве кисломолочных напитков. Кроме того, при выработке сметаны в сливках протекают физико-химические изменения. После сквашивания консистенция сметаны жидкая. Плотная, густая консистенция образуется в результате созревания – выдержке в течение 1-2 дней при температуре 5-6оС. Загустевание объясняется отвердеванием части молочного жира, что обуславливает повышение вязкости, и связь между элементами структурной сетки сгустка сметаны. При созревании сметаны происходит кристаллизация молочного жира в устойчивой форме.

4.Технология производства кисломолочных напитков термостатным способом. Технологический процесс производства кисломолочных напитков термостатным способом состоит из тех же технологических операций, что и при производстве резервуарным способом, осуществляемых в такой последовательности: под­готовка сырья, нормализация, пастеризация, гомогенизация, ох­лаждение до температуры заквашивания, заквашивание, фасова­ние, сквашивание в термостатных камерах, охлаждение сгустка, созревание сгустка (кефир, кумыс).Особенности технологии отдельных видов кисломолочных напит­ков. К кисломолочным напиткам относятся: простокваша различ­ных видов, кефир, ацидофильные и другие напитки, в том числе лечебно-профилактического назначения.Производят простоквашу следующих видов: обыкновенную, мечниковскую, варенец, ряженку, сливочную, цитрусовую, йогурт. По новому стандарту расширена градация массовой доли жира в простокваше.Простокваша обыкновенная производится из пастеризованного молока путем сквашивания его чистыми культурами мезофильных молочнокислых кокков.Простокваша мечниковская производится из пастеризованного молока путем сквашивания чистыми культурами термофильного стрептококка и болгарской палочки.Биопростокваша вырабатывается с использованием бифидобак­терий. Массовая доля жира в продукте составляет 2,5 или 3,2 %, рН 4,4 ± 0,2. Число жизнеспособных клеток молочнокислых бак­терий—не менее 107 КОЕ/см3, бифидобактерий — не менее 10^6КОЕ/см3. Существуют три режима тепловой обработки смеси: 87 ± 2 °С с выдержкой 12 ± 3 мин; 92 ± 2 °С с выдержкой 4 ± 1 мин; 102 + 2 °С без выдержки.В качестве закваски используют культуры прямого внесения, которые не нуждаются в предварительной подготовке (например, активизации). В состав закваски входят специально подобранные штаммы ацидофильных палочек, бифидобактерий, термофильных и мезофильных молочнокислых стрептококков.Сквашивают продукт при обычном способе в течение 12... 14 ч, а при ускоренном 6...8 ч до кислотности от 75 до 85 °Т (рН 4,5..,4,4).Срок годности продукта, герметично упакованного при темпе­ратуре 4 ± 2 °С, составляет 7 сут.Варенец вырабатывается из стерилизованного молока путем сква­шивания чистыми культурами термофильного стрептококка с ис­пользованием или без использования болгарской палочки.По новому стандарту расширена градация массовой доли жира и белка в ряженке, как и для простокваши. Кислотность ряженки 70... 100 Т.

Билет

1.Технология производства ряженки. Приёмка молока заключается в определении его объёма и контроле качества. Приёмку проводит приёмщик или мастер с участием лаборанта в присутствии сдатчика. Приёмка от одного сдатчика длится не более 40 минут. Молоко должно отвечать требованиям действующего стандарта. Доставка молока на завод осуществляется по графику. Работа приёмного цеха и работа других цехов начинается за 30 минут до начала работы аппаратного цеха. В приёмном цехе устанавливается следующее оборудование: насосы для перекачивания молока, трубопроводы, счетчики, охладители, резервуары. Резервирование молока проводят с целью обеспечения бесперебойной работы оборудования и цехов. В процессе резервирования за счёт подачи холодной воды в межстенное пространство резервуара и периодического перемешивания, поддерживается постоянная температура не выше 10С.Каждые 2 часа контролируется температура, кислотность, время. Промежуточное хранение длится не более 24 часов, потому что при данном промежуточном хранении молока в нём развиваются психрофильные микроорганизмы. Нормализация молока. Нормализацию молока по массовой доли жира, сухих веществ или сухих обезжиренных веществ проводят в целях получения молочных продуктов стандартного состава. По массовой доли жира молоко нормализуют при производстве всех молочных продуктов, кроме нежирных. По массовой доли сухих или сухих обезжиренных веществ молоко нормализуют после нормализации по массовой доли жира при производстве некоторых видов молочных продуктов (молочных консервов, сыров, творога и т.д.). Существует два варианта нормализации: - жир цельного молока > жир нормализованной смеси - жир цельного молока < жир нормализованной смеси. В зависимости от нормализации выбирают и сырье. Нормализация проводится способом смешения. Поскольку жирность нормализованной смеси нужна 3,8%, то нужно к цельному молоку прибавить сливки. Подогревание. Смесь насосом через уравнительный бак подают в секцию регенерации охладительно-пастеризационной установки, для подогревания до температуры 40-45С, с целью снижения вязкости и облегчения процесса очистки. Сущность подогрева заключается в теплообмене между холодным молоком и горячим. Очистка молока. Очистка молока проводится с целью удаления механических примесей. Очистку проводят на сепараторе-молокоочистителе с центробежной выгрузкой осадка. Процесс очистки лучше всего идёт при температуре 40-45С. Подогретое молоко через приёмное устройство поступает в центральную трубку и доходит до днища барабана сепаратора. Затем под давлением новых позиций молоко поднимается вверх, растекается в межтарелочном пространстве. При вращении барабана сепаратора возникает центробежная сила и центростремительное ускорение. Под действием центростремительной силы механические примеси как более тяжёлая часть отбрасываются к стенкам барабана сепаратора и оседают в грязевом пространстве, откуда с помощью гидросистемы смываются в циклон, а затем удаляются в канализацию. Очищенное молоко собирается к центру, поднимается вверх и выходит на дальнейшую обработку. Гомогенизация. Гомогенизацию проводят с целью предотвращения отстаивания жира в готовом продукте. Гомогенизация проходит в гомогенизаторе. Он представляет собой 3-х плунжерный насос, на нагнетательной линии которого установлен гомогенизирующий клапан. Под действием высокого давления клапан немного приоткрывается и через узкую щель проходит молоко. При переходе молока через узкую щель резко изменяется сечение потока и его скорость. При этом жировые капли вытягиваются из округлой формы в эллипсовидную и дробятся на более мелкие. Давление гомогенизации 152,5МПа, температура 40-85С. Пастеризация. Пастеризация смеси проводится в пастеризационно-охладительной установке, с целью уничтожения посторонней и патогенной микрофлоры, разрушения ферментов, придания продукту вкуса и аромата пастеризации, продления сроков хранения. Температура пастеризации 95-99С.Сущность пастеризации заключается в теплообмене между нормализованной смесью и горячей водой. Вначале нормализованная смесь поступает в уравнительный бак под напором насоса в секцию регенерации, где за счёт горячего молока вновь поступившие порции холодного молока подогреваются до температуры 40-45С, затем поступает в молокоочиститель и далее в секцию пастеризации. Из секции пастеризации нормализованная смесь проходит через возвратный клапан. Далее смесь поступает на топление. Топление. Молоко выдерживается длительное время при высокой температуре. Для ряженки с М.Д.Ж. 4% топление длится 3-4 часа при температуре 95-99С. Топление проводится с целью придания молоку характерного вкуса и цвета в универсальном резервуаре. Во время топления образуются меланоидины, придающие молоку кремовый цвет. Чтобы не отстаивался жир и не образовывались белковые пенки, молоко во время топления перемешивают каждый час по 5-10 минут. По окончании топления подача пара в рубашку резервуара прекращается. Охлаждение. Молоко охлаждается с целью создания условий для развития микрофлоры закваски в универсальном резервуаре путём подачи ледяной воды в рубашку резервуара и рассола в змеевик под днищем. Охлаждается молоко до температуры 38-42С.Внесение закваски. Закваска вносится в резервуар с целью придания направленности микробиологическим процессам при температуре 38-42С из расчета от 3-х до 5-ти процентов от массы топлённого молока. В данном курсовом проекте предполагается использование закваски DVS. Перемешивание. Перемешивание проводится с целью распределения закваски по всей массе молока. Оно проводится путём включения мешалки в резервуаре в течение 152 минут. Сквашивание. Сквашивание проводится с целью нарастания кислотности и образования плотного сгустка. Сквашивание проводится в резервуаре при температуре 38-42С в течении 4-5 часов, до образования сгустка, кислотностью 65-70Т.Сущность сквашивания заключается в том, что при повышении кислотности в процессе образования сгустка происходит молочнокислое брожение, возбудителем которого являются молочнокислые стрептококки. Окончание процесса сквашивания определяют по плотности сгустка, времени и кислотности. Перемешивание и охлаждение. По окончании сквашивания в межстенное пространство резервуара подаётся холодная вода с целью приостановления нарастания кислотности. Через 30-60 минут после начала охлаждения включается мешалка на 15-30 минут с целью получения однородной консистенции продукта и ускорения охлаждения. Фасовка, упаковка, маркировка. Далее готовый продукт поступает на фасовку с целью придания продукту товарного вида, предохранения от влияния окружающей среды и облегчения транспортирования. Ряженку упаковывают в потребительскую тару. Потребительскую тару упаковывают блоками в термоусадочную плёнку, на каждую единицу упаковки наносится маркировка в соответствии с требованиями стандарта.

2.Технология производства столового творога. Творог столовый вырабатывается из смеси обезжиренного молока и пахты или из пахты путем сквашивания чистыми культурами лактококков или лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков с использованием методов кислотной, кислотно-сычужной коагуляции белков с последующим удалением сыворотки самопрессованием и/или прессованием. Продукт предназначен для непосредственного употребления в пищу.Продукт вырабатывается с м.д.жира не менее 2%. Производство творога осуществляется в ваннах ВК-2,5, в творогоизготовителях ТИ-400 кислотным и кислотно-сычужным способами. Срок годности творога столового составляет не более 72 часов с момента окончания технологического процесса. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание нормализованного молока, разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.Молочное сырье, предназначенное для выработки творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей ткани. Очищенное молоко подогревают до 37 ±2 "С и разделяют на сепараторах- сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полу- жирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или нормализованное молоко пастеризуют при температуре 78 ± 2 °С с выдержкой 15—20 с в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до б ± 2 °С и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.Закваску готовят на чистых культурах мезофильных молочно- кислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30 ± 2 "С в холодное и 28 ± 2 °С в теплое время года, при ускоренном способе — 32 ± 2 "С, при применении закваски «Дарницкая» —26 ±2 и закваски «Каунасская» — 24 ± 2 °С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1—5% общей массы. При ускоренном заквашивании в молоко добавляют 2,5 % закваски, приготовленной на культурах мезофильных стрептококков, и 2,5 % закваски — на культурах термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе—6ч.Водный раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хло- рида 30—40 %) вносят в молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения ра- створа соли в сквашенное молоко вводят 1%-ный раствор фер- мента из расчета 1г препарата активностью 100 000 ME на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. При активности ферментных препаратов ниже 100 000 ME их количество увеличивают. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10—15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61 ± 5 Т для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 65 ± 5 "Т для крестьянского и 71 ± 5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета. Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей служит натянутая тонкая нержавеющая проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2х2х2 см. Сгусток сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, а затем—по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40— 60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. От- делившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40х80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7—9кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога. Чтобы ускорить отделение сыворотки, а также при плохом выделении сыворотки сгусток нагревают путем подачи в меж- стенное пространство творожной ванны пара или горячей воды. Для равномерного подогревания верхние слои сгустка перемещают деревянной иди металлической пластиной (лопатой) от одной стенки ванны к другой. Сгусток подогревают до 40 ± 2 "С в течение 30—40 мин для творога 9%-ной и 18%-ной жирности, 35 ± 2 'С в течение 20—40 мин для крестьянского и 36 ± 2 "С в течение 15—20 мин для творога нежирного. При использовании закваски «Дарницкая» сгустки с сывороткой нагревают до 34 ± 2 °С с выдержкой 15—40 мин. Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При использовании установки УПТ длительность прессования в зависимости от качества полученного сгустка и хладоносителя (рассол, ледяная вода) составляет 1—4ч. Прессование продолжают до по- лучения творога с массовой долей влаги 76 %.

3.Белковые вещества молока. Белки молока — это высокомолекулярные соединения, состоящие из аминокислот, связанных между собой характерной для белков пептидной связью. Белки молока делят на две основные группы — казеины и сывороточные белки. Казеин относится к сложным белкам и находится в молоке в виде гранул, которые формируются при участии ионов кальция, фосфора и др. Размер казеиновых гранул зависит от содержания ионов кальция. С уменьшением содержания кальция в молоке эти молекулы распадаются на более простые казеиновые комплексы. Казеин в сухом виде представляет собой белый порошок, без вкуса и запаха. В молоке казеин связан с кальцием и находится в виде растворимой кальциевой соли. Под действием кислот, кислых солей и ферментов казеин свертывается (коагулирует) и выпадает в осадок, что используется в производстве кисло-молочных напитков, сыров, творога. После удаления казеина в молочной сыворотке остаются растворимые сывороточные белки (0,6 %), основными из которых являются альбумин и глобулин, которые относятся к белкам плазмы крови. Альбумин относится к простым белкам, хорошо растворим в воде. Под действием сычужного фермента и кислот альбумин не свертывается, а при нагревании до 70 °С выпадает в осадок. Глобулин — простой белок — присутствует в молоке в растворенном состоянии, свертывается при нагревании в слабокислой среде до температуры 72 °С. Глобулин является носителем иммунных тел. В молозиве количество сывороточных белков достигает 15 %. Сывороточные белки все шире используют в качестве добавок при производстве молочных и других продуктов, так как с точки зрения физиологии питания они более полнопенные, чем казеин, поскольку содержат больше незаменимых кислот и серы. Степень усвоения белков молока — 96-98 %.Из других белков наибольшее значение имеет белок жировых шариков, который относится к сложным белкам. Оболочки жировых шариков состоят из соединений фосфолипидов и белков (липопротеиды) и представляют собой лецитино-белковый комплекс.

4.Технология производства сыра с низкой температурой второго нагревания. Твердые сычужные сыры вырабатывают из тщательно отсортированного, нормализованного по жиру (с учетом содержания белка) пастеризованного молока с внесением различных бактериальных заквасок. Технология выработки, микробиологические процессы созревания сыров обусловливают сравнительно глубокий распад белков, что способствует получению специфических свойств. Внешний вид твердых сыров (кроме швейцарского) - корка прочная, ровная, без повреждений и без толстого подкоркового слоя, покрытая парафиновым, полимерным, комбинированным составами или полимерными пленками. На поверхности сыров допускаются отпечатки серпянки. Цвет теста - от белого до слабожелтого, одинаковый по всей массе. Основными факторами, определяющими видовые особенности сыров этой группы, являются: - применение бактериальных заквасок, состоящих в основном из мезофильных молочнокислых стрептококов; - температура второго нагревания сырного зерна - 32-42С (в зависимости от вида сыра и способности сырного зерна к обезвоживанию);

- определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе производства, ед. рН: после прессования - 5,2-5,9 в зрелом сыре - 5,2-5,4; - умеренное содержание в сырах поваренной соли (1,5-2,5%);

- применение нескольких температурных режимов в процессе созревания (10-12С, 14-16С, 10-12С). ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС: 1. Приёмка и оценка качества молока. В сыроделии к качеству сырья предъявляются особые требования. Сырьё должно быть доброкачественным в микробиологическом отношении; желательно повышенное содержание сухих веществ, особенно белка, что повышает выход продукта и понижает расход сырья Сыропригодное молоко должно быстро свёртываться под действием сычужного фермента, образовывать сгусток, хорошо отделяющий сыворотку. 2. Очистка и охлаждение молока. Осуществляется для предотвращения развития микрофлоры и порчи молока. Для очистки молока рекомендуется использовать молокоочистительные фильтры, а на более крупных предприятиях — сепараторы-молокоочистители. Охлаждение молока ведут до температуры 6-8С на пластинчатых охладителях соответствующей производительности. 3. Резервирование и созревание молока. Резервирование молока продолжительностью 12-24 часа обеспечивает бесперебойную работу предприятия. Молоко, направляемое на производство сыра должно быть созревшим (выдержанным при t 10-12С 10-14 часов с целью нарастания кислотности). Выдержка применяется как для сырого очищенного, так и для пастеризованного молока. В пастеризованное молоко необходимо внести закваску чистых культур молочнокислых бактерий. Допускается использование свежего молоко с внесением доли созревшего молока (до 50%). 4. Нормализация и пастеризация молока. Охлаждение до температуры свертывания. Нормализация молока ведется на сепараторах-сливкоотделителях по жиру нормализованной смеси. При необходимости производится нормализация по белку (до м. д. белка 3,2%). Пастеризация молока осуществляется на пастеризационно-охладительных установках при t 74-76С с выдержкой в 20-25 секунд. Целью тепловой обработки является уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, инактивация ферментов, находящихся в нативном состоянии, подготовка молока к свёртыванию. В секции рекуперации молоко охлаждается до температуры свёртывания (32-34°С). 5. Свертывание молока, обработка сгустка. В сыродельной ванне осуществляется подготовка молока к сычужному свертыванию (внесение бактериальной закваски; раствора хлорида кальция; при необходимости — созревшего молока; сычужного фермента). Особое внимание надо уделить закваске, так как от неё в производстве сыра зависит весь процесс созревания. Закваска, состоящая из мезофильных стрептококков, должна быть активной; вносится в количестве 0,5-0,8%. Удобно использовать закваску прямого внесения DVS, что не требует предварительного культивирования производственной закваски. Хлорид кальция необходим для увеличения в молоке ионов кальция, которые в свою очередь связывают белки, что способствует лучшему образованию сгустка. Иногда в производстве используют молоко повышенной зрелости в количестве 15-20% от общего количества также с целью повышения количества ионов кальция, а, следовательно, и качество сгустка. Сычужный фермент обеспечивает образование прочного сгустка в течение короткого времени. Свертывание молока ведётся при t 32-34С в течение 25-30 минут.

Образовавшийся сгусток подвергается разрезке лирами, дроблению и вымешиванию в течение 10-15 минут с целью постановки сырного зерна (размером 7-8 мм) и его обезвоживания. Удаляется 30% сыворотки. Для ускорения обезвоживания проводится второе нагревание сырного зерна при следующих режимах: t 38-41С продолжительность 15-30 минут. Для повышения гидрофильности зерна применяется его частичная посолка, что обеспечивает повышение содержания связанной влаги в сыре. Вымешивание сырного зерна после второго нагревания в течение 30-50 мин также ведется для его обезвоживания и нормализации зерна по влаге. Кислотность в процессе обработки сырного серна регулируют путём разбавления сыворотки водой в количестве 5-20%. Величина зерна в конце обработки составляет 4-5 мм. 6. Формование. Для данной группы сыров традиционно применяется формование из пласта. Готовое сырное зерно насосом подается в аппарат для формования в течение 15-25 минут сырной массы для образования пласта и резки его на куски необходимого размера. 7. Самопрессование. Уложенные в сырные формы куски в течение 25-30 минут подвергаются самопрессованию — прессованию под действием собственного веса. В конце самопрессования сыры маркируются пластмассовыми цифрами. 8. Прессование. В прессах осуществляется прессование с целью конечного обезвоживания сырного зерна и удаление свободной влаги, получения хорошо замкнутой поверхности и уплотненного поверхностного слоя. Прессование ведется от 1,5 до 4 часов. 9. Посолка. Наиболее рациональным способом посолки твёрдых сычужных сыров является посолка в циркулирующих рассолах концентрацией 18-22% и температурой 8-12С в течение 3-5 суток. Для данной группы сыров допускается частичная посолка сырной массы в зерне. Посолка придает сыру определённые вкусовые достоинства. Во время посолки регулируются микробиологические и биохимические процессы, происходит становление консистенции продукта. 10. Созревание сыра, уход за ним. Перед созреванием производят обсушку сыра в течение 2-3 сут. В процессе созревания в результате жизнедеятельности микроорганизмов происходят глубокие преобразования составных частей сыра, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируется вкус продукта. Созревание сыра должно происходить в камерах созревания при определенных условиях (температуре, относительной влажности). В течение всего времени созревания необходим тщательный уход за головками. Общая продолжительность созревания составляет 1,5-2,5 месяца.

11. Упаковывание сыра. После созревания сыры моют, обсушивают, маркируют, покрывают парафиновым сплавом, используя парафинеры, или упаковывают в полимерные пленки.

№23

Выполнить тестовые задания (20баллов)

1 Технология производства иримшика(20баллов)

2 Технология производства мягкого сыра с плесенью(20баллов)

3 Технология масла с наполнителями(20баллов)

4 Очистка молока и ее виды и режимы(20баллов)

Дата добавления: 2015-07-16