Технология производства болгарской простокваши. 4 страница

4.Влияние биологических факторов на жизнедеятельность микрооргонизмов. Основным биологическим фактором, влияющим на развитие микрофлоры при производстве молочных продуктов, является характер взаимодействия между ее представителями. Среди микроорганизмов молока и молочных продуктов распространены следующие виды взаимоотношений: симбиоз, синергизм, комменсализм, метабиоз, антагонизм и паразитизм. При симбиозе микроорганизмы получают взаимную пользу от совместного развития. При синергизме два вида микроорганизмов, развиваясь в среде, вызывают в ней изменения, которые не могут вызвать, развиваясь порознь. При комменсализме один вид живет, питаясь продуктами обмена другого, не принося другому виду пользу. При метаболизме один вид подготавливает благоприятные условия для последующего развития. При антагонизме происходит взаимная борьба между двумя или несколькими видами микроорганизмами. При паразитизме один микроорганизм использует для своего питания вещества живых клеток другого. Понятия синергизма, комменсализма и метаболизма часто рассматривают как разновидности симбиоза. Причины, вызывающие тот или иной характер взаимоотношений, могут быть различными. Симбиотическое действие может быть вызвано выделением специфических ростовых веществ (витаминов, аминокислот и др.); нейтрализацией или потреблением веществ (молочная кислота и др.); неблагоприятно воздействующие на другие виды микробов. Проявление антагонистических действий микроорганизмов зависит также от многих условий. Такими условиями являются выделение специфических антибиотических веществ (низина и др.); выделение продуктов жизнедеятельности, оказывающих неблагоприятное воздействие на другие микроорганизмы; изменение окислительно- восстановительных условий среды в неблагоприятную сторону; истощение питательной среды. Один и тот же микроорганизм в разных условиях может оказывать на другого микроба как стимулирующее, так и угнетающее воздействие (доза закваски, температура среды, реакция среды и др.).

Билет

1. Технология производства кумыса. Технологии производства кумыса на промышленной основе.

Технология приготовления кумыса в промышленных условиях включает в себя подготовку молока, приготовление закваски, созревание кумыса, его вымешивание, розлив, укупорку, газирование, охлаждение и хранение. Кобылье молоко, идущее на производство кумыса, должно быть получено от здоровых животных, находящихся под наблюдением ветеринарных работников. Молоко не должно иметь посторонние привкусы и запахи, содержать ядохимикаты и патогенные микробы, кислотность - не выше 7°Т, плотность 30-33% ареометра, содержание жира не ниже 1%. Перед началом доения вымя кобыл тщательно обрабатывают теплой водой (не выше 45°С), а затем обтирают чистим сухим полотенцем. Молоко идет в переработку в парном виде, а при необходимости хранения (транспортировки) требуется охладить его до температуры не выше 10°С. Для охлаждения молока используют холодильные установки, естественные водные источники (ручьи, колодцы, родники). Кумыс готовят сбраживанием кобыльего молока специальными заквасками, состоящими из молочнокислых бактерий и молочных дрожжей. Существует несколько способов приготовления заквасок и кумыса. Более простой считается технология промышленного производства кумыса на чистых культурах (молочнокислая, болгарская палочка и молочные дрожжи). Суть этой технологии состоит в том, что парное кобылье молоко процеживают через ватный или лавсановый фильтр, охлаждают до температуры 30-35°С, определяют его кислотность (она должна быть не выше 6°Т) и помещают в тщательно вымытую и продезинфицированную деревянную кадку (чиляк). Затем туда добавляют необходимое количество подогретой до 32°С закваски, после чего все тщательно вымешивают в течение 20 мин. Важно, чтобы кислотность смеси находилась в пределах 30-32°Т. Процесс созревания длится 2-3 ч, при этом кислотность все время повышается. Когда кислотность достигнет 750Т, смесь вновь перемешивают в течение 1 ч, разливают в поллитровые бутылки и герметически закрывают пробками.

2. Технология производства советского сыра. Советский сыр относится к прессованным сычужным сырам с высокой температурой обработки сырной массы. Технология этого сыра была разработана в 1932г группой ученых ВНИМИ под руководством проф. Д.А.Гранникова с участием сыроделов Алтайского края.

Выработка советского сорта сыра происходит, как правило, в предгорных областях Алтая, Краснодара, Ставрополья, а также в Армении и Грузии. По форме это прямоугольный брус длиной 48-50 см, шириной 18-20 см, в высоту достигает 12-17см. Боковые поверхности чуть выпуклы, грани чуть обтекаемы по своей форме. Масса одного бруса от 12 до 16 килограмм. Запах и вкус этого сорта ярко выраженный, чуть сладковат. Свойственна ему также пластичность и однородность массы. Структура равномерно покрыта небольшими круглыми либо овальными глазками. Принципиальная особенность заключается в том, что советский продукт изготавливается только из пастеризованного молока. Пастеризацию проводят на пластинчатом пастеризаторе при температуре 71-72˚С с выдержкой в течении 20 сек., затем охлаждают до температуры заквашивания – 33-35˚С. В такое молоко в процессе приготовления добавляют водный раствор хлористого кальция (10-40 грамм на 100 кг молока), плюс закваску, состоящую из определенных штаммов микроорганизмов. Перед сворачиванием необходимо определить кислотность молока, которая должна быть не более 19 °T. Возможно применение селитры калия в размере 20 г на 100 кг смеси для подавления роста нежелательной микрофлоры. Доза и момент внесения закваски определяется в зависимости от степени созревания молока, активности микроорганизмов и интенсивности прохождения молочнокислого процесса. Для получения советского сыра используют те же закваски, что и для швейцарского: лактококки, термофильные молочнокислые стрептококки, термофильные молочнокислые палочки, мезофильные молочнокислые палочки и пропионовокислые микроорганизмы. Сухая лиофилизированная закваска: термофильный стрептококк – 0,2-0,3%; термофильные молочнокислые палочки – 0,3-0,6%. Сухая культура пропионовокислых бактерий добавляется в молоко из расчета 0,5 г на 5000 кг молока, поступившего в обработку. Сухой препарат мезофильных молочнокислых палочек тоже вносят непосредственно в молочную жидкость в размере 0,3 г на 5000 кг молока, поступившего в обработку. Подготавливают сухую закваску путем ее растворения в небольшом количестве пастеризованной охлажденной воды за 15 минут до внесения в сыродельную ванну. Натуральный сухой сычужный фермент применяется для сворачивания молока в виде раствора, который также растворяют в небольшом количестве пастеризованной и охлажденной до температуры заквашивания воде. Все ингредиенты вносят при температуре от +32 до +34°C, тщательно перемешивают и оставляют в покое на 20-30 минут. Сырный сгусток должен получиться средней плотности. Его разрезают на кубики по 1-1,2 см, затем приступают к постановке зерна, размер которого у советского сыра немного больше, чем у швейцарского и составляет 5-7 мм. Длительность постановки зависит от плотности сгустка и займет промежуток времени от 15 до 25 минут. При плотном сгустке процесс можно вести быстрее, а при слабом – следует замедлить для предотвращения потерь белка и жира с сывороткой. По окончании процесса следует слить от 30 до 50 % сыворотки. По достижении удовлетворительного уровня твердости и сухости зерна, начинается второе нагревание. Кислотность сыворотки и содержание в ней сахара в этот момент можно понизить добавлением воды из расчета 10% на 100 кг молока. Зерно вымешивается до достижения необходимой упругости, а с достижением до уровня второго нагревания сливают еще 10-20% сыворотки. При стандартном прохождении молочнокислой стадии, общее время разреза массы, постановки и перемешивания зерна до второго нагревания, составляет 60±10 минут, а кислотность может повыситься на 0,5 - 1,5 °T. Второе нагревание проходит при температуре +52…+55 °C, в зависимости от степени высыхания сырного сгустка. Кислотность в это время находится в пределах 11-12°T. Качество молока влияет на продолжительность второго нагревания, которое займет в районе 20-30 минут, что будет зависеть от интенсивности обезвоживания молочного продукта. По окончании второго нагревания, сырную смесь продолжают мешать от 40 минут до 1 часа. Если молоко является полностью созревшим, то время, затрачиваемое на все вышеуказанные процессы значительно сокращается. Необходимая степень клейкости находится на том же уровне, что и у швейцарского сыра, и достигается всё тем же вымешиванием. После окончания переработки, размеры зерен сыра должны быть от 3 до 5 мм. После второго нагревания, прирост кислотности останавливается, как правило, на отметке 0,5-1 °T.

3.ФЕРМЕНТЫ МОЛОКА. В состав молока и ходят многочисленные ферменты, из которых изучено более 20. Они относятся к различным фракциям белка. Ферменты молока синтезируются из элементов крови, лейкоцитов или альвеолярных клеток вымени. Среди оригинальных ферментов молока следует различить ферменты, образующиеся в выдоенном молоке вследствие жизнедеятельности микроорганизмов.Все ферменты — белковые вещества или вещества, содержащие белковые компоненты. Ниже приведены важнейшие ферменты молока.Гликозидазы: амилазы, лактазы.Эстеразы. К ним относятся липазы и фосфатазы.Липазы расщепляют триглицериды на глицерин и жирные кислоты. Нативные (природные) липазы молока в отличие от некоторых микробных липаз неустойчивы к нагреванию (разрушаются при температуре 60°С в течение 20 мин). Их содержание в молоке повышается при мастите и к концу лактации (горький вкус).Фосфатазы расщепляют эфиры фосфорной кислоты. Разница между щелочными и кислотными фосфатазами состоит в том, что оптимальные условия для действия щелочных фосфатаз при рН 9 — 10, кислотных — при рН 4,1. Стабильные к нагреванию кислотные фосфатазы инактивируются при температуре выше 90°С, в то время как щелочные фосфатазы теряют активность при нагревании до 62°С в течение 30 мин и при 72°С в течение 15.Активность щелочных фосфатаз определяют с целью контроля качества пастеризации длительной (при температуре 62—65°С в течение 30 мин) или кратковременной (при 71—74°С в течение не более 30—40 с).Оксиредуктазы. К ним относятся ксантоксидаза и пероксидазы.Ксантоксидаза (фермент Шардингера).Пероксидазы. В 1 л молока содержится около 100 мг пероксидаз. Предполагают, что в молоке имеется множество форм пероксидаз. Пероксидазы молока гидрируют с перекисью водорода и другими пероксидазами, в то же время они дегидрируют с производными фенола и переходят в хиноны Пероксидазы теряют активность при температуре выше 80°С.Активность пероксидаз определяют с целью доказательства проведения высокотемпературной пастеризации(мгновенной — при температуре 85°С). Если молоко, подвергшееся кратковременной пастеризации, нагревают в течение 30—40 с до температуры 77°С, то реакция на пероксидазу будет отрицательной. Активность пероксидаз определяют методом гваяколовой и травентоловой проб.Каталаза. Этот фермент катализирует реакцию расщепления перекиси водорода (Н2О2) на воду и кислород. Каталаза в отличие от пероксидазы не реагирует с другими перекисями. Содержание фермента увеличивается в молозиве и в молоке коров, больных маститом. Каталаза образуется в результате жизнедеятельности лейкоцитов. Поэтому обнаружение ее в молоке может служить для диагностики мастита у коров (каталазная проба по Роедеру).Протеиназы. Специфические протеиназы молока входят в состав фракции казеина. Протеолитическая активность особенно высока в молозиве.Синтетаза лактозы. Этот фермент был открыт в 1964 г. Он является микросомным ферментом молока и катализирует синтез лактозы. Фермент состоит из субъединиц белка А и белка Б. Белок Б идентичен а-лактоальбумину.Лизоцим. Содержится как в женском молоке, так и в коровьем, но в небольшом количестве. Этот лизоцим по содержанию фракций отличается от лизоцима яичного белка. Он причастен к бактерицидной активности молока.

4. Очистка молока и ее влияние на жизнедеятельность микроорганизмов. Изменения, которые наблюдаются при хранении молока (сквашивание, ухудшение запаха и вкуса и т. д.), возникают в результате жизнедеятельности микроорганизмов. Молоко является для них прекрасной питательной средой, поэтому при благоприятных условиях они бурно размножаются в нем и качество молока быстро ухудшается. При обычных условиях получения свежее молоко всегда содержит то или иное количество микробов; только последние порции удоя могут быть стерильными, т. е. не содержать бактерий. Откуда же микробы попадают в молоко? Обсеменение молока микроорганизмами происходит при дойке из различных внешних источников — из вымени, с кожи животного, посуды и т. д. Организм животного, вернее кровь, из составных частей которой образуется молоко в железистой ткани вымени, не является источником обсеменения молока микробами. Кровь здорового организма обладает бактерицидными свойствами по отношению к неболезнетворным микроорганизмам, т. е. способностью уничтожать попавшие в нее бактерии. Только при заболевании животного возможно попадание в молоко через организм болезнетворных бактерий. В вымени животного всегда содержатся микробы, внутрь которого они проникают через каналы сосков. Как только микробы попадают в вымя, они подвергаются бактерицидному действию ткани вымени, вследствие чего основная масса бактерий погибает, сохраняются лишь наиболее стойкие формы. Среди них главное место занимают микрококки. Способность микрококков приживаться в вымени животного характеризует их как чрезвычайно стойкую к неблагоприятным условиям группу бактерий. С другой стороны, в этом свойстве микрококков проявляется их полупаразитарная природа — способность развиваться как на мертвых органических веществах, так и в живом организме. Кроме микрококков в вымени иногда встречаются стрептококки, образующие на твердой питательной среде очень мелкие колонии. По свойствам они близки к молочнокислым стрептококкам кишечного происхождения. Оптимальная температура развития у них находится около 40 °С. При этой температуре они свертывают молоко в течение 12-14 ч. Молоко, в котором содержится только микрофлора вымени, называется асептическим. Такое молоко можно получить при осторожном сдаивании его в стерильную посуду после тщательного обмывания вымени, обтирания сухим чистым полотенцем и дезинфекции спиртом или другими веществами У входного отверстия соска вследствие близости к источникам загрязнения и наличия остатков молока микробов бывает очень много. Поэтому первые струйкимолока, как наиболее обсемененные бактериями, следует сдаивать в отдельную посуду и не смешивать с общим удоем. По мере удаления от канала соска в глубь вымени количество бактерий уменьшается, вследствие чего последующие порции молока бывают менее обсемененными. У некоторых здоровых коров не наблюдается значительного снижения бактериальной обсемененности молока в процессе дойки. Причиной этого может быть плохой уход за выменем и загрязнение рук.

Билет

1. Технология производства шубата. В процессе изготовления шубата в результате жизнедеятельности микрофлоры закваски в молоке верблюдиц происходят сложные биохимические процессы: расщепление молочного сахара и появление новых веществ молочной кислоты, спирта и углекислоты; увеличение содержания витаминов В1, В6, В12 почти вдвое. Один литр шубата может обеспечить суточную потребность организма человека в витаминах В1, В2 и С. Шубат, обладает бактерицидными свойствами по отношению к патогенным бактериям кишечной группы, и, является сильным возбудителем секреторной деятельности желудочного сока с более высокими переваривающей способностью и кислотностью, чем кефир и молоко. В настоящее время в связи с широким использованием шубата в диетологии, как лечебного средства, значение имеют способы их приготовления с длительным сроком хранения. Традиционная технология приготовления шубата предполагает использование парного или пастеризованного верблюжьего молока, усовершенствованная технология предполагает кипячение верблюжьего молока – то есть стерилизацию в течении 10 секунд или 10-30 секунд Связано это с тем, что пастеризация верблюжьего молока осложняется тем, что невозможно соблюдать температурный режим (65ºС и.т.д). Кипячение определяется с момента закипания верблюжьего молока. В связи с этим усовершенствованная технология становится доступной для всех без исключения. Схема получения шубата. Верблюжье молоко принимают по требованиям РСТ 166-97 «Молоко верблюжье для приготовления шубата», с анализом Физико-химических свойств молока. Затем парное верблюжье молоко фильтруют через двойной слой марли и кипятят при температуре +100˚С в течение 10-30 секунд (не менее 10 секунд), затем охлаждают до 30˚С. Прокипяченное и охлажденное молоко разливают в соответствующие емкости и добавляют шубатную закваску в объеме ¼ от количеств верблюжьего молока. Готовую смесь перемешивают мутовкой в течении 5 минут. Смесь отстаивают в течение 12 часов при температуре от +25˚С до 30˚С для созревание шубата. Спустя 12 часов созревший шубат интенсивно перемешивают в течение 5 минут. Готовый продукт охлаждают до +8˚С и разливают в емкости объемом 1,0 – 5,0. Готовый шубат хранят при температуре не выше +8°С, что позволяет реализовывать готовый продукт спустя 14 дней – без изменения органолептических свойств. Сравнительная характеристика шубата показала содержание влаги 89,0%, жира 4,6±0,1%, белка 4,2±0,1%, зола 0,79±0,07%, титруемую кислотность после охлаждения до хранения 95°Т, титруемую кислотность на 7-ой день после хранения 105°Т. Энергетическая ценность 100 г продукта 64 ккал или268 кДж.Содержание кальция составила 250±50,0 мг, железа 1,05±0,21 мкг, йода 6,8±1,36 мкг, меди 1,03 мг, цинка 0,83 мг.Консистенция и внешний вид шубата - густая, среднегазированный, однородная без хлопьев, при переливании пенится. Цвет - Молочно-белый. Содержание спирта до 0,9%.

2. Технология производства масла методом периодического сбивания. Технологическая схема производства масла методом сбивания следующая: сортировка и подготовка сливок -> пастеризация -> охлаждение и созревание сливок -> сбивание сливок в масляное зерно –» промывка и механическая обработка масляного зерна –> упаковка и расфасовка масла.Сливки сортируют по органолептическим показателям и кислотности, нормализуют по жирности и пастеризуют при температуре +85...95 °С.

После пастеризации сливки немедленно охлаждаются. При температуре сливок +1...3 °С – продолжительность созревания летом – 2 ч, зимой – 1 ч, при температуре сливок +4...8 °С – продолжительность созревания летом – 4 ч, зимой – 2 ч. Взбитые сливки. Согласно заданному режиму производства часть сливок идет на сбивание (для получения сладко-сливочного масла), часть на созревание, т.е. охлаждение сливок с внесенными заквасками до температуры сквашивания (для кисло-сливочного масла). Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжается 14–16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сливок через каждый час, а затем их оставляют в покое. Конец сквашивания определяют по нарастанию кислотности до 65 °Т в летнее время и 80–85 °Т в зимнее. Для охлаждения и созревания используют также ванны длительной пастеризации. При быстром охлаждении заквашенных сливок до +5...6 °С процесс созревания можно сократить до 6–8 ч. В процессе созревания отвердевает 40–50% молочного жира. Для получения масла применяют маслоизготовители периодического действия, в которых происходит сбивание сливок, т.е. получение масляного зерна и пахты, обработка полученного масла. Сбивание при правильно выбранных условиях должно продолжаться в маслоизготовителях 50–70 мин и заканчиваться при получении масляного зерна 3–5 мм. От величины масляного зерна зависит его способность удерживать пахту. В целях повышения стойкости и удлинения сроков хранения масла полученное масляное зерно подвергают двойной промывке водой, предварительно удалив из маслоизготовителя пахту. Температура промывной воды должна быть равной температуре пахты, а при второй промывке на 1–2 °С ниже.

3. Гомогенизация молока и ее влияние на жизнедеятельность микроорганизмов. Гомогенизация — это обработка молока (сливок), заключающаяся в дроблении (диспергировании) жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий. Известно, что при хранении свежего молока и сливок из-за разницы в плотности молочного жира и плазмы происходит всплывание жировой фракции, или ее отстаивание. Скорость отстаивания жира зависит от размеров жировых шариков, вязкости, от возможности соединения жировых шариков друг с другом. Как известно, размеры жировых шариков колеблются в широких пределах — от 0,5 до 18 мкм. Согласно формуле Стокса скорость выделения (всплывания) жирового шарика прямо пропорциональна квадрату его радиуса. В процессе гомогенизации размеры жировых шариков уменьшаются примерно в 10 раз (размер -1,0 мкм), а скорость всплывания их соответственно становится примерно в 100 раз меньше. В процессе дробления жирового шарика перераспределяется его оболочечное вещество. На построение оболочек образовавшихся мелких шариков мобилизуются плазменные белки, а часть фосфатидов переходит с поверхности жировых шариков в плазму молока. Этот процесс способствует стабилизации высокодисперсной жировой эмульсии гомогенизированного молока. Поэтому при высокой дисперсности жировых шариков гомогенизированное молоко практически не отстаивается. Механизм дробления жировых шариков, схематично показанный на рисунке 3, заключается в следующем. В гомогенизирующем клапане на границе седла гомогенизатора и клапанной щели имеется порог резкого изменения сечения потока, а следовательно, и изменения скорости движения. При переходе от малых скоростей движения к высоким жировой шарик деформируется: его передняя часть, включаясь в поток в гомогенизирующей щели с большой скоростью, вытягивается в нить и дробится на мелкие капельки. Таким образом, степень раздробленности, или эффективность гомогенизации, зависит прежде всего от скорости потока при входе в гомогенизирующую щель, а следовательно, от давления гомогенизации, которое всегда определяет скорость. С повышением давления усиливается механическое воздействие на продукт, возрастает дисперсность жира, а средний диаметр жировых шариков уменьшается. По данным ВНИКМИ, при давлении 15МПа средний диаметр жировых шариков составляет 1,43 мкм, а эффективность гомогенизации 74 %, при давлении 20 МПа средний диаметр шариков уменьшается до 0,97 мкм, а эффективность возрастает до 80 %. Повышения давления можно достигнуть, снабдив гомогенизатор двумя или тремя клапанами. Такие гомогенизаторы называют двух- или трехступенчатыми. Однако повышение давления приводит к увеличению расхода электроэнергии, поэтому оптимальное давление составляет 10...20 МПа. Рекомендуемое давление гомогенизации зависит от вида и состава изготовляемого продукта. С повышением содержания жира и сухих веществ в продукте следует применять более низкое давление гомогенизации, что обусловлено необходимостью снижения энергетических затрат. Интенсивность гомогенизации возрастает с повышением температуры, так как при этом жир переходит полностью в жидкое состояние и уменьшается вязкость продукта. При повышении температуры снижается также отстаивание жира. При температурах ниже 50 °С отстаивание жира усиливается, что приводит к ухудшению качества продукта. Наиболее предпочтительной считают температуру гомогенизации 60...65 °С. При чрезмерно высоких температурах сывороточные белки в гомогенизаторе могут осаждаться. Кроме того, эффективность гомогенизации зависит от свойств и состава продукта (вязкость, плотность, кислотность, содержание жира и сухих веществ). С повышением кислотности молока эффективность гомогенизации уменьшается, так как в кислом молоке снижается стабильность белков и образуются белковые агломе-раты, затрудняющие дробление жировых шариков. В настоящее время применяют два вида гомогенизации: одно-и двухступенчатую. При одноступенчатой гомогенизации могут образовываться агрегаты мелких жировых шариков, а при двухступенчатой происходит разрушение этих агрегатов и дальнейшее

диспергирование жировых шариков. Иногда при производстве молочных напитков и сыров используют раздельную гомогенизацию. Раздельная гомогенизация предназначена для получения гомогенизированного молока с требуемым содержанием жира, повышенной стабильностью жировой дисперсной фазы и белков. Раздельная гомогенизация отличается от полной тем, что при ней механическому воздействию подвергается лишь высококонцентрированная жировая эмульсия (сливки определенной жирности). Сущность раздельной гомогенизации заключается в том, что молоко вначале сепарируют, а полученные сливки гомогенизируют, после гомогенизации их смешивают с обезжиренным молоком, нормализуют, пастеризуют и охлаждают. При производстве раздельно гомогенизированного молока с использованием двухступенчатой гомогенизации массовая доля жира в сливках не должна превышать 25 %, а при одноступенчатой гомогенизации 16 %. Раздельную гомогенизацию применяют для того, чтобы увеличить производительность гомогенизации и ограничить нежелательное механическое воздействие на молочный белок при выработке питьевого молока, кисломолочных продуктов и сыров. Полученное при раздельной гомогенизации молоко по своим физико-химическим и органолептическим свойствам не отличается от обычного гомогенизированного молока при условии, если массовая доля жира в сливках, используемых при гомогенизации, не превышает 12 %. В молоке, полученном из сливок с повышенным содержанием жира и гомогенизированном раздельным способом, наблюдается усиленное отстаивание жира.

4. Минеральные вещества молока. В состав минеральных веществ молока входят буквально все элементы периодической системы Д. И.Менделеева. Наибольшее значение имеют соли кальция, калия, магния, железа, лимонной, фосфорной, соляной кислот и ряда других. Все они находятся в ней в легко усвояемой форме. Важной особенностью солевого состава молока является то, что отдельные элементы его находятся в такой соотношении, которое наиболее желательно для человеческого организма.

Кроме солей, указанных выше, в молоке содержатся в незначительных количествах различные микроэлементы: кобальт, медь, цинк, марганец, фтор, бром, йод и др. Минеральные вещества, содержащиеся в молоке, имеют важное питательное и технологическое значение. Они участвуют в поддержании щелочно-кислотного равновесия в организме, являются необходимыми элементами всех окислительно-восстановительных процессов, необходимы для формирования и роста клеток, тканей и органов. Количество минеральных веществ в молоке довольно постоянно (около 1%), потому что при недостаточном минеральном питании организм компенсирует их дефицит из костной ткани, приводя к тяжелым заболеваниям человека и животных. Велико и технологическое значение минеральных веществ. Например, при пониженном содержании в молоке солей кальция в результате свертывания под действием сычужных ферментов образуется некачественный дряблый сгусток, вследствие чего и сыр получается низкого качества. Если в молоке содержится много солей кальция и магния, оно может во время стерилизации (кратковременного нагревания до 140°) свернуться. Содержащиеся в молоке лимонная и фосфорная кислоты участвуют в образовании ароматических веществ при изготовлении кисломолочных продуктов. Полагают, что в молоке содержатся все витамины, известные в природе. Наибольшее значение имеют витамины А, Д, Е, К, витамины группы В, С и другие. Почти все водорастворимые витамины синтезируются микроорганизмами в желудочно-кишечном тракте жвачных. Недостаточное снабжение организма витаминами вызывает различные заболевания, снижает его сопротивляемость и общий жизненный тонус. При этом снижается продуктивность, молодняк замедляет рост, снижается содержание витаминов в молоке. По сравнению с основными питательными веществами (белки, жиры, углеводы) витамины требуются организму в ничтожных количествах. Среднесуточная потребность в них исчисляется в микрограммах. Основным источником витаминов для животных являются корма, особенно зеленая трава. При дефиците витаминов в рационе используют синтетические препараты.

Дата добавления: 2015-07-16