Неисправности и ремонт пружин и рессор.

В вагонных пружинах встречаются следующие основные неисправности:

- изломы, отколы, трещины витков;

- протертости и коррозионное повреждение;

- просадка по высоте;

- неровности поверхностей опорных витков.

Все пружины, снимаемые с вагонов, обмываются в моечной машине и проверяются. Пружины, имеющие изломы, отколы, трещины, протертости и коррозионное повреждение более 10% площади сечения прутка ремонту не подлежат.

После осмотра просевшие и перекошенные пружины рассортировывают по размерам сечения прутков. Просевшие пружины нагревают для правки. После правки производят термообработку. Правку и закалку производят с одного нагрева до температуры 880-920⁰С, а отпуск при температуре 440-480⁰С. Пружины, имеющие неровные поверхности опорных витков, должны быть заточены на наждачных станках.

Каждая пружина после термообработки подвергается наружному осмотру и обмеру. При обмере пружин проверяют:

- высоту в свободном состоянии (в трех местах);

- наружный диаметр;

- внутренний диаметр;

- перпендикулярность опорных поверхностей к оси пружины;

- шаг пружины.

Затем пружины испытывают на остаточную деформацию и прогиб под рабочей нагрузкой.

Остаточная деформация определяется как разность между высотами пружины в свободном состоянии до, и после сжатия ее под пробной нагрузкой. При этом испытании пружину обжимают один раз пробной нагрузкой и после снятия груза замеряют высоту пружины в свободном состоянии. Затем пружину вторично нагружают пробной нагрузкой, полностью разгружают и замеряют ее высоту. При этом высота пружины, измеренная ранее, в свободном состоянии и после обжатия пробной нагрузкой. должна оставаться неизменной.

Испытание на прогиб под рабочей нагрузкой производится в следующей последовательности: пружину нагружают до рабочей нагрузки и замеряют прогиб. При этом разность между замеренным и расчетным прогибом не должна отличаться больше чем на + 12 и – 8%.

После ремонта на оттянутом конце пружины ставят номер предприятия, месяц и год ремонта.

В листовых рессорах часто встречаются следующие неисправности:

- изменение величины стрелы и хорды;

- зазоры между листами;

- зазоры между хомутом и листами;

- трещины и изломы листов;

- выработки;

- коррозионный износ;

- сдвиг листов;

- сдвиг хомута;

- трещины и надрывы в хомутах;

- трещины и изломы в наконечниках;

- ослабление заклепок;

- просадка рессоры.

При периодических видах ремонта вагонов все рессоры должны быть сняты, затем промыты с раствором каустической соды, осмотрены и рассортированы по видам ремонта.

Ремонт рессор делится на три вида:

1. без разборки (освидетельствование)

2. с частичной разборкой

3. с полной разборкой

Ремонту без разборки подвергаются рессоры, у которых при осмотре не обнаружены неисправности. При освидетельствовании трущиеся поверхности листов смазывают составом, состоящим из 50% графита, 25% солидола, 25% машинного масла. Затем рессоры подвергаются испытанию на прессе на отсутствие остаточной деформации и прогиб под рабочей нагрузкой.

Ремонт с частичной разборкой производится в рессорах, имеющих неисправные наконечники и хомуты. При этом поврежденные элементы рессор заменяют. После ремонта испытывают на прессе.

Ремонт рессор с полной разборкой производится для рессор, имеющих зазоры между листами, повреждения листов, сдвиг листов и хомута. Листы, имеющие изломы, трещины, выработки, коррозионный износ заменяют новыми. Подобранные листы рессор смазываются и собираются на шпильку, затем обжимаются на прессе для подгибки и расклепывания концов шпильки, и на рессору ставится хомут. Хомут нагревается до температуры 900-1150⁰С и обжимается прессом.

В каждой отдельной секции проверяются размеры. Все рессоры, признанные годными по размерам и наружному осмотру, подвергаются испытанию на прессе на прогиб под рабочей нагрузкой и отсутствие остаточной деформации. На каждую принятую рессору на боковой наружной поверхности хомута ставят номер предприятия и дату.

Ремонт рессор и пружин.

Цилиндрические пружины и листовые рессоры, снятые с ваго­нов при плановых видах ремонта, очищают от грязи и масла в ваннах, заполненных горячим 3%-ным раствором каустической соды, а затем обмывают чистой водой.

Пружины в депо и на заводах проверяют только по высоте в свободном состоянии. Пружины с изломами или трещинами в вит­ках, протертостями или коррозионными повреждениями более 10% площади сечения прутка бракуют. Просевшие пружины нагревают в печи до температуры 880—920 ^СС, подают на станок для восста­новления шага между витками и закаливают в масле или воде, по­догретых соответственно до 60 или 30—40 °С. Время от момента извлечения пружины из печи до погружения в закалочную среду не должно превышать 25 с, чтобы металл не охладился ниже 780 °С.

Далее пружины. подают в печь отпуска, где поддерживается температура 440—480 °С. Затем в ванне с водой (или на воздухе) их охлаждают в течение 40—50 мин и подают для испытания и та­рировки на прессах.

Пружины, выдержавшие испытание, при необходимости подают на шлифовальный станок для выравнивания опорных поверхностей. Затем производятся приемка и клеймение пружин. Здесь на пру­жины с диаметром витка меньше 16 мм навешивают бирки. Отре­монтированные пружины окрашивают и сушат. Для повышения пре­дела выносливости пружин и рессор на некоторых вагоноремонтных заводах их поверхности упрочняют дробью на дробеметных установках.

Обмытые рессоры осматривают и сортируют по объему ремон­та. Рессоры, признанные годными при наружном осмотре и обмере и не нуждающиеся в разборке, смазывают и подают на гидравли­ческий пресс для испытания на остаточную деформацию под проб­ной нагрузкой и на действительный прогиб под рабочей статиче­ской нагрузкой. Рессоры, которые необходимо для ремонта раз­бирать, после устранения неисправностей испытывают. Остаточная деформация не допускается, а прогиб должен быть в пределах нормы согласно техническим условиям по ремонту листовых рессор. На одну из боковых поверхностей хомута рессоры, выдержавшей испытания, ставят клейма: номер, присвоенный заводу или депо, и да­ту испытания (год, месяц). После клеймения исправные рессоры окрашивают так же, как новые, складируют на накопительной площадке.

Рессоры, направляемые на разборку, подают к прессу для среза­ния заклепок наконечников, а затем к прессу для снятия хомутов. Хомут, не поддающийся снятию в холодном состоянии, подогревают со стороны малого листа до температуры 350 °С. После выпрессовки шпильки рессору рассыпают на листы. Листы осматривают, определяют их износ и остаточную деформацию и комплектуют рессору вновь.

Листы рессор, у которых имеются надрывы, трещины, износ или коррозионные повреждения глубиной более 0,5 мм, заменяют. Разрешается наплавлять торец коренного листа эллиптической рес­соры грузового вагона при износе не более 3 мм с последующей термообработкой. Взамен забракованных листов подбирают годные, бывшие в употреблении, или изготовляют новые из стали 55С2 или 60С2.

Все деформированные листы рессор подвергают закалке с отпус­ком. Листы нагревают в печи. Затем осуществляется гибка листов в гибозакалочной машине в течение 25 с (не более) с тем, чтобы остаточная температура их после гибки была не ниже 780 °С. Закалка происходит в ванне этой машины, заполненной трансформа­торным или веретенным маслом с температурой 60 °С. Разрешается рессорные листы закаливать в воде, подогретой до температуры 30—40 °С, с последующей проверкой магнитопорошковой дефекто­скопией с применением сухого порошка на выявление закалочных трещин. После закалки рессорные листы подвергают отпуску с выдержкой в печи при температуре 440—480 °С в течение 40—50 мин и последующим охлаждением на воздухе. Твердость закален­ных, подвергнутых отпуску листов должна быть НВ 363—432.

Сборку смазанных графитной смазкой листов на шпильку, сжатие рессоры, расклепывание шпильки и насадку хомута выпол­няют на сборочных стендах. Обжатие нагретого до температуры 900— 1150 °С хомута произво­дится на специальном прессе таким же усилием, как при изготовле­нии новых рессор.

Хомуты рессор ремонтируют сваркой при наличии забоин и протертостей на боковых поверхностях и торцах не более 25% площади поперечного сечения. Трещины в хомутах заваривают при условии, если они расположены вне сварных швов и если после раз­делки под сварку толщина поперечного сечения уменьшается не более чем на 50%.

Исправные и отремонтированные рессоры после испытания клеймят и окрашивают. Клейма (условный номер, присвоенный за­воду или депо, год и месяц испытания) ставят на одну из по­верхностей хомута. Окрашивание производят так же, как при изго­товлении новых рессор и пружин.

Дата добавления: 2015-07-11