Технология производства болгарской простокваши. 1 страница

Билет

1.Технология производства кефира. Требования к обработке сырья, способы обработки и хранения. Существует множество требований к сырью и его хранению, есть множество различных способов хранения продукта. Чаще всего для производства кефира применяют резервуарный способ. При этом кефир синтезируют из натурального молока чаще всего второго сорта. Его кислотность должна составлять 190Т. Что касается плотности, то она допустима не более 1, 0300кг/м3. Жирность может быть различной, так как в ходе производства кефира жирность снижают либо повышают до необходимого уровня. Если жирность нужно снизить, то его убирают с помощью сепарирования. Если жирность, наоборот, нужно увеличить, то к нему просто добавляют сливки. Технология производства кефира включает в себя множество операций: Технология производства кефира приемка и подготовка сырьевых материалов; нормализация; гомогенизация; пастеризация; охлаждение; заквашивание; сквашивание; охлаждение сгустка; созревание сгустка; фасовка продукта. Первое, что делают с молоком при подготовке к производству кефира – это пастеризация или, проще говоря, тепловая обработка. Она нужна для того, чтобы уничтожить все болезнетворные бактерии, которые всегда имеются в продуктах, не прошедших тепловую обработку. Пастеризация проводится следующим образом: молоко на протяжении 10 минут подвергают воздействию температуры от +850С до +860С – это идеальная температура для уничтожения патогенной микрофлоры, ее еще называют вегетативной. Температура может быть и выше – от +900С до +930С. В таком случае продолжительность теплового воздействия сокращается до 2–3 минут. После этого в обоих случаях смесь охлаждается до температуры, необходимой для начала закваски. Такие температуры обусловлены необходимостью сохранения так называемых органолептических показателей –это вязкость, вкус и плотность сгустка, необходимые согласно технологии производства кефира. Гомогенизация. После пастеризации наступает стадия гомогенизации – это процесс дробление жировых сгустков, которое по технологии называется диспергирование. В настоящее время используются специальные агрегаты, которые оказывают на продукт значительные внешние усилия, приводящие к отделению этих жировых сгустков. Процедуру проводят при температуре от +600С до +650С и давлении в 16Мпа. Затем смесь опять охлаждается до температуры закваски. Заквашивание и сквашивание молока. Закваску обычно готовят на кефирных грибках. Ее и применяют при изготовлении кефира. В состав закваски входят стрептококки, молочные дрожжи, и молочные палочки. Присутствуют и уксусные бактерии. Чтобы сделать кефирную закваску, кефирные зерна обычно помещают в теплую воду, с температурой около +300С. Зерна остаются там в течение суток, но воду при этом нужно менять как минимум 2 раза. Когда последнюю воду сливают, зерна набухают и их заливают теплым уже пастеризованным молоком. Обычно берется объем молока в 10 раз превышающий объем зерен. Производство кефира. Охлаждение и созревание. Поле процедуры сквашивания уже почти готовый кефир охлаждают до температуры созревания, предварительно как следует перемешав. Перемешивание продукта – одна из самых важных стадий производства кефира, оно должна продолжаться не менее получаса. При этом кефир охлаждается до температуры +200С. После перемешивания и охлаждения кефир уже не трогают. Начинается стадия созревания. Именно на стадии созревания в кефире появляется спирт и размножаются самые полезные бифидобактерии. Перемешивание и розлив. После окончания созревания кефир перемещают в чистый резервуар и перемешивают еще раз, теперь уже в течение 10 минут. После этого готовый продукт разливают по упаковкам (пакетам, бутылкам) и отправляют в продажу.

2.Технология производства масла методом периодического сбивания. Процесс получения масла из сливок – достаточно сложная процедура, в ее основе лежит выделение жировой массы из сливок и ее формирования из этой массы монолита масла со всеми присущими ему характеристиками и вкусовыми качествами. Данный процесс основан на свойствах молочного жира принимать различные формы, в зависимости от температуры. Для получения масла методом сбивания используются маслоизготовители непрерывного и периодического действия. Всю процедуру можно разделить на несколько этапов: приемка и сортировка молока, подогревание и сепарирование, обработка сливок, резервирование и физическое созревание сливок, биологическое сквашивание, сбивание сливок, механическая обработка масла, фасовка и хранения.Готовность сливок к сбиванию измеряется целым набором их свойств, которые изменяются в момент охлаждения пастеризованных сливок до температуры созревания. Степень отвердевания жира зависит от скорости охлаждения. Так, при температуре охлаждения 12 градусов Цельсия отвердевает только 15,2% жира, а при температуре 3 градуса Цельсия уже 33,4% жира. Через 15-30 минут выдержки застывает уже 50% жира. В процессе охлаждения сливок их вязкость повышается, также как и дисперсность жировой массы, а устойчивость жировой эмульсии уменьшается.Режим физического созревания сливок подбирается, в зависимости от свойств молочного жира. В целом, режимы могут быть традиционные и ускоренные. Одноступенчатый традиционный режим основан на температуре охлаждения 4-6 градусов Цельсия и выдержки 5-7 часов. Они не всегда обеспечивают должное завершение фазы преобразования молочного жира. Для регулировки консистенции жира применяют многоступенчатые режимы, когда сливки сначала охлаждают, потом выдерживают, затем снова доохлаждают. Ускоренный режим сокращает время производства масла и повышает автоматизацию его изготовления, он основан на смешении химических и механических способов воздействия. Следующий этап – биологическое сквашивание сливок – это ферментизация лактозы в молоке с помощью молочнокислых бактерий, которые оказывают консервирующее действие и придают маслу специфический вкус. Степень сквашивания зависит от условий производства и требований потребителей, оно может быть длительным и кратким. Длительное сквашивание – метод, при котором используются сливки 2-5% закваски. Общая его продолжительность составляет 15-17 часов, во время которых сливки сначала охлаждают, потом выдерживают и снова охлаждают. Сквашивание при пониженной температуре требует большего количества закваски и увеличивает выдержку.

При кратком сквашивании закваску сразу вносят в сливки после физического созревания, после чего выдерживают около 30 минут. Сбивание сливок. Данный процесс заключается в слипании жировых шариков под воздействием внешней силы, в результате чего образуется масляное зерно. Если сливки сбивают в маслоизготовителях периодического действия, то процесс проходит в результате гравитационного перемешивания сливок со скоростью 5-7 м/с. В маслоизготовителях непрерывного действия скорость движения сливок больше – 18-22 м/с. Скорость агрегации жировых шариков в аппаратах непрерывного действия увеличена в 1000 раз. Температура сбивания – один из основных и значимых параметров процедуры. В холодное время года она повышается на 1-2 градус Цельсия. Завышенная температура способствует получению более мягкого мажущегося масла. Продолжительность сбивания сливок зависит от их жирности. Чем больше жирность, тем меньше времени требуется для их сбивания. Маслоизготовитель обычно заполняется на 40-50% своего объема, а частота его вращения зависит от свойств сливок и от времени года (в холодное время частота вращения мешалки повышается для ускорения процесса). Эффективность сбивания сливок оценивают по качеству масляного зерна. Приемлемый его размер 1-5 мм, но возможно и больше, в зависимости от конструкции маслоизготовителя. По действующим нормам массовая доля жира в пахте не должна превышать 0,4-0,7%. В некоторых технологических процессах требуется промывка масляного зерна, которая позволяет избавиться от кормовых привкусов и запахов. После промывки требуется механическая обработка масляного зерна – формирование монолита масла. Сначала формируется пласт, затем происходит отжим и усреднение состава компонентов, после этого начинается стандартизация состава, пластификация монолита. Завершенность процесса оценивают по индикатору или визуально – срез масла должен быть сухим. Эффективность обработки во многом определяется температурой масляного зерна. Пониженная засаливает масло, повышенная способствует залипанию аппарата маслом. После этого масло гомогенизируют, чтобы улучшить его структуру и консистенцию. Завершается обработка масла его посолкой. Сухую соль вносят в масло при механической обработке, а если используется рассол, то его вносят на стадии дезодорации. Если мало обрабатывалось в аппаратах непрерывного действия, то оно фасуется в процессе выработки, а если использовались маслоизготовители периодического действия, то после обработки масло выгружается в тележку и направляется в бункер фасовочного автомата небольшими партиями.

3.Созревание голландского сыра. Гауда и подобные ей сыры (например, Эдам) являются наиболее распространенными разновидностями Голландского сыра. Они принадлежат к группе полутвердых сыров и к моменту поставки на рынок должны созревать не менее 4 нед. В большинстве сыров типа Голландского массовая доля жира в сухом веществе(Жсв) превышает 40%, массовая доля влаги в обезжиренном веществе (Wов) составляет менее 63%. Сыры типа Гауды обычно изготавливают из пастеризованного, частично обезжиренного отстаиванием молока; для свертывания молока используют телячий сычужный фермент или препараты микробиологического происхождения, применяют заквасочные культуры из смешанных штаммов, содержащие лактококки и лейконостоки. Второе нагревание сгустка проводят в мягких условиях (при температуре ниже 36 °С), что позволяет регулировать содержание влаги в нем, затем сгусток промывают, тем самым регулируя нарастание кислотности. Сыр прессуют, после чего солят в рассоле. Нарастание кислотности продолжается во время прессования вплоть до первых часов посолки. Сыры типа Гауды обычно формуют в виде 12—15-килограммовых головок, имеющих форму цилиндра или прямоугольного бруска. Рисунок данных сыров характеризуется небольшим количеством довольно маленьких круглых глазков. Сыры низкой и средней степени зрелости имеют однородную консистенцию, легко нарезаются ломтиками и имеют хорошую способность к плавлению. Сыр с массой головки 12 кг возрастом 4 нед. должен иметь на разрезе 10—20 равномерно распределенных глазков диаметром от 2 до 10 мм. Около 75% вырабатываемого Голландского сыра созревает традиционным способом при температуре около 13 °С, остальные 25% созревают в пленке при более низкой температуре. Данная группа сыров характеризуется большим разбросом по продолжительности созревания (от 4 нед. до 1 года и более) и массовой доле жира (Жсв может иметь значение от 50 до 20% и ниже). Использование дополнительных культур позволяет относительно широко варьировать вкус и аромат, что оказалось полезным при изготовлении сыров пониженной жирности. Объем производства низкожирных сыров (с Жсв34% и ниже) в Нидерландах на 2004 г. составлял около 1%, но в последнее время быстро возрастает. За пределами Нидерландов крупнейшим производителем сыров типа Голландского является Германия. В 2004 г. около 46% всех твердых и полутвердых сыров, производимых в Германии, составляли разновидности Гауды и Эдама.

4.Раздельный способ производства творога. Производство творога раздельным способом предполагает получение полужирного и жирного творога из обезжиренного молока с последующим смешиванием молочно-белкового сгустка с изготовленными сливками. При производстве творога раздельным способом молоко, предназначенное для изготовления творога, подогревают в пластинчатом аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризуют в пластинчатой пастеризационно-охлаждающей установке при 90°С, охлаждают до 2-4°С и направляют на временное хранение. Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80°С с выдержкой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляется в резервуар для сквашивания, оснащенный специальной мешалкой. Сюда же добавляются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тщательно перемешивают и оставляют для сквашивания до кислотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгустка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засориться.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где сначала подогревается до 60-62°С, а затем охлаждается до 28-32°С, благодаря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыворотку. С теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог. При изготовлении жирного творога обезвоживание сепарированием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при изготовлении полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8°С, растирают на вальцовке до получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог подают в смесительную машину, куда дозирующим насосом подаются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и направляют в камеры для хранения.

Билет

1.Технология производства творога кислотным способом. Обезжиренное молоко, идущее на выработку творога, должно быть свежим, доброкачественным и иметь кислотность не выше 21° Т. Его пастеризуют, охлаждают до температуры заквашивания и направляют в ванны. При тщательном вымешивании в обезжиренное молоко вносят закваску и оставляют в спокойном состоянии для образования сгустка. Для ускорения отделения сыворотки сгусток разрезают в горизонтальном и вертикальном направлении ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют после этого в покое на 10-15 мин. Процесс синерезиса ускоряется при повышении температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. Поэтому разрезанный сгусток нагревают (отваривают) до 36-38° С.

В этом случае при производстве творога в двухстенных ваннах в их межстенное пространство подают горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивается. Если творог вырабатывают в одностенных ваннах, то для нагревания к нему добавляют горячую сыворотку с температурой 60-65° С. При повышенной кислотности сгустка его подогрев лучше осуществлять кипяченой горячей водой. Приливать в ванну горячую сыворотку или воду следует постепенно при помешивании, чтобы избежать местного перегрева сгустка. Перегрев сгустка способствует образованию сухой и грубой консистенции творога. Недостаточный подогрев сгустка замедляет отделение сыворотки, что может вызвать нарастание кислотности и также отрицательно сказывается на качестве продукта. После достижения указанной температуры нагрев прекращают, сгусток оставляют в покое на 10-15 мин для лучшего обезвоживания. Затем удаляется часть сыворотки и сгусток разливают в мешки. Кислотность его перед розливом должна быть 80-85° Т. Самопрессование и прессование сгустка происходит в пресстележках точно так же, как и при выработке жирного творога кислотно-сычужным способом. Обезжиренный творог используется в основном как сырье в производстве плавленых сыров и поэтому расфасовывается в крупную тару.

2.Технология производства кислосливочного масла. Технологический процесс производства кислосливочного масла состоит из следующих операций: сортировки и определения качества сливок; подготовки сливок к сбиванию, включающей в себя нормализацию, пастеризацию, охлаждение и заквашивание сливок; сквашивания и созревания сливок; сбивания сливок на масло; обработки масла (промывка, посолка, регулирование содержания влаги в масле), упаковки, хранения и реализации. Сортировка и определение качества сливок. Сливки, предназначенные для производства масла, должны быть тщательно отсортированы. Кондиционные сливки без дополнительной обработки после взвешивания и фильтрации направляются на переработку (нормализация, пастеризация и т. д.), а некондиционные — на дополнительную обработку (с посторонними запахами — на дезодорацию, с повышенной кислотностью — разбавляют водой и повторно сепарируют) либо перерабатывают в сметану или топленое масло. Подготовка сливок к сбиванию состоит из следующих операций: нормализации, пастеризации, охлаждения, заквашивания, сквашивания и созревания. (При производстве сладко-сливочного масла отсутствуют операции заквашивания и сквашивания сливок). Такая подготовка обеспечит получение масла с выраженным ароматом, хорошей консистенцией, стойкого при длительном хранении, минимальные потери жира с пахтой. Пастеризация сливок проводится с целью уничтожения микробов и разрушения ферментов — липазы, пероксидазы и протеазы, ускоряющих порчу масла. Сливки пастеризуют при 85—90°С. При выборе режима пастеризации учитывают кислотность сливок.

Следует учитывать, что при одинаковой кислотности сливок кислотность плазмы будет увеличиваться по мере повышения жирности. Кислотность плазмы сливок вычисляется формулой: Пастеризуют сливки на пастеризаторах с вытеснительным барабаном, в ВДП, во флягах или ушатах (в водогрейных коробках). После пастеризации сливки немедленно охлаждают, так как при высокой температуре вытапливается жир, теряется аромат и возможно размножение микроорганизмов, оставшихся после пастеризации (термофильный стрептококк). Охлаждение и созревание сливок. Охлаждают сливки до температуры +2—+8° С, пропуская их через охладители или погружая ушаты со сливками в воду со льдом. Между ушатами оставляют промежутки 6—8 см. Сливки периодически перемешивают. После охлаждения их выдерживают при низкой температуре для застывания жира в жировых шариках. Чем ниже температура, тем быстрее происходит процесс физического созревания сливок, табл. 25. От степени созревания сливок зависит качество масла. При сбивании масла из недозревших сливок (часть жира находится в жидком состоянии) повышается отход жира в пахту, сокращается продолжительность сбивания, консистенция масла будет мягкой, мажущей. Перезревшие сливки, особенно зимой, долго не сбиваются, масло плохо удерживает влагу, консистенция его грубая. Сквашивание сливок. Кисло-сливочное масло должно иметь специфический кисловатый вкус и аромат, что достигается сквашиванием сливок. При относительно высокой температуре хранения кисло-сливочное масло более стойкое, так как наличие молочной кислоты препятствует развитию нежелательных микроорганизмов. Сквашивают сливки путем внесения в них специальных бактериальных заквасок (можно использовать пахту от предыдущей выработки). В состав закваски для масла входит молочнокислый стрептококк (Str. laktis), сливочный стрептококк (Str. cremoris) как кислотообразователи и в качестве ароматообразующих добавляют Str. citrovorus и Str. paracitrovorus. В результате, кроме молочной, образуются уксусная и пропионовая кислоты, а также углекислота, диацетил, ацетоин, эфиры и спирты. Это способствует выработке масла с выраженным «букетом» вкуса и аромата. Процессы, проходящие в сливках под воздействием микроорганизмов, называются биохимическим созреванием. Существует два способа сквашивания сливок: длительный и кратковременный. При первом способе вносят закваску в количестве 5% от количества сливок и выдерживают их при +14—+18° С до тех пор, пока не достигнут кислотности 30—35° Т (обычно 12—16 часов). При кратковременном сквашивании — за 20—30 мин до сбойки масла в сливки добавляют такое количество закваски, которое необходимо для достижения требуемой кислотности. Количество закваски определяется по формуле: где: Х3 — количество закваски, кг; ЖКС—желательная кислотность сливок: Кс— количество сливок для сквашивания, кг; К, — кислотность закваски, °Т. При втором способе сквашивания увеличивается расход закваски, а сливки необходимо брать более жирные, так как закваску готовят на обезжиренном молоке. Подкрашивание сливок. Сливочное масло, независимо от времени года должно иметь желтый цвет. Летом это обеспечивается за счет перехода в молоко пигментов корма (каротин, ксантофил). Осенью и зимой, при необходимости, в сливки добавляют растительные пищевые красители — куркуму или орлеан из расчета 0,5 — 1,5 см3 на 1 кг сливок. Технология сбивания сливок. Нормализованные созревшие сливки, доведенные до температуры сбивания, наливают в приготовленный масло-изготовитель или маслобойку, закрывают люк и приводят аппарат в движение. В течение первых трех минут аппарат останавливают два раза и через кран выпускают газы. В тех случаях, когда температура сливок в процессе сбивания повышается выше нормы и происходит быстрое сбивание сливок, в аппарат вливают прокипяченную и охлажденную до 4—5° С воду (это делается в исключительных случаях, так как сливки можно загрязнить). По окончании сбивания через спускной кран выпускают всю пахту и приступают к обработке масла. Диаметр нормальных масляных зерен 2—4 мм (от размера зерна проса до мелкой горошины), при этом зерна легко отделяются друг от друга. Промывка масляного зерна. Промывка проводится для удаления пахты, которая находится между зернами (пахта, заключенная в зернах практически не удаляется). Чем полнее удаляется пахта, тем выше качество масла. Вода для промывки должна быть чистой, с освежающим вкусом, бесцветной, прозрачной. После удаления пахты закрывают кран, заливают воду в количестве 50% от количества сбиваемых сливок, закрывают люк, делают 2—3 оборота и сливают промывную воду. При сбивании кисло-сливочного масла промывку проводят два раза.

При нормальном процессе сбивания сливок температура первой промывной воды должна быть равна температуре сливок перед сбиванием. При получении масляного зерна слабой консистенции температура первой промывной воды должна быть на 1—2° ниже температуры сбивания сливок, а второй — на 1—2° ниже первой. При масляном зерне грубой (крошливой) консистенции его промывают водой на 1—2 градуса выше температуры масла. Масляные зерна при каждой промывке выдерживают в воде 10—15 минут, чтобы масло приняло температуру воды. Промывать масляные зерна на 4—5° выше или ниже температуры масляных зерен запрещается, так как это ухудшает качество готового продукта.

3.Биологическая ценность молока. Молоко является одним из полноценных продуктов питания. В его состав входит свыше 200 различных компонентов: белок, жир, молочный сахар, 16 витаминов, 40 минеральных веществ, различных ферментов, гормоны и др. Причем, все эти компоненты находятся в молоке в соотношениях наиболее благоприятных для усвоения организмом человека. Молоко не только ценный пищевой продукт, но и важное лечебное средство при желудочно-кишечных, почечных, сердечных и многих других заболеваниях. Оно усиливает выведение мочи без раздражения почек, помогает сохранять щелочно-кислотное равновесие в организме, нейтрализует влияние некоторых ядов и химических веществ на человеческий организм. Высокая биологическая ценность белков молока обусловлена составом, сбалансированностью и усвояемостью в живом организме Из 18 аминокислот молока - 8 относятся к незаменимым, т.е. к кислотам не синтезируемым в организме, но без которых, не могут быть построены молекулы белков. Такие незаменимые аминокислоты, как триптофан, метионин, изолейцин, лейцин, фенилаланин и валин, содержатся в белках молока в значительно большем количестве, чем в других продуктах, таких как, мясо и рыба. Молоко содержит в своем составе ценные для человека серосодержащие аминокислоты - метионин, участвующий в кроветворении, а также в образовании холина и фосфолипидов, триптофан - в обмене веществ в организме. Липиды молока являются носителями жирорастворимых витаминов, которых мало в других жирах. В молоке содержится довольно много углеводных компонентов, из которых 90% приходится на долю лактозы – углевода, характерного только для молока. Лактоза является источником энергии, необходимой для работы сердца, печени, почек. Помимо основных пищевых веществ в молоке содержится большое количество водо – и жирорастворимых витаминов. Они имеют значение для обеспечения нормального функционирования желез внутренней секреции и регулирования процессов обмена. Витамины не синтезируются тканями организма. В небольших количествах в молоке присутствуют биологически активные вещества, повышающие устойчивость организма к инфекционным заболеваниям.

Биотехнология играет важную роль в формировании качества пищевых продуктов, так как растительное и животное сырье являются прекрасной средой для развития большинства микроорганизмов. Особенно велика ее роль в производстве молочных продуктов. При переработке молока и производстве молочных продуктов основную роль играют процессы расщепления лактозы через моносахариды и пировиноградную кислоту, осуществляемые молочнокислыми бактериями, пропионовокислыми, уксуснокислыми бактериями; расщепление молочного белка, осуществляемого молочнокислыми бактериями и протеолитическими микроорганизмами; разложения жира в результате жизнедеятельности липолитических микроорганизмов. От направленности и интенсивности того или процесса во многом зависит качество продукции. Биотехнология, изучая и направляя эти процессы, играет роль дирижерской палочки, от которой во многом зависит качество пищевых продуктов. В состав молока входят белки, жиры, углеводы, минеральные вещества, витамины, ферменты, гормоны и ряд других компонентов. Однако количественный и качественный состав молока разных представителей млекопитающихся может сильно различаться.

4.Технология производства мягкого сыра. Для производства мягкого сыра цельное молоко смешивают с несепарированной подсырной сывороткой кислотностью 17-50oТ в соотношении от 1:1 до 2:8, вносят хлористый кальций в количестве 0,1%. Затем смесь нагревают сначала до 70oС, а затем до 95oС с выдержкой 20-30 мин и вносят кислую безбелковую сыворотку, сквашенную Биобактоном, или ацидофильной палочкой, или болгарской палочкой до кислотности 120-200oТ в количестве 8-12% от исходной массы смеси. После чего проводят формование, посолку и самопрессование. Несепарированную подсырную сыворотку можно раскислять 20%-ным раствором динатрийфосфата до 25oТ. Изобретение позволяет сократить длительность технологического процесса, повысить пищевую и биологическую ценность сыра, более полно использовать составные части молока, повысить выход сыра. Известен способ производства мягкого сыра путем сквашивания пастеризованного молока кислой молочной сывороткой с последующим формованием сыра, посолкой его и обсушкой. Кислая молочная сыворотка выполняет роль коагулянта, ее получают сквашиванием пастеризованной сыворотки менее 1% закваской, приготовленной на чистых культурах болгарской палочки или Str. helwetikum, и хранят до нарастания кислотности 85-120oТ. Сквашивание молока ведут при 93-95oС кислой молочной сывороткой в количестве 8-10% от пастеризованного молока, выдерживая при этой температуре не более 5 минут, затем удаляют часть сыворотки с кислотностью 30-33oТ, а всплывшую сырную массу выкладывают в формы с перфорацией, подвергая его самопрессованию в течение 10-15 мин. После прессования сыр перекладывают в металлические формы, одновременно производя посолку поверхности сыра, затем проводят обсушку в камерах при 8-10oС не более 18 ч (Сборник инструкций по производству мягких сычужных сыров, технология адыгейского сыра. - М. 1980)

Билет

1.Технология производства кисломолочных продуктов резервуарным способом. Существуют два способа производства кисломолочных напитков – резервуарный и термостатный. Технологический процесс производства напитков состоит из следующих общих операций для обоих способов:

-приемка и оценка качества сырья (1и 2 сорт, d- 1027 кг/м3)

-нормализация по жиру

-тепловая обработка молока (85-87оС 5-10мин или 92-95оС 2-3мин)

-охлаждение до температуры, оптимальной для вносимой закваски

-заквашивание и перемешивание.

-внесение закваски в объеме 5-10% от объема сквашиваемого молока.

-перемешивание в течение 5-10 минут для равномерного распределения закваски по всему объему молока.

При резервуарном способе заквашивание, сквашивание молока и созревание напитка производится в одной емкости с последующей фасовкой в тару. Резервуарный способ. Технологический процесс производства напитков резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: подготовки сырья, нормализации, гомогенизации, пастеризации и охлаждения, заквашивания, сквашивания в специальных емкостях, охлаждения сгустка, созревания сгустка (кефир, кумыс), фасования. Для производства кисломолочных напитков используется молоко не ниже второго сорта, кислотностью не более 19 °Т, плотностью не менее 1027 кг/м3. Сухое молоко предварительно восстанавливают. Обезжиренное молоко, пахта, сливки, сгущенное и сухое молоко, казеинат натрия, плодово-ягодные и овощные наполнители должны быть доброкачественными, без посторонних привкусов и запахов и пороков консистенции. Кисломолочные напитки вырабатывают с различной массовой долей жира, поэтому исходное молоко нормализуют до требуемой массовой доли жира. Нормализация молока осуществляется в потоке на сепараторах-нормализаторах или смешением. Некоторые продукты вырабатываются из обезжиренного молока. При нормализации сырья смешением массу продуктов для смешения находят по формулам материального баланса или по рецептуре. Нормализованную смесь подвергают тепловой обработке. В результате пастеризации уничтожаются микроорганизмы в молоке и создаются условия, благоприятные для развития микрофлоры закваски. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре (92±2) °С с выдержкой 2–8 мин или при температуре 85–87 °С с выдержкой 10–15 мин. Для производства ряженки смесь пастеризуют при 95–98 °С с выдержкой (60±20) мин. Высокие температуры пастеризации вызывают денатурацию сывороточных белков, при этом повышаются гидратационные свойства казеина. Это способствует образованию более плотного сгустка, который хорошо удерживает влагу, а это в свою очередь препятствует отделению сыворотки при хранении кисломолочных напитков. Тепловая обработка смеси обычно сочетается с гомогенизацией при температуре 60–65 °С и давлении 15–17,5 МПа. После пастеризации и гомогенизации смесь охлаждается до температуры заквашивания, после чего она поступает в емкость для заквашивания. В охлажденную смесь вносят закваску, масса которой обычно составляет 5 % от массы заквашиваемой смеси. Используют закваски прямого внесения. Сквашивание смеси проводят при температуре заквашивания. В процессе сквашивания происходит размножение микрофлоры закваски, нарастает кислотность, коагулирует казеин и образуется сгусток. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и достижению определенной кислотности. По окончании сквашивания продукт немедленно охлаждается.

Дата добавления: 2015-07-16