Конвейерная закалочная печь.

Для термической обработки болтов, шпилек, гаек, втулок и других деталей массового производства применяют конвейерные закалочные печи с защитной атмосферой. В качестве закалочной среды используют масло или воду. Конвейерные печи обладают высокой производительностью и стабильностью качества обработки.

На рис. 51 показана конвейерная закалочная печь, оборудованная загрузочным механизмом 2. Конвейер печи состоит из ленты, опоры для ленты, приводного и натяжного механизмов.

Лента конвейера собрана из отдельных звеньев, отлитых из хромоникелевой стали. При сборке ленты звенья располагают плотно одно к другому. Такая лента называется панцирной. Звенья по краям ленты имеют ребра, образующие сплошной бортик по всей длине ленты. В собранной ленте каждое звено прочно сочленено с окружающими его звеньями, что позволяет транспортировать через печь детали, подвергаемые термической обработке. Стержни, соединяющие звенья между собой, практически не несут нагрузки, поэтому диаметр стержня не превышает 10 мм.

Собранная лента натянута на барабаны, устанавливаемые на приводном и натяжном валах. Барабаны отлиты из хромоникелевой стали и на внешней поверхности имеют зубья, предназначенные для зацепления с конвейерной лентой. Барабан 4 на приводном валу крепится жестко и при вращении тянет ленту вместе с лежащими на ней деталями. Барабан 1 на натяжном валу установлен свободно, он может вращаться на валу и иметь небольшое осевое перемещение. Это позволяет натяжному барабану принять наиболее точное положение, обеспечивающее надежную работу конвейера. Приводной вал находится в зоне высокой температуры и испытывает большие механические нагрузки, поэтому его охлаждают проточной водой. Натяжной вал находится в зоне относительно невысокой температуры и работает без водяного охлаждения. Натяжение вала осуществляется с помощью груза и предназначено для компенсации температурного расширения ленты конвейера.

При движении по печи лента скользит по продольным рельсам, лежащим на поперечных балках, замурованных в кладку печи. Рельсы, лежащие под верхней ветвью конвейера, крепят к поперечной балке, установленной около приводного барабана 4. Движение конвейера в этом случае препятствует растягиванию рельса. Печь обогревается петлеобразными радиационными трубами 3 с рекуператорами. Трубы в печи расположены по высоте в два ряда. Верхний ряд труб передает теплоту непосредственно нагреваемым деталям. Нижний ряд труб обогревает конвейер снизу.

Печь по длине разделена на две температурные зоны, каждая из которых регулируется самостоятельно. Термопары устанавливают в чехлах, которые опускают в рабочее пространство печи через отверстия в своде.

Защитный газ подается в печь через отверстия, расположенные в боковых стенах печи около приводного барабана 4. Выход защитного газа из печи происходит через окно загрузки. По выходе из печи горячий защитный газ соединяется с кислородом воздуха и сгорает. Детали загружают в печь равномерно по всей ширине ленты конвейера через отверстие около натяжного барабана. Проходя через печь, детали нагреваются.

Первая зона печи предназначена для нагрева деталей до необходимой температуры, вторая зона — для выдержки в течение достаточного времени при заданной температуре. При изгибе ленты на приводном барабане детали соскальзывают с ленты и падают в разгрузочное отверстие. В разгрузочной части печи установлен хобот 5, опущенный в бак 6 с жидкостью для закалки. Закаливаемые детали из хобота попадают на конвейер закалочного бака и затем, после охлаждения, выходят на воздух.

Производительность печи 500 кг/ч. Расход защитного газа около 100 м³/ч. Расход природного газа на обогрев печи 30 м³/ч.

Толкательная отпускная печь.

Печь (рис. 52) предназначена для отпуска различных небольших деталей. Температура в печи регулируется в пределах 250—650 °С. Атмосфера печи состоит из продуктов полного горения природного газа.

Через печь непрерывного действия поддоны с деталями продвигаются по двум направляющим 5, уложенным на поперечные опоры 3. Каждая направляющая по длине собрана из четырех секций, соединенных между собой болтовыми соединениями. Секции направляющих 5 отлиты из хромоникелевой стали. Направляющие соединены между собой штангами 4. Нагрузка, создаваемая деталями и поддонами на направляющие, равномерно распределяется на кладку и каркас печи через столбики 2, изготовленные из плотного шамотного огнеупора. Две заслонки 6 перекрывают загрузочное и разгрузочное окна печи. Заслонки поднимаются и опускаются гидравлическими цилиндрами 7.

Печь имеет две температурные зоны, отделенные друг от друга разделительной стенкой 1, выполненной из шамотного огнеупора. В первой зоне детали нагреваются до заданной температуры, а во второй зоне выдерживаются в течение необходимого времени. Температура в каждой зоне регулируется автоматически.

Печь обогревается природным газом, сжигаемым в двух топках 8, расположенных над печью. На рис. 52 показана одна топка. Горячие продукты горения из топки подаются в камеру смешения 10, где они перемешиваются с холодными газами, поступающими из рабочего пространства печи по каналам 9.

Вентилятор 11 отсасывает из камеры смешения газы и направляет их в распределительный канал 12, расположенный над сводом печи. Через отверстия в своде газы поступают в рабочее пространство печи.

Интенсивная циркуляция газов в рабочем пространстве обеспечивает быстрый и равномерный нагрев деталей. Топка 8 отделена от рабочего пространства печи, что исключает перегрев деталей. Каждая зона имеет свою собственную систему обогрева, включающую топку, камеру смешения и вентилятор.

Режимы работы отдельных зон различны. В первую зону непрерывно поступают холодные детали, для нагрева которых требуется большое количество теплоты. Горелки первой зоны работают на полную мощность. Фактическая температура в первой зоне почти всегда ниже заданной температуры. Во вторую зону поступают нагретые детали, и теплота необходима только на компенсацию потерь (через стены, разгрузочное окно и т. д.). Температура во второй зоне всегда близка к заданной температуре. Производительность печи 500 кг/ч. Расход природного газа 30 м³/ч. Число поддонов в печи 9 шт. Интервал толкания 15 мин. Время пребывания деталей в печи 135 мин.

Дата добавления: 2015-08-21