а) и плотности (б) пенополиуретана. 3 страница

Мовилит хорошо совмещается с водой, карбамидоформальдегидными и меламииокарбамидоформальдегидными смолами. При увеличении его содержания в пропиточной смоле эластичность пленки увеличивается. Оптимальным является соотношение количества мовйлита к карбамидо­формальдегидной смоле 3:2.

Мовилит характеризуется стабильностью показателей в присутствии карбамидоформальдегидных и меламинокарбамидоформальдегидных смол и кислотного катализатора, что позволяет модифицировать пропи­точный состав в требуемом диапазоне соотношений компонентов в зави­симости от конкретных производственных условий. Он обеспечивает высокую скорость пенетрации, в результате чего можно повысить ско­рость пропитки, обеспечивая при этом необходимое поглощение смолы. При сушке пленок потери его незначительны. При применении мовйлита обеспечиваются однородность цвета пленки, прочность и долговечность. При облицовывании этими пленками деталей мебели растрескивания пленки не наблюдается.

Отечественные акриловые дисперсии по своим свойствам несколько уступают импортным. Поэтому для повышения эластичности пленок до 30 % акриловых дисперсий заменяют хлоропреновым латексом Наирит Л-МС, иногда вводят пластифицирующие добавки, такие как диоктилфталат (50 %-ный раствор в этилацетате).

Для замены дефицитных акриловых дисперсий ВПКТИМом совмест­но с НПО "Пластмассы" проведены работы по применению пропиточного состава с высоким содержанием полиэфира в качестве пластификатора, что позволило получать рулонные пленки без использования акриловых дисперсий. Эластичность пленки во многом определяется не только соот­ношением в пропиточном составе смолы, пластификатора, но и содержа­нием в пленке водорастворимой смолы, степенью осмоления и влаж­ностью.

Рулонные пленки на основе бумаг, пропитанных синтетическими смо­лами, выпускают без защитного лакового покрытия (РП и РПЭ), с лаковым покрытием (РПЛ, РПЛЭ, РПЛ-П), с лаковым покрытием и имита­цией пор древесины (РПТ, РПТЭ с механическим тиснением пор и РПХП, РПХПЭ с химическими "реальными" порами). Пленки РПЭ, РПЛЭ и РПТЭ обладают повышенной эластичностью.

Для облагораживания пленок применяют быстросохнущие лаки, образующие тонкие эластичные покрытия, позволяющие сворачивать пленки в рулоны. Для этой цели используют нитроцеллюлозные, полиуретановые и водоразбавленные лаки и лаки кислотного отверждения. В настоящее время на отечественных предприятиях, в основном, приме­няют лак НЦ-2102, который характеризуются невысокими декоратив­ными и физико-механическими свойствами. Наличие этого лака на по­верхности пленки улучшает адгезию к ней полиэфирного лака при последующей отделке облицованных ими деталей. Лучшие результаты получаются при применении лака кислотного отверждения МЛ-2111ПМ, однако в настоящее время этот лак практически не выпускается, так как пока не удовлетворена потребность мебельной промышленности в родственном по природе лаке МЛ-2111 для отделки щитовых деталей мебели.

В ГДР технология изготовления пленок с "финиш-эффектом" несколь­ко отличается от технологии, применяемой в СССР. Так, после выхода из пропиточной ванны на лицевую сторону бумаги наносится специальный состав, обеспечивающий снижение впитываемости лака, применяемого при окончательной отделке пленки. Пленка после отделки имеет ровную глянцевую или полуглянцевую поверхность.

После лакирования некоторые виды пленок (РПТ, РПТЭ, РПХП, РПХПЭ) декорируют порами, улучшая декоративный вид пленок, в зна­чительной степени имитируя натуральный шпон. Кроме того, наличие пор на поверхности пленок, рассеивая отраженный свет, позволяет вуали­ровать дефекты облицованных ими древесностружечных плит.

Поры наносят механическим путем (с помощью каландра) или полу­чают путем химических процессов (так называемые "реальные" поры). В настоящее время многие зарубежные фирмы, например "Rhenodur" (ФРГ), "Catalin Ltd" (Англия), "Bisental" (ГДР), изготовляют рулон­ные пленки с финиш-эффектом методом получения реальных пор, так как они имеют ряд преимуществ по сравнению с механическими порами.

Тиснение пор производится на каландре с обогревающим валом, который нагревают до 170... 190 °С. Пленка, проходя по этому валу, нагревается и становится эластичной, что обеспечивает возможность тиснения на ней пор. После нагревания пленку протягивают между дву­мя валами — стальным теснильным температурой 150…160 °С и эластичным, контрвалом, который при вращении прижимается к валу тиснения. Удельное давление составляет 6...9 МПа. Тиснение пор реко­мендуется проводить не позднее, чем через 48 ч после пропитки.

Облицовывание с одновременным тиснением пор можно проводить на линиях термокаширования или в плоских однопролетных гидравли­ческих прессах при температуре 140…160 °С и удельном давлении 1,5 МПа. Расположение механических пор не соответствует текстуре древесины, что в определенной степени снижает декоративный вид пленок.

Нанесение пор химическим способом осуществляют путем введения ингибиторов в краски, наносящие рисунок пор, или подбора специаль­ных несмачивающихся красок и лака.

В первом случае при нанесении печатного рисунка на бумагу в местах пор вводится ингибитор полимеризации лака, в результате при лакиро­вании пленки процесс отверждения лака в этих местах замедляется, лак проникает в глубь бумаги, выявляя текстуру. Преимущество этого метода — полная идентичность текстуре натуральной древесины, чем дос­тигается высокий декоративный эффект. Выпуск таких пленок на уста­новке фирмы "Витц" (ФРГ) с применением импортных материалов (бумаг-основ, печатных красок, акриловой эмульсии й отделочных ла­ков) освоен на ВПО "Россия".

По второму способу (нанесению химических пор) после пропитки бумаги перед отверждением пропиточных смол их смьюают с поверх­ностного слоя бумаги, чтобы обеспечить контакт лака (при отделке) с краской, которой нанесены поры древесины. Порообразование проис­ходит при нагревании до температуры 60…80 °С. При этой температу­ре происходит максимальное смачивание пленки лаком (места пор не смачиваются лаком). В результате на поверхности пленки образуется несплошное лаковое покрытие и выявляются „реальные" поры.

Киевским филиалом Всесоюзного научно-исследовательского инсти­тута полиграфической промышленности проведены работы по разработ­ке рецептуры водоразбавляемых красок для получения "реальных" пор. Одновременно ВНПО "Спектр" совместно с ВНПОмебельпром проводит работы по разработке рецептуры отечественного водоразбавляемого лака для получения "реальных" пор.

Преимущество "реальных" пор по сравнению с механическими, полученными методом тиснения, заключается не только в том, что де­коративный вид пленок максимально приближается к виду натураль­ного шпона, но и в том, что "реальные" поры более устойчивы к воз­действию температуры и давления. Они не сминаются при облицовыва­нии, сохраняя четкость контуров и глубину.

Производство рулонных пленочных материалов осуществляется на отечественном оборудовании ЛТПОМ-6/1850-ПЛ производительностью 6 млн. м²/год при трехсменной работе. Такое оборудование установлено на ряде предприятий: в ПДО "Апшеронск", ПМО "Новосибирскмебель" и ряде других..

Комплект оборудования производительностью 1,5 млн. м², разрабо­танный ВПКТИМом, изготавливает Карачевский экспериментальный механический завод.

Комплекты оборудования для изготовления рулонных пленочных материалов содержат оборудование для приготовления пропиточных составов, узлы размотки и намотки рулонов бумаги и пленки, линии пропитки и лакирования, теснильный каландр. Рекомендуется также укомплектовать их станками для получения листовых материалов.

Запланирован выпуск линии ЛПРМ-1850МУ с модернизированными узлами размотки и намотки, обеспечивающими безостановочную смену рулонов, с узлом смыва и усовершенствованным узлом лакирования, и получением пленки с "реальными" порами.

Облицовывание древесностружечных плит пленками на основе бумаг, гфотгтаииых смолами с полной степенью отверждения, Технология облицовывания древесностружечных плит листовыми пленками анало­гична технологии облицовывания натуральным шпоном. В качестве клеевого материала в основном применяют карбамидоформальдегидные смолы с содержанием сухого остатка 65…70 %, отвердитель - 50 %-ный водный раствор хлористого аммония. Для упрочнения клеевого шва вводят наполнитель (древесную муку) в количестве 3…5 %. Для улучшения адгезии и эластичности клеевого шва добавляют 10…20 % ноливинилацетатной дисперсии. Расход клея 80…110 г/м³. При облицовывании плит необходимо на обе стороны наносить пленки, изготовленные на основе бумаги одинаковой плотности с одинаковым содержанием смолы. Расход клея также должен быть одинаковым, чтобы исключить возможность возникновения внутренних напряжений.

Облицовывание древесностружечных плит листовыми пленочными материалами рекомендуется проводить в однопролетных прессах, так как при кратковременном действии температуры 160...180 °С и отно­сительно низком давлении прессования (0,3…0,5 МПа) обеспечивается высокое качество облицовывания.

Установлено, что оптимальная длительность нанесения клея на поверх­ность плиты, укладки пленки и закрытия пресса не должна превышать 4 мин, так как может произойти набухание плиты и пробитие пленки клеем. Длительность загрузки и смыкания плит пресса 30…45 с, дли­тельность прессования 30…60 с, в зависимости от температуры. Плиты пресса не охлаждают, а после открытия пресса облицованные плиты быстро выгружают и плотно укладывают в стопы.

Для отделки плит, облицованных пленками на основе пропитанных бумаг, применяют те же лаки и оборудование, что при отделке плит, облицованных натуральным шпоном. Однако в этом случае исключается операция шлифования шпона перед отделкой.

Полиэфирные лаки имеют плохую адгезию к карбамидоформаль-дегидным смолам, поэтому содержание смолы в пленках на основе бу­маг, пропитанных карбамидоформальдегидными смолами, оказывает большое влияние на качество отделки. При содержании в пленке карба-мидоформальдегадной смолы в количестве 30…40 % часть поверх­постных целлюлозных волокон остаются незаполненными смолой, они хорошо поглощают лак, вследствие чего адгезия увеличивается, но при этом увеличивается и расход лака. При содержании карбамидоформаль­дегидной смолы в количестве более 50 % для получения качественного покрытия требуется меньший расход лака, однако адгезия его резко снижается. Поэтому под отделку полиэфирными лаками лучше использо­вать пленки В, полученные на основе бумаг, пропитанных карбамидо­формальдегидными смолами, модифицированными полиэфирными эмульсиями аналогичного с полиэфирными лаками химического состава и строения.

Облицовывание рулонными материалами (пленками на основе пропи­танных бумаг и полимерными пленками) производится методом каширования на специальных вальцовых прессах проходного типа с различны­ми способами отверждения клеевого слоя. Для приклеивания рулонных материалов на основе пропитанных бумаг применяют карбамидофор­мальдегидные клеи с использованием смол КФ-БЖ, КФ-МТ, КФ-Б, дис­персионные клеи на основе ПВА, в том числе модифицированные карба­мидоформальдегидными смолами. Производительность процесса обли­цовывания методом каширования повышается в среднем в 2…2,5 раза.

Кэширование условно можно разделить на холодное, теплое и горячее.

При холодном кэшировании отделываемый щит и наносимый клей не нагревают, поэтому для отверждения клея требуется длительное время выдерживание щитов в стопах. На линиях холодного каширования вы­полняют следующие операции: очистку продольных и поперечных кро­мок плит от пыли; нанесение клея с помощью наносящего и дозирующе­го вальцов, вращающихся с различной скоростью, что обеспечивает равномерное его нанесение; облицовывание плиты одновременно с двух сторон путем накатывания пленки с рулонов; обрезку пленки по форма­ту плиты и прикатывание пленки на вальцовом прессе.

Методом холодного каширования облицовывают в основном рулон­ными пленками на основе полимеров, в качестве клеев используют дисперсионные клеи. Однако этот процесс имеет ряд недостатков: в связи с тем, что испарение воды и клеевого шва на холоде протекает медленно, часть ее диффундирует в плиту, вызывая ее разбухание. Кроме того, требуется длительная выдержка облицованных плит в стопах (8…24 ч).

Применение карбамидоформальдегидных клеев более экономично. За рубежом выпускаются рулонные облицовочные материалы для нанесения в установках холодного каширования с использованием этих клеев. Для этого на обратную сторону пленок при их изготовлении наносят отвердитель. При контакте с клеем в процессе облицовывания отвердитель растворяется и происходит отвреждение клея. Такие плен­ки типа алкорцелл выпускает фирма "Алкор". Благодаря водостой­кости пленки исключается ее набухание в процессе отверждения клея.

Фирма гарантирует стабильность свойств пленки при хранении в течение 1 года.

Высокое содержание сухих веществ в карбамидоформальдегидных клеях практически не вызывает набухания древесностружечных плит, образует твердый и водостойкий клеевой шов.

Теплое кэширование включает те же операции, но с дополнительным нагревом поверхности щитов до 20…60 °С перед нанесением клея, что приводит к- снижению содержания в клее летучих, в результате чего длительность его отверждения резко снижается (до 2... 3 ч).

Метод горячего каширования (термокаширования) применяется при облицовывании термостойкими кленками, выдерживающими тем­пературы свыше 120 °С. Для приклеивания применяют дисперсионные и карбамидные клеи. Различают методы сухого и мокрого термокаши­рования. При сухом методе применяют пленки с нанесенным на обрат­ную сторону клеем, который при нагревании размягчается, а после выхо­да из пресса облицованных плит охлаждается и затвердевает.

При мокром способе клей наносят на плиты, плиты нагревают, после чего производится накатывание пленки, и прикатка ее в вальцовом прессе, где под действием температуры и давления клеяполностью отверждается. При использовании двухкомпонентных клеев одновре­менно наносят отвердитель на обратную поверхность пленки и основу клея на поверхность плиты.

При горячем кэшировании температуры валов поддерживается в пре­делах 200…220 °С. Прессование облицовочного материала проводится при давлении 1,5 МПа и температуре 170…180°С, поэтому отвержде­ние клея проходит очень быстро и не требуется технологическая выдерж­ка щитов.

В настоящее время широко применяется, особенно в зарубежной практике, метод "квикстеп", который объединяет процессы теплого каширования и отверждения клея в однопролетных прессах. Таким ме­тодом облицовывают тонкослойными материалами с использованием специальных быстроотверждающихся клеев, так как длительность прес­сования составляет всего 8с. Прессование проводится при давлении 0,8 МПа и температуре 140…160 С.

Кэширование — способ проходной обработки деталей, поэтому линии должны оснащаться автоматическими питателями, обеспечивающими непрерывную подачу щитов.

Нагрев щитов должен обеспечивать сильный прогрев поверхности на небольшую глубину, что способствует быстрому удалению летучих или воды из клея. Наиболее распространены в настоящее время камеры с нагревом коротковолновыми ИК-лампами.

Накатывающие валы при горячем кэшировании для увеличения площади контакта с облицованным щитом покрывают термостойкой сили­коновой резинок. Пленку в местах разрыва между щитами разделяют с помощью отрезных устройств с ножами. Вальцовые прикатывающие прессы оснащены обрезиненными валами, давление прессования создает­ся путем прижима верхнегго вала к облицовываемому щиту пневмо­цилиндрами.

Кашировальные установки для холодного и теплого каширования в настоящее время выпускают фирмы ряда зарубежных стран (США, ФРГ, Англии, ГДР и др.). Так, в ГДР выпускается линия холодного каширования РВА с последующей технологической выдержкой деталей в стопах в течение 24 ч. Рабочая ширина линии - 1230 мм, скорость подачи 15 м/мин. Линия работает на ПВА-клеях.

В ГДР выпускаются также линия марки FBA-1300 /для теплого каши­рования. Она состоит из загрузочного устройства, щеточного станка, камеры предварительного нагрева щитов, ИК-излучателя, кашировального станка, штабелеукладчика. Средняя производительность лиши 4000м² облицованных щитов в смену. Скорость подачи 12…13 м/мин. Годовая производительность около 3 млн. м² щитов.

На этой линии можно применять не только ПВА-клеи, но и карбамид­ные. Для этого установка дополнительно оснащается устройством щеле­вого типэ с ракелем для нанесения отвердителя на обратную сторону декоративной пленки. Расход карбамидной смолы в пределах 80 г/м². Температура на поверхности щита после камеры активации 29…40 °С, температура валков 80 °С. Клеи на основе ПВА-дисперсий или карбамид-ных смол, содержащие в своем составе воду, обладают хорошей смачи­ваемостью. Процесс склеивания материалов при применении этих клеев достигается в результате удаления воды из клеевого шва, поэтому по крайней мере один из склеиваемых материалов должен хорошо погло­щать воду. Частичное удаление влаги из клеевого слоя происходит в зоне термоактивации линии каширования, увеличивается его липкость и ускоряются физико-химические процессы отверждения. Установив­шаяся липкость клея способствует сохранению сжимающего эффекта после прохождения прижимных вальцов, что обеспечивает образовзние прочного клеевого шва без приложения дополнительного давления.

После облицовывания щиты подвергаются технологической выдержке в течение 2 ч в стопе для достижения прочности приклеивания, обеспе­чивающей возможность дальнейшей обработки.

В последние годы за рубежом и в СССР при изготовлении мебели широко используются профильные погонажные детали, облицованные высокоэластичными рулонными пленками с финиш-эффектом на основе бумаг, пропитанных синтетическими смолами, или полимерных мате­риалов по технологии "посформинг".

Так, американская фирма "Wilsonart" выпускает высокоэластичную пленку для облицовывания закругленных кромок мебельных щитов методом "постформинга". Разнообразные по конфигурации погонажные детали (рисунок 23) облицовывают пленкой letron на оборудовании фирмы "Рэкманн" (ФРГ). В качестве клеев применяют карбамидоформальдегидные дисперсионные клеи и клей-расплав.

На ПДО "Апшеронск" установлено оборудование фирмы "Рэкманн". Облицовывание профильных погонажных деталей производится высоко­эластичным рулонным материалом типа РПТЭ. На головном предприятии "Москомплектмебель" новые наборы "Трапеза" имеют профильные по­гонажные элементы, облицованные на оборудовании итальянской фирмы "Stefani" пленками типа РПЛ-П, изготовленными на ПМО "Россия" ВПО "Центромебель".

Рисунок 23. Погонажные профильные детали, облицованные пленкой letron

ПЛЕНКИ НА ОСНОВЕ БУМАГ, ПРОПИТАННЫХ СМОЛАМИ С НЕПОЛНОЙ ПОЛИКОНДЕНСАЦИЕЙ

Пленки на основе бумаг, пропитанных смолами с неполной поликон­денсацией, применяют для изготовления облицованных плит, не требую­щих последующего облагораживания. Облицовывание древесностружеч­ных плит этими пленками производится только в обогреваемых прессах и при большем удельном давлении, чем при облицовывании синтетичес­ким шпоном.

Под действием высокой температуры смола, содержащаяся в пленке, размягчается, при этом часть ее проникает в плиту, выполняя роль клея, а часть остается на поверхности пленки, выполняя роль отделочно­го материала. Высокое давление пресса обеспечивает хороший контакт пленки с плитой. Под действием температуры плит Пресса завершаются реакция поликонденсации пропиточной смолы и ее полное отверждение, что обусловливает высокую адгезию пленки к плите и получение на поверхности пленки твердого покрытия, обладающего высокими физи­ко-механическими и эксплуатационными свойствами.

Для получения пленки, применяемой для облицовывания древесно­стружечных плит, используют меламиноформальдегидные смолы; для получения пленок, применяемых в качестве подслоя, - фенолоформальдегидные смолы.

Для изготовления пленок для облицовывания применяют специаль­ные меламиноформальдегидные пропиточные смолы, которые способны отверждаться под действием температуры и давления, образуя пленки, отличающиеся высокой твердостью, стойкостью к истиранию, к дейст­вию органических растворителей, кислот, щелочей и воды.

Меламиноформальдегидные смолы получают путем поликонденсации меламина и формальдегида, соотношение которых определяют свойства смолы и ее стабильность, обычно соотношение составляет 1:2 или 1:3. При увеличении содержания формальдегида ускоряется отверждение, поэтому в зависимости от применяемого оборудования и режимов прессования применяют смолы с различным соотношением основных компонентов.

Отвержденные меламиноформальдегидные смолы из-за небольшой гибкости молекул отличаются хрупкостью, поэтому в композицию вво­дят модификаторы, повышающие эластичность отвержденных меламино-формальдегидных смол. В качестве пластификаторов вводят ацетогуана-мин и артопаратолуолсульфамид, которые участвуют в реакции образо­вания смолы. Сахар и гликоли, являясь гидроксилсодержащими пласти­фикаторами, уменьшают хрупкость полученных пленок, придавая им эластичность и блеск. Аминосодержащие модификаторы (тиомочевина, гуанамид, уретан и т.п.) снижают степень и скорость поликонденсации, изменяют текучесть смолы при отверждении.

Образующийся клеевой шов на основе модифицированных смол-имеет более низкую усадку при отверждении, поэтому облицованные плиты менее подвержены короблению.

В настоящее время ВНИИдревом разработаны несколько марок мела-миноформальдегидных смол, применяемых для производства пленок для облицовывания: СПМФ-1, СПМФ-1А на основе рецептур фирмы "Бизон Верке, Бере и Греттен" (ФРГ), СПМФ-4, СПМФ-5, СПМФ-6 и СПМФ-7.

Смолы СПМФ-1 и СПМФ-1А содержат ряд дефицитных компонентов, в том числе сахар, являющийся пищевым продуктом. СПМФ-1 приме­няется для облицовывания плит с получением* матовых покрытий, а СПМФ-1 А — для получения глянцевых покрытий.

В рецептуру смол СПМФ-4 и СПМФ-5 входят менее дефицитные про­дукты. Эти смолы обладают низкой токсичностью и не очень высокой скоростью отверждения (7…10 мин при 140…150 °С). Поэтому их применяют при облицовывании плит в многоэтажных прессах, так как технология прессования в них предусматривает загрузку пакетов в определенном интервале времени. До полной загрузки пресса и смы­кания его плит не должно происходить отверждение смолы и снижение ее текучести.

Для облицовывания плит в одноэтажных прессах разработаны смолы СПМФ-6 и СПМФ-7 с большей скоростью отверждения (30…35 с) и хорошей текучестью. В эти смолы вводят следующие пластификаторы: спирты при синтезе смолы СПМФ-6 и гликоли при синтезе смолы СПМФ-7. Повышенная пластификация этих смол обеспечивает получение полу­глянцевых поверхностей облицованных плит при прессовании в одно­этажных прессах.

Для изготовления пленок, применяемых для облицовывания древесно­стружечных плит в многоэтажных прессах, используют бумагу массой 130 ± 4 г/м², толщиной 0,17 мм. В настоящее время в связи с достигну­тым повышением качества,поверхности облицовываемых плит начинают применять бумагу массой 100 ± 3 г/м², толщиной 0,15 мм. Кроме того, в многоэтажных прессах используют пленки-подслои, изготовленные из более низких сортов бумаги марок В и В₂ (ОСТ 81-72—73) массой соот­ветственно 80 ± 2 г/м² и 150 ± 6 г/м², толщиной 0,15…0,17 мм и 0,26... 0,29мм.

При облицовывании в одноэтажных прессах необходимо обеспечить более короткий цикл прессования, чтобы производительность была не ниже, чем в многоэтажных прессах. Поэтому для получения пленок применяют бумагу высокой зольности (30…35 %), массой 80 г/м² и формируют пакет без подслоя.

В зависимости от того, на каком оборудовании облицовывают плиты, применяют пленки с различным содержанием смолы, летучих веществ и растворимой фракции. Ниже приведены значения этих параметров для пленок, изготовленных из бумаг массой 130 ± 4 г/м².

Массовая доля, %: смолы в пленке
58... 60	58... 60	54... 58
летучих веществ	4,5... 6,0	4,0... 5,0	4,0... 6,5
водорастворимой фракции смолы, %	50... 60	75... 85	75... 85

Для обеспечения лучшего пропитывания рулоны декоративной бумаги необходимо устанавливать в размоточное устройство пропиточно-сушиль­ных установок так, чтобы лицевая сторона бумаги при пропитке была обращена вверх. При получении пленки-подслоя рулон нужно устанав­ливать таким образом, чтобы гладкая сторона бумаги-была обращена вниз. После пропитки бумажное полотно сушат в трехзонной сушильной камере. В первой зоне температура 110…130 °С, интенсивное движе­ние воздушного потока обеспечивает нормальное протекание процесса сушки и препятствует возник­новению пленки на поверхнос­ти смолы. Во второй зоне тем­пература 130…160 °С, в третьей 125…140 °С. После выгрузки из сушильной камеры полученную пленку охлаждают и рас­краивают на листы определенных размеров.

Пленки хранят в помещении при температуре воздуха 15…25 °С и относительной влажности 65±5 °С на поддонах в стопах высотой до 200 мм.

К древесностружечным плитам, предназначенным для облицовывания, предъявляют различные требования в зависимости от используемого оборудования. В многоэтажных прессах плиты подвергаются длительное время высоким давлению (удельное давление 1,8…2,2 МПа) и температуре (160…190 °С), поэтому в них облицовывают плиты высокой плотности (более 650кг/м³). Производительность цикла прессования составляет в среднем 4…6,5 мин, выдержка при максимальном давле­нии 1,5...3,5 мин. Диаграмма облицовывания древесностружечных плит в многоэтажных прессах приведена на рис. 24.

Риссунок 24. Диаграмма процесса облицовывания древесностружечньх плит: 1 – температура прессования, Р_max= 1,5MПа; 2 - температура пленок; 3 - температура плит пресса

10 20 30 Продолжительность прессования, с

40 50  

В одноэтажных прессах длительность прессования составляет 45…50 с, длительность выдержки при максимальном удельном давлении 1,5 МПа и температуре 190…220 °С 25…30 с, поэтому можно обли­цовывать плиты плотностью менее 650 кг/м³.

В многоэтажных прессах можно облицовывать древесностружечные плиты любой толщины (до 8 мм), а также получать высокоглянцевые покрытия. Однако линии ламинирования с многоэтажными прессами требуют больших производственных площадей и высоты здания. Кроме того, во избежание усадки на них облицовывают древесностружечные плиты повышенной плотности.

Линии облицовывания с одноэтажными прессами имеют ряд преиму­ществ: компактность, меньший цикл прессования и соответственно снижение требований к плотности древесностружечных плит. На этих ли ­ ниях получают облицованные плиты с матовыми покрытиями, кото ­ рые по своим показателям не уступают плитам с глянцевыми покры­тиями.

ТОНКОСЛОЙНЫЕ ПЛЕНКИ

За рубежом все большее распространение в качестве облицовочного материала находят тонкие плёнки. В некоторых странах их доля в общем производстве составляет 30 %. Толщина этих пленок в основном не пре­вышает 0,1 мм, удельная масса 80... 60 г/м². Качество пленок высокое, на них очень точно воспроизводится рисунок древесины. В качестве ос­новы этих пленок применяется специальная бумага с высокой проч­ностью и гладкостью, поэтому ее применяют без дополнительной пропит­ки смолами. При получении пленок ее лакируют и наносят механические или химические поры.

В ряде стран тонкослойные пленки применяют не только для обли­цовывания внутренних и боковых поверхностей мебели, но и для изго­товления деталей фасада. Высококачественные тонкослойные пленки с финиш-эффектом, «реальными» порами и клеевым слоем, нанесенным на обратную сторону пленки, производит фирма "Мультидекор" (ФРГ). Эти пленки прекрасно имитируют древесину различных пород и цвета. Цвет печатного рисунка сохраняется стабильным, так как пленки не под­вергаются, последующей пропитке, при которой меняется цвет.

При применении тонкослойных пленок снижается материало- и энер­гоемкость производства при обеспечении высокого качества изделий мебели. Необходимые свойства бумаги достигаются уже в бумагодела­тельной машине при расходе твердой смолы 10... 15 % от массы бума­ги, в то время как при пропитке бумаги синтетическими смолами их вводят в количестве 40... 60 % от массы бумаги. Преимуществом, кроме экономии расхода смолы, является и то, что отпадает необходи­мость в громоздком, энергоемком пропиточном оборудовании и сни­жаются трудозатраты. Экономия расхода самой бумаги составляет в среднем 40 %.

Дата добавления: 2015-07-10