Ремонт ГГК

При всех видах планового ремонта вагонов гидравлические гасители колебаний ремонтируют в депо или на заводе с полной разборкой. Через каждые 6 мес эксплуатации после постройки или ремонта вагона гасители ремонтируют в объеме технической ревизии. Снятые с вагонов гасители очищают, осматривают и ис­пытывают на специальном стенде для определения параметра со­противления с записью индикаторной рабочей диаграммы в коор­динатах: усилие сопротивления — перемещение поршня гасителя колебаний. Перед записью диаграммы гаситель предварительно прокачивают на стенде в течение 1 мин. Гаситель считается не­исправным, если: на рабочей диаграмме имеются отклонения от нормальной формы диаграммы; параметр сопротивления выходит за пределы 75—115 кН-с/м; при прокачивании на стенде наблюдаются утечки масла. Такие гасители, хотя и поступившие для выполне­ния технической ревизии, разбирают полностью, промывают керо­сином или в растворе кальцинированной соды и затем в горячей воде, обдувают сжатым воздухом и ремонтируют.

Наиболее характерными неисправностями гасителей являют­ся: нарушение плотности корпуса гасителя; ослабление резьбо­вого соединения корпуса гасителя с гайкой и верхней головки с штоком; повреждения сальников штока, резиновых или капро­новых втулок головок гасителя, деталей клапанов.

Неплотность корпуса гасителя возникает вследствие неис­правности уплотняющего резинового кольца (круглого сечения) из-за потери им упругости вследствие старения или из-за коль­цевых трещин и заусенцев, появившихся от неправильной уста­новки или некачественного изготовления уплотняемых поверхностей.

Резиновые манжеты сальникового уплотнения повреждаются из-за износов рабочих поверхностей, разрывов и изломов их пружин, отсутствия необходимого натяга при установке манжеты в корпус сальника, наличия ржавчины и задиров на штоке или его перекоса при установке. При плановом ремонте изношенные и не­исправные резиновые детали гасителей заменяют новыми.

Следы коррозии на внутренних поверхностях деталей гаси­телей зачищают шлифовальной шкуркой с маслом. Изношенные или поврежденные поверхности штока и цилиндра в депо не ремонти­руют. На заводах износы штока свыше 0,043 мм по диаметру, местные выработки в стенке цилиндра больше 0,3 мм, вмятины и задиры можно устранять осталиванием, хромированием или вибро­дуговой наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой. Изношенную резьбу на защитном кожухе, верхней головке, корпусе и гайке корпуса, штоке поршня можно восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса или порошковой прово­локой с последующей механической обработкой. Перед наплавкой резьбу нужно срезать. Если в указанных деталях обнаружены тре­щины, то их бракуют. Кожух, корпус гасителя, стакан которого соединен с нижней головкой сварным швом, после ремонта сваркой проверяют на плотность керосином, который наливают вовнутрь. При осмотре деталей особое внимание следует обратить на сос­тояние сопрягаемых поверхностей корпуса клапана и диска кла­пана, а у гасителей старой модели — на состояние поверхностей тарелки и седла клапана, так как из-за нарушения плотности между сопрягаемыми поверхностями гидрогаситель утрачивает работоспо­собность. Восстановление плотности обеспечивают притиркой сопря­гаемых поверхностей.

Собранный клапан испытывают и регулируют на специальном приспособлении. Клапан уста­навливают в корпусе приспособления

и закрепляют рукояткой. При этом дроссельные отверстия клапана заглу­шают резиновой прокладкой. При по­мощи плунжерного насоса масло под давлением по каналу подается к кла­пану и контролируется по манометру. Разгрузочное устройство клапана должно ограничивать давление масла на уровне 4,5+0,5 МПа.

Поршневые кольца с отколами, лоп­нувшие или изношенные, заменяют новыми, у которых должен быть зазор между концами в свободном состоянии 8 мм, а в рабочем состоянии — не более 0,8 мм при плановом ремонте или 1,3 мм при технической ревизии. Зазор проверяют щупом.

После ремонта детали гидравличес­кого гасителя колебаний комплектуют с соблюдением допусков на кольцевые за­зоры между трущимися поверхностями

и в местах сопряжений: Δ — между штоком и направляющей; Δ — между рабочим цилиндром и направляющей; Δ —- между ра­бочим цилиндром и днищем нижнего клапана:

Зазор, мм..................... Δ Δ Δ

При плановых видах ремонта ... 0,07 0,02 0,02

» технической ревизии 0,08 0,05 0,05

Далее гаситель собирают, заправляют приборным профильт­рованным через металлическую сетку маслом МВП или АМГ10, про­качивают до полного заполнения маслом рабочего цилиндра и ис­пытывают на стенде с записью рабочей диаграммы. На нижней го­ловке или бирке ставят клейма, обозначающие условный номер ремонтного предприятия, месяц и две последние цифры года ремонта и вид ремонта (буквы Д или К) или ревизии (буква Р).

В верхние и нижние головки вставляют на клее 88Н резино­вые втулки, а в отверстия этих втулок запрессовывают также с клеем стальные втулки. Практикуется постановка капроновых вту­лок (без стальных), но служат они меньше. Болты (валики) креп­ления головок гасителей на кронштейнах тележек, изношенные по диаметру более чем на 1 мм, при плановых видах ремонта восста­навливают наплавкой или заменяют новыми.

Дата добавления: 2015-07-11