Читайте также:
|
В ГОСТ 2.305-2008 предусмотрены следующие требования к обозначению разреза:
1. Положение секущей плоскости указывают на чертеже линией сечения.
2. Для линии сечения должна применяться разомкнутая линия (толщина от S до 1,5S длина линии 8-20 мм).
3. При сложном разрезе штрихи проводят также у мест пересечения секущих плоскостей между собой.
4. На начальном и конечном штрихах следует ставить стрелки, указывающие направление взгляда, стрелки должны наноситься на расстоянии 2-3 мм от внешнего конца штриха.
5. Размеры стрелок должны соответствовать приведенным на рисунке 14.
6. Начальный и конечный штрихи не должны пересекать контур соответствующего изображения.
7. У начала и конца линии сечения, а при необходимости и у мест пересечения секущих плоскостей ставят одну и ту же прописную букву русского алфавита. Буквы наносят около стрелок, указывающих направление взгляда, и в местах пересечения со стороны внешнего угла (рисунок 24).
Рисунок 24 - Примеры обозначения разреза
8. Разрез должен быть отмечен надписью по типу «А-А» (всегда двумя буквами через тире).
9. Когда секущая плоскость совпадает с плоскостью симметрии предмета в целом, а соответствующие изображения расположены на одном и том же листе в непосредственной проекционной связи и не разделены какими – либо другими изображениями, для горизонтальных, фронтальных и профильных разрезов не отмечают положение секущей плоскости, и разрез надписью не сопровождают.
10. Фронтальным и профильным разрезам, как правило, придают положение, соответствующее принятому для данного предмета на главном изображении чертежа.
11. Горизонтальные, фронтальные и профильные разрезы могут быть расположены на месте соответствующих основных видов.
12. Допускается располагать разрез на любом месте поля чертежа, а также с поворотом с добавлением условного графического обозначения - значка «Повернуто» (рисунок 25).
25) Винтовые поверхности образуются при винтовом движении произвольной линии. Наибольшее применение в технике имеют линейчатые винтовые поверхности (геликоиды), образованные винтовым движением отрезка прямой.
На рис. 1.9 показана винтовая цилиндрическая лента шириной b. На образующей цилиндра можно отметить любое количество точек перемещающихся вдоль нее с одинаковой скоростью. При вращении образующей все точки опишут гелисы одинакового хода. Производящие гелисы, образованные точками А и В, расположены на равном расстоянии b. Такие гелисы лежат в основе образования многозаходных резьб.
|
|
|
|
|
Рис.1.8 Коническая винтовая линия
На рис. 1.9 показана винтовая цилиндрическая лента шириной b. На образующей цилиндра можно отметить любое количество точек перемещающихся вдоль нее с одинаковой скоростью. При вращении образующей все точки опишут гелисы одинакового хода. Производящие гелисы, образованные точками А и В, расположены на равном расстоянии b. Такие гелисы лежат в основе образования многозаходных резьб.
На рис. 1.10 показано построение левого прямого геликоида, ограниченного двумя гелисами. Производящий отрезок АВ скользит по направляющей гелисе, пересекая во всех своих положениях её ось под 90° (то есть оставаясь параллельным горизонтальной плоскости проекций). Ход и окружность (горизонтальную проекцию гелисы) делят на одинаковое число равных частей и из точки В1, и В2 проводят линии связи до пересечения с одноимёнными горизонталями. Цилиндр на рис. 1.10 изображен непрозрачным.
На рис. 1.11 производящий отрезок АВ скрещивается с осью направляющей гелисы (а1,а2) под углом 90° во всех своих положениях касаясь направляющего цилиндра, оставаясь параллельным горизонтальной плоскости проекций. Такую винтовую поверхность называют винтовым цилиндроидом.
Производящий отрезок АВ скользя по направляющей гелисе может пересекать ее по некоторым постоянным углом – это наклонный или архимедовый геликоид.
В конволютном геликоиде производящий отрезок АВ, скользя по направляющей гелисе скрещивается с ее осью под некоторым постоянным углом.
26) Резьба представляет собой винтовую канавку опредёленного профиля, прорезанную на цилиндрической или конической поверхности. На токарных станках резьбу выполняют посредством двух согласованных движений — вращения заготовки и поступательного перемещения режущего инструмента вдоль её оси (см. рис. 1.7).
Применяемые резьбы делят на ряд групп:
по расположению — на наружные и внутренние;
по назначению — на крепёжные и ходовые;
по форме исходной поверхности — на цилиндрические и конические;
по направлению винтовой линии — на правые и левые; у правых резьб винтовая канавка имеет направление по ходу часовой стрелки (если смотреть с торца детали), у левых — наоборот.
по форме профиля — на треугольные, прямоугольные, трапецеидальные, круглые;
по числу заходов — на одно- и многозаходные.
Резьбовая поверхность определяется пятью основными элементами и их размерами: тремя диаметрами — наружным d, внутренним dв,средним dср (для гайки они соответственно обозначаются через D, Dв, Dср); шагом р; углом профиля a.
Действующими стандартами предусмотрены следующие виды крепёжных резьб с треугольным профилем:
метрические, дюймовые, трубные.
Метрическая резьба — основной вид крепёжной резьбы, применяемый в отечественном машиностроении. Все размеры резьб этой группы выражены в миллиметрах, угол профиля равен 60°.
Дюймовые резьбы имеют размеры, выраженные в дюймах, шаг резьбы характеризуется числом ниток на 1 дюйм, угол профиля составляет 55 °.
Трубные резьбы предназначены для соединения трубопроводов. Они отличаются от дюймовой резьбы более мелким шагом и имеют закруглённые вершины профиля.
На станках токарной группы для изготовления резьб используют разнообразный режущий инструмент: резцы, метчики, плашки, гребёнки, резьбонарезные головки. Чаще всего для этой цели используют резьбовые резцы, метчики и плашки.
Плашки применяют для выполнения наружных резьб треугольного профиля на деталях, к которым не предъявляют высоких требований по соосности резьбы с другими поверхностями. Аналогичную область использования имеют и метчики, но они нарезают только внутренние резьбы.
Резьбовыми резцами выполняют в основном резьбы крупных размеров, резьбы повышенной точности или строго соосные с другими поверхностями детали. Будучи универсальным, этот способ в то же время малопроизводителен. Поэтому им следует пользоваться лишь в случаях, когда другие способы изготовления резьб применить нельзя.
У резцов для наружных и внутренних резьб угол профиля и форма вершины должны строго соответствовать аналогичным характеристикам резьб.
Диаметр стержня под резьбу уменьшают примерно на 0,1 шага по сравнению с наружным диаметром. В начале резьбового участка протачивают небольшую фаску для притупления захода винтовой канавки.
Диаметр сверла под внутренние метрические резьбы определяют по формуле dсв = D – р.
Для прочих крепёжных резьб диаметр сверла находят по соответствующим таблицам справочников.
Для выхода резца в конце нарезаемого участка делают канавку шириной 2–3 шага резьбы и глубиной немного больше высоты профиля резьбы. В некоторых случаях при выполнении резьбы на болтах и других деталях канавки не делают, а в конце каждого рабочего хода резец быстро отводят назад, получая при этом участок недорезанной по глубине профиля резьбы, называемый сбегом резьбы.
27) Чертежи, предназначенные для разового использования, допускается выполнять в виде эскизов. Чертеж временного характера, выполненный на любом материале от руки, в глазомерном масштабе, но с соблюдением пропорций элементов детали, называется эскизом. Эскизы применяются при проектировании новых и усовершенствовании существующих изделий. Предварительный набросок является самым быстрым выражением мысли (идеи) конструктора или рационализатора. Эскиз может служить документом для изготовления детали или для выполнения ее рабочего чертежа. Поэтому он должен быть выполнен грамотно и четко, ибо ошибки могут привести к браку изготовляемой детали. Эскизы можно выполнять на любой бумаге.
Удобно выполнять эскизы мягким карандашом на бумаге в клеточку, на которой легко проводить вертикальные и горизонтальные линии и изображать предметы, сохраняя пропорции отдельных их элементов.
Эскизы, кроме изображений, должны содержать все сведения, необходимые для изготовления и контроля детали, т.е.:
В основной надписи указывают название детали, материал и ее обозначение.
В учебной работе пункты г, д, е не выполняют, т.к. они требуют дополнительных знаний, которые изучаются студентами в других специализированных дисциплинах. Пункты б и в выполняют при наличии справочной литературы.
Процесс эскизирования можно условно разбить на отдельные этапы, которые тесно связаны друг с другом. На рис. 7.1. показано поэтапное эскизирование детали "Опора".
Рис. 7.1
При ознакомлении определяется форма детали и ее основных элементов, на которые мысленно можно расчленить деталь. По возможности выясняется назначение детали и составляется общее представление о материале, обработке, шероховатости отдельных поверхностей.
Главный вид следует выбирать так, чтобы он давал наиболее полное представление о форме и размерах детали, а также облегчал пользование эскизом при ее изготовлении.
Существует значительное количество деталей, ограниченных поверхностями вращения: валы, втулки, колеса и т.д. Изображения этих деталей на чертежах располагают так, чтобы на главном виде ось детали была параллельна основной надписи. Такое расположение главного вида облегчит пользование чертежом при изготовлении по нему детали.
По возможности следует ограничить количество линий невидимого контура, которые снижают наглядность изображений. Поэтому следует уделить особое внимание применению разрезов и сечений.
Необходимые изображения следует выбирать и выполнять в соответствии с правилами и рекомендациями ГОСТ 2.305-68.
На рис. 7.1 даны варианты расположения детали и стрелками показано направление проецирования, в результате которого может быть получен главный вид. В данном примере при выборе главного изображения следует отдать предпочтение положению детали на рис. 7.1, а. В этом случае на виде слева будут видны контуры большинства элементов деталей, а сам главный вид даст наиболее ясное представление о ее форме.
В данном случае достаточной трех изображений, чтобы представить форму детали: главный вид, вид сверху и вид слева. На главном виде следует выполнить фронтальный разрез.
Формат листа выбирается по ГОСТ 2.301-68 в зависимости от того, какую величину должны иметь изображения, выбранные при выполнении второго этапа. Величина и масштаб изображений должны позволять четко отразить все элементы и нанести необходимые размеры и условные обозначения.
Вначале следует ограничить выбранный лист внешней рамкой и внутри нее провести рамку чертежа заданного формата. Затем наносится контур рамки основной надписи и при необходимости - дополнительная графа для записи повернутого обозначения эскиза.
Выбрав глазомерный масштаб изображений, устанавливают "на глаз" соотношение габаритных размеров детали. В данном случае, если высоту детали принять за А, то ширина детали В, а ее длина С (рис.7.1, б и 7.2, а). После этого на эскизе наносят тонкими линиями "габаритные прямоугольники" будущих изображений (рис. 7.2, а). Прямоугольники располагают так, чтобы расстояния между ними и краями рамки были достаточными для нанесения размерных линий и условных знаков, а также для размещения технических требований.
Осуществление компановки изображений можно облегчить применением прямоугольников, вырезанных из бумаги или картона и имеющих стороны, соответствующие габаритным размерам детали. Перемещая эти прямоугольники по полю чертежа, выбирают наиболее удачное расположение изображений.
Рис. 7.2
Внутри "габаритных прямоугольников" наносят тонкими линиями изображения элементов детали (рис.7.2, б). При этом необходимо соблюдать пропорции их размеров и обеспечивать проекционную связь всех изображений, проводя соответствующие осевые и центровые линии.
В процессе оформления на всех видах (рис. 7.2, в) уточняют подробности, неучтенные при выполнении предыдущего этапа (например, скругления и т.п.), удаляют вспомогательные линии построения. В соответствии с ГОСТ 2.305-68 оформляют разрезы и сечения, затем наносят графическое обозначение материала по ГОСТ 2.306-68 и производят обводку изображений соответствующими линиями по ГОСТ 2.303-68.
Размерные линии и условные знаки, определяющие характер поверхности (диаметр, радиус, квадрат, конусность, уклон, тип резьбы и т.п.), наносят по ГОСТ 2.307-68 (рис. 7.2, в).
Одновременно намечают шероховатость отдельных деталей и наносят условные знаки, определяющие шероховатость.
При помощи измерительных инструментов определяют размеры элементов и наносят размерные числа (в натуральную величину) на эскизе. Если у детали имеется резьба, то необходимо определить ее параметры и указать на эскизе соответствующие обозначения резьбы (рис. 7.2, г).
При окончательном оформлении заполняется основная надпись. Графы 1, 2, 3 основной надписи (рис. 7.3) имеют следующее содержание:
Рис. 7.3
графа 1 - записывают наименование детали;
графа 2 - обозначение документа;
графа 3 - записывают в следующей последовательности: название, марку материала и ГОСТ на материал.
28) –
29) ГОСТ 2.310-68 устанавливает правила нанесения на чертежи изделий всех отраслей промышленности обозначений покрытий (защитных, декоративных, электроизоляционных, износоустойчивых и т. п.), а также показателей свойств материалов, получаемых в результате термической и других видов обработки (химико-термической, наклепа и т. п.).
Обозначение покрытия – по ГОСТ 9.306 и ГОСТ 9.032 или отраслевому стандарту или все данные, необходимые для выполнения нестандартизованного покрытия, приводят в технических требованиях чертежа после слова «Покрытие».
В технических требованиях чертежа после обозначения покрытия приводят данные о материалах покрытия (марку и обозначение стандарта или технических условий), указанных в обозначении.
Если на все поверхности изделия должно быть нанесено одно и то же покрытие, то запись делают по типу: «Покрытие...».
Если должны быть нанесены покрытия на поверхности, которые можно обозначить буквами или однозначно определить (наружная или внутренняя поверхности и т. п.), то запись делают по типу:
«Покрытие поверхностей А …»; «Покрытие наружных поверхностей …».
При нанесении одинакового покрытия на несколько поверхностей их обозначают одной буквой и запись делают по типу: «Покрытие поверхностей А …» (рис.1).
 Рис.1.
|
При нанесении различных покрытий на несколько поверхностей изделия их обозначают разными буквами (рис.2) и запись делают по типу: «Покрытие поверхности А …, поверхностей Б …».
 Рис.2.
|
Если одно и то же покрытие наносят на большее количество поверхностей изделия, а на остальные поверхности наносят другое покрытие или их оставляют без покрытия, то последние обозначают буквами (рис.3) и запись делают по типу: «Покрытие поверхности А …, остальных …» или «Покрытие …, кроме поверхности А».
 Рис.3.
|
Если необходимо нанести покрытие на поверхность сложной конфигурации или на часть поверхности, которую нельзя однозначно определить, то такие поверхности обводят штрихпунктирной утолщенной линией на расстоянии 0,8…1 мм от контурной линии, обозначают их одной буквой и проставляют размеры, определяющие положение этих поверхностей; запись делают по типу: «Покрытие поверхности А …» (рис.4).
Размеры, определяющие положение поверхности, на которую должно быть нанесено покрытие, допускается не проставлять, если они ясны из чертежа (рис.4а).
 Рис.4.
|
Участки поверхности, подлежащие покрытию, отмечают, как показано на рис.5, с указанием размеров, определяющих положение этих участков.
 Рис.5.
|
30) ГОСТ 2.309-73 устанавливает обозначения шероховатости поверхностей и правила нанесения их на чертежах изделий всех отраслей промышленности. С учетом изменения №3 принятого Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 21 от 28.05.2002) стандартполностью соответствует стандарту ИСО 1302
Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.
Структура обозначения шероховатости поверхности приведена на рисунке 88. При применении знака без указания параметра и способа обработки его изображают без полки.
Рисунок 88 - Структура обозначения шероховатости
В обозначении шероховатости поверхности применяют один из знаков, изображенных на нижеприведенном рисунке 89.
Высота h должна быть приблизительно равна применяемой на чертеже высоте цифр размерных чисел. Высота Н равна (1,5…5) h. Толщина линий знаков должна быть приблизительно равна половине толщины сплошной линии, применяемой на чертеже.
Рисунок 89 - Знаки обозначения шероховатости
В обозначении шероховатости поверхности, способ обработки которой конструктором не устанавливается, применяют знак, показанный на рисунке 89 а.
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована только удалением слоя материала, применяют знак, приведенный на рисунке 89 б.
В обозначении шероховатости поверхности, которая должна быть образована без удаления слоя материала, применяют знак (рисунок 89 в) указанием значения параметра шероховатости.
Поверхности детали, изготовляемой из материала определенного профиля и размера, не подлежащие по данному чертежу дополнительной обработке, должны быть отмечены знаком без указания параметра шероховатости (рисунок 89 в).
Состояние поверхности, обозначенной знаком должно соответствовать требованиям, установленным соответствующим стандартом или техническими условиями, или другим документом. Причем на этот документ должна быть приведена ссылка, например, в виде указания сортамента материала в графе 3 основной надписи чертежа по ГОСТ 2.104-2006.
Значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 указывают в обозначении шероховатости после соответствующего символа, например: Rа 0.4, Rmax 6.3; Sm 0.63; t50 70; S 0,032; Rz 50.
Параметры шероховатости (один или несколько) выбираются из приведенной номенклатуры (рисунок 90):
Ra - среднее арифметическое отклонение профиля;
Rz - высота неровностей профиля по десяти точкам;
Rmax - наибольшая высота профиля;
Sm - средний шаг неровностей;
S - средний шаг местных выступов профиля;
tp - относительная опорная длина профиля, где р - значения уровня сечения профиля.
Параметр Ra является предпочтительным.
Рисунок 90 - Параметры шероховатости
Вид обработки поверхности указывают в обозначении шероховатости только в случаях, когда он является единственным, применимым для получения требуемого качества поверхности (рисунок 91).
Рисунок 91 - Обозначение шероховатости поверхности с видом обработки
Знаки обозначения шероховатости поверхностей на изображении изделия располагают на линиях контура, выносных линиях (по возможности ближе к размерной линии) или на полках линий-выносок.
Рисунок 92 - Расположение знаков обозначения шероховатости
Допускается при недостатке места располагать обозначения шероховатости на размерных линиях или на их продолжениях, а также разрывать выносную линию (рисунок 92).
Обозначение шероховатости поверхности, в которых знак имеет полку, располагают относительно основной надписи чертежа так, как показано на рисунке 93.
Рисунок 93 - Расположение знаков обозначения шероховатости
При указании одинаковой шероховатости для всех поверхностей изделия обозначение шероховатости помещают в правом верхнем углу чертежа и на изображении не наносят (рисунок 94). Размеры и толщина линий знака в обозначении шероховатости, вынесенном в правый верхний угол чертежа, должны быть приблизительно в 1,5 раза больше, чем на обозначения, нанесенных на изображении.
Рисунок 94 - Пример обозначение шероховатости, одинаковой для всех поверхностей изделия
Обозначение шероховатости, одинаковой для части поверхностей изделия, может быть помещено в правом верхнем углу чертежа вместе с условным обозначением 
(рисунок 95). Размеры знака, взятого в скобки, должны быть одинаковыми с размерами знаков, нанесенных на изображении (рисунок 89).
Рисунок 95 - Пример обозначение шероховатости, одинаковой для части поверхностей изделия
Обозначение шероховатости поверхностей повторяющихся элементов изделия (отверстий, пазов, зубьев и т. п.), количество которых указано на чертеже, а также обозначение шероховатости одной и той же поверхности наносят один раз, независимо от числа изображений (рисунок 96).
Обозначение шероховатости симметрично расположенных элементов симметричных изделий наносят один раз.
31) Выносной элемент – дополнительное отдельное изображение (обычно увеличенное) какой – либо части предмета, требующей графического и других пояснений в отношении формы, размеров и иных данных. На рисунке 36 представлен пример оформления выносного элемента.
Рисунок 36 - Пример оформления выносного элемента
Выносной элемент может содержать подробности, не указанные на соответствующем изображении, и может отличаться от него по содержанию (например, изображение может быть видом, а выносной элемент – разрезом).
При применении выносного элемента соответствующее место отмечают на виде, разрезе или сечении замкнутой сплошной тонкой линией – окружностью, овалом и т. п. с обозначением выносного элемента прописной буквой или сочетанием прописной буквы с арабской цифрой на полке линии – выноски. Над изображением выносного элемента указывают обозначение и масштаб, в котором он выполнен. Выносной элемент следует располагать, по возможности, ближе к соответствующему месту на изображении предмета.
32) На современных заводах станки, автомобили, тракторы и другие машины изготовляются не единицами и даже не десятками и сотнями, а тысячами. При таких размерах производства важно, чтобы каждая деталь или сборочная единица при сборке точно подходила к своему месту, без какой-либо дополнительной подгонки. Кроме этого, необходимо, чтобы любая деталь или сборочная единица, поступающие на сборку, допускали замену одной детали (сборочной единицы) другой, одинаковой по назначению без ущерба для работы всей готовой машины. Детали или сборочные единицы, удовлетворяющие этим условиям, называются взаимозаменяемыми.
Например, взаимозаменяемыми должны быть запасные части к машинам и приборам, различные крепежные детали (болты, гайки, шайбы), шариковые и роликовые подшипники для валов и осей, свечи зажигания к двигателям внутреннего сгорания, объективы к фотоаппаратам и т.д.
Таким образом, под взаимозаменяемостью понимают такой принцип конструирования и производства изделий, деталей, сборочных единиц, при котором установка их в процессе сборки или замена осуществляются без подгонки, подбора или Дополнительной обработки.
Принцип взаимозаменяемости и рациональная организация массового производства изделий требует установления определенных норм и правил, которым должны удовлетворять виды, размеры и качественные характеристики изделий.
Процесс установления и применения указанных норм и правил называется стандартизацией.
Стандарт —это нормативно-технический документ, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объему стандартизации.
Объектами стандартизации являются, например, конкретная продукция, методы, термины, обозначения и т. д.
Одной из наиболее распространенных форм стандартизации является унификация.
Унификация — это рациональное сокращение числа объектов одинакового назначения. Проводится она путем анализа конструкций изделий, их применяемости и приведения близких по конструкции и размерам изделий, их составных частей и деталей к единой оптимальной типовой конструкции.
В СССР существует «Государственная система стандартизации». В нее входят следующие категории стандартов: государственные (ГОСТы), отраслевые (ОСТы), республиканские (РСТ) и стандарты предприятий (СТП).
При разработке отечественных стандартов учитывают рекомендации международных организаций по стандартизации. Это необходимо для обеспечения взаимозаменяемости деталей и стандартных узлов машин, изготовленных в разных странах, что способствует расширению научно-технических и торговых связей' между государствами.
Крупнейшей международной организацией в области стандартизации является ИСО (Интернациональная организация по стан-. дартизации). Наряду с международными есть региональные организации по стандартизации, включающие ограниченное число стран. Такой организацией, в которую входит наша страна, является Совет Экономической Взаимопомощи. Стандарты СЭВ обозначаются СТ СЭВ. Взаимозаменяемость обеспечивается системой допусков и посадок (ЕСДП СЭВ). В основу ЕСДП СЭВ положена международная система допусков и посадок ИСО.
Для реализации принципа взаимозаменяемости необходима
точность изготовления изделий. Однако абсолютно точно выполнить размеры деталей практически невозможно. А иногда достижение высокой точности размеров экономически даже нецелесообразно.
В процессе конструирования деталей устанавливают наибольшие и наименьшие предельные размеры, обеспечивающие нормальное функционирование изделия, его безотказность и долговечность.
Основной расчетный размер (размер, который проставляется на чертеже детали) называется номинальным размером.
Разность между наибольшим предельным и номинальным размерами называется верхним отклонением, а разность между наименьшим предельным и номинальным размерами — нижним отклонением. При простановке размеров на чертеже к номинальному размеру указывают допускаемые отклонения. Например, 30 ±":ь здесь 30 мм — номинальный размер, +0,2 — верхнее отклонение, —0,1 — нижнее отклонение. Следовательно, размер детали может быть в пределах от 29,9 мм (наименьший предельный размер) до 30,2 мм (наибольший предельный размер). В этом примере верхнее отклонение положительное, а нижнее отрицательное'. Но отклонения могут быть оба положительные (4O±o'i), оба отрицательные (50~о|), одинаковые по абсолютной величине (30±0,1), или одно из них равно нулю (20+0,1).
Разность между наибольшим и наименьшим предельным размерами называется допуском размера
При графическом изображении допусков вводятся понятия нулевой линии и поля допусков (26).
Нулевая линия — это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров (на рисунке—линия 0).
Поле допуска — поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно нулевой линии (номинального диаметра).
Верхнее или нижнее отклонение, используемое для определения поля допуска относительно нулевой линии, называется основным отклонением. В ЕСДП СЭВ основным отклонением является отклонение поля допуска, ближайшее к нулевой линии.
ЕСДП СЭВ содержит 27 вариантов основных отклонений (положений полей допусков) для отверстий и столько же для валов. Положение поля допуска для отверстий обозначается прописными буквами латинского алфавита, а для валов — строчными (27).
Основным отклонением для отверстий от Л до Я считается нижнее отклонение (£7), для отверстий от / до ZC — верхнее отклонение {ES). Для валов от а до h — верхнее отклонение (es), от j до zc — нижнее отклонение (ei).
Отверстие, нижнее отклонение которого равно нулю, называют основным и обозначают буквой Н.
Вал, верхнее отклонение которого равно нулю, называют основным и обозначают буквой п.
При сборке соединяемые детали соприкасаются между собой отдельными поверхностями, которые называются сопрягаемыми. Размеры этих поверхностей называются сопрягаемыми размерами (например, диаметр отверстия втулки и диаметр вала, на который посажена втулка). Различают охватывающую и охватываемую поверхности и соответственно охватывающий и охватываемый размеры. Охватывающую поверхность принято называть отверстием, а охватываемую —- валом.
Сопряжение имеет один номинальный размер для отверстия и вала, а предельные, как правило, различные.
Если действительные (измеренные) размеры изготовленного изделия не выходят за рамки наибольшего и наименьшего предельных размеров, то изделие удовлетворяет требованиям чертежа и выполнено правильно.
Конструкции технических устройств и других изделий требуют различных контактов сопрягаемых деталей. Одни детали должны быть подвижными относительно других, а другие — образовывать неподвижные соединения.
Характер соединения деталей, определяемый разностью между диаметрами отверстия и вала, создающий большую или меньшую свободу их относительного перемещения или степень сопротивления взаимному смещению, называется посадкой.
Различают три группы посадок: подвижные (с зазором), неподвижные (с натягом) и переходные (возможен зазор или натяг).
Зазор образуется в результате положительной разности между размерами диаметра отверстия и вала. Если эта разность отрицательна, то посадка будет с натягом.
Различают наибольшие и наименьшие зазоры и натяги. Наибольший зазор — это положительная разность между наибольшим предельным размером отверстия и наименьшим предельным размером вала
Наименьший зазор — положительная разность между наименьшим предельным размером отверстия и наибольшим предельным размером вала.
Наибольший натяг—положительная разность между наибольшим предельным размером вала и наименьшим предельным размером отверстия.
Наименьший натяг — положительная разность между наименьшим предельным размером вала и наибольшим предельным размером отверстия.
Сочетание двух полей допусков (отверстия и вала) и определяет характер посадки, т.е. наличие в ней зазора или натяга.
Системой допусков и посадок установлено, что в каждом сопряжении у одной из деталей (основной) какое-либо отклонение равно нулю. В зависимости от того, какая из сопрягаемых деталей принята за основную, различают посадки в системе отверстия и посадки в системе вала.
Посадки в системе отверстия — это посадки, в которых различные зазоры и, натяги получают соединением различных валов с основным отверстием.
Посадки в системе вала — посадки, в которых различные зазоры и натяги получают соединением различных отверстий с основным валом.
Применение системы отверстия предпочтительнее. Систему вала следует применять в тех случаях, когда это оправдано конструктивными или экономическими соображениями (например, установка нескольких втулок, маховиков или колес с различными посадками на одном гладком валу).
Основу системы допусков и посадок составляют квалитеты. Квалитетом называется совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров. Всего установлено 19 квалитетов в порядке убывания точности (01, 0, 1 — 17). Квалитеты от 01 до 4 применяются для особо точных изделий, от 5 до 12—для других сопрягаемых поверхностей, остальные — для свободных размеров. Предельные размеры на чертежах, кроме численных обозначений, могут быть указаны условным обозначением поля допуска и квалитета. Например, 40//7, где 40 — номинальный диаметр; Н — поле допуска отверстия; 7 — квалитет,
Конкретное численное значение предельных размеров определяют по специальным таблицам. В указанном примере верхнее отклонение равно +0,025, нижнее отклонение 0. Следовательно, наибольший предельный размер будет 40 + 0,025=40,025 мм, а наименьший — 40 мм.
При обозначении посадки (на сборочных чертежах) предельные размеры отверстий и вала могут быть указаны также условно. Например, 40#7/#6 (или 40), где 40 — номинальный размер (в мм), общий для отверстия и вала; Ш — поле допуска и квалитет отверстия; g6 — поле допуска и квалитет вала. По этим обозначениям с помощью таблиц можно определять предельные размеры отверстия и вала, значения зазоров или натягов и установить характер посадки.
Влияние отклонений формы и расположения поверхностей на качество изделий.
Точность геометрических параметров деталей характеризуется не только точностью размеров её элементов, но и точностью формы и взаимного расположения её поверхностей.
Причинами возникновения отклонений формы и расположения поверхностей деталей являются:
а) неточности и деформация станка, инструмента;
б) деформация обрабатываемого изделия;
в) неравномерность припуска на обработку;
г) неоднородность материала заготовки и т.д.
Всё это приводит к следующим негативным последствиям:
а) в подвижных соединениях к уменьшению износостойкости деталей, нарушению плавности хода, шумообразованию и т.д.
б) в неподвижных и плотных подвижных соединениях возникает неравномерность натягов и зазоров, что приводит к снижению прочности соединения, герметичности, точности центрирования.
При увеличении нагрузок, скоростей, рабочих температур, характерных для современных машин, влияние отклонений формы и расположения поверхностей усиливается.
в) существенно влияют на точности и трудоёмкость сборки, повышают объём пригоночных операций, снижают точность измерения размеров, влияют на точность базирования деталей при изготовлении и контроле.
Таким образом, для обеспечения точности параметров изделия, его работоспособности и долговечности на чертежах необходимо указывать не только отклонение размеров, но и при необходимости допуски формы и расположения поверхностей. Это способствует повышению качества машин и приборов.
Нормативные документы на допуски формы и расположения поверхностей.
Назначение допусков формы и расположения поверхностей должно производиться на основе ГОСТов.
| Номер ГОСТ | Наименование стандарта |
| ГОСТ 24642-81 (СТ СЭВ 301-76) | Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. |
| ГОСТ 24643-81 (СТ СЭВ 636-77) | ¾ ¾ ¾ числовые значения. |
| ГОСТ 14140-81 (СТ СЭВ 637-77) | Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей. |
| ГОСТ 25069-81 (СТ СЭВ 1911-79) | Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей. |
| ГОСТ 2.308-79 (СТ СЭВ 368-76) | Единая система конструкторской документации. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей. |
Отклонения и допуски формы поверхностей.
Отклонением формы называется отклонение формы реальной поверхности (ограничивающей тело и отделяющей его от окружающей среды) от формы номинальной поверхности.
Под номинальной понимается идеальная поверхность, форма которой задана чертежом или другой технической документацией.
Отклонение формы оценивается по всей поверхности или на нормируемом участке, если заданы его площадь, длина или угол сектора.
Отсчет отклонений формы производится от прилегающей поверхности, под которой понимается поверхность, имеющая форму номинальной поверхности, соприкасающаяся с реальной поверхностью и расположенная вне материала детали так, чтобы отклонение от неё наиболее удалённой точки реальной поверхности в пределах нормируемого участка было минимальным.
Параметром для количественной оценки отклонения формы по ГОСТ 24642-81 является наибольшее расстояние D от точек реальной поверхности до прилегающей поверхности по нормам и последней в пределах нормируемого участка L.
Допуском формы называется наибольшее допускаемое значение отклонения формы.
Требования, определяемые допуском формы геометрически могут быть представлены в виде поля допуска.
Поле допуска формы – это область в пространстве или на плоскости, внутри которой должны находиться все тоски реальной поверхности или реального профиля в пределах нормируемого участка.
Рассмотрим отдельные виды отклонений и допусков формы поверхностей и профилей.
Отклонения и допуски формы цилиндрических поверхностей.
При нормировании применяются следующие допуски:
а) допуск цилиндричности (/o/);
б) допуск круглости (о);
в) допуск профиля продольного сечения (=);
г) допуск прямолинейной образующей или от (-).
а) Комплексным показателем формы цилиндрической поверхности является отклонение от цилиндричности, представляющее собой наибольшее расстояние D от точек реальной поверхности до прилегающего цилиндра в пределах нормируемого участка L.
Рисунок 1 – Отклонение от цилиндричности
Допуск цилиндричности включает в себя допуски круглости и формы продольного сечения.
б) Отклонение от круглости – наибольшее расстояние D от точек реального профиля до прилегающей окружности.
Рисунок 2 – Отклонение откруглости
в) Отклонение профиля продольного сечения – наибольшее расстояние D от точек образующих реальной поверхности, лежащих в плоскости, проходящей через её ось, до соответствующей стороны прилегающего профиля в пределах длины нормируемого участка.
г) Отклонение от прямолинейности оси – минимальное значение диаметра D цилиндра, внутри которого располагается реальная ось поверхности в пределах нормируемого участка.
Рисунок 3 – отклонение от прямолинейности оси
Отклонения и допуски формы плоских поверхностей.
При нормировании применяются следующие допуски:
а) плоскостности (
б) допуск прямолинейности (-).
Плоскостность нормируется при необходимости ограничить отклонения формы всей поверхности или её участка, прямолинейность – если достаточно ограничить отклонения в сечении поверхности заданного направления.
а) Отклонение от плоскости – наибольшее расстояние от точек реальной поверхности D до прилегающей плоскости в пределах нормируемого участка.
б) Отклонение от прямолинейности – наибольшее расстояние от точек реального профиля до прилегающей прямой в пределах нормируемого участка.
Выбор допусков формы зависит от конструктивных и технологических требований и связан также с допуском размера.
Поле допуска размера для сопрягаемых поверхностей ограничивает и любые отклонения формы на длине соединения.
Ни одно из них не может превышать допуск размера.
Допуски формы назначаются только в тех случаях, когда они должны быть меньше допуска размера.
Отклонения и допуски расположения поверхностей.
Отклонением расположения называется отклонение реального расположения рассматриваемого элемента от номинального его расположения.
Под номинальным понимается расположение, определяемое номинальными линейными и угловыми размерами между рассматриваемым элементом и базами.
Допуском расположения называется предел, ограничивающий допускаемое значение отклонения расположения поверхностей.
Полем допуска расположения называется область в пространстве или на заданной плоскости, внутри которой должны находиться прилегающая поверхность нормируемого элемента или ось, центр, плоскость симметрии нормируемого элемента.
Для оценки точности расположения поверхностей назначают базы. Базой может быть поверхность, её образующая или точка. Если базой является поверхность вращения или резьба, то в качестве базы рассматривают их ось.
Отклонение и допуски поверхности. (//)
Отклонение от параллельности – это разность D наибольшего a и наименьшего b расстояний между плоскостями (прилегающими) в пределах нормируемого участка.
Отклонения и допуски перпендикулярности (^).
Отклонение от перпендикулярности плоскостей – это отклонение угла между плоскостями от прямого угла (90°), выраженное в линейных единицах D на длине нормируемого участка L.
Отклонения и допуски соосности и симметричности.
Отклонение от соосности относительно оси базовой поверхности – это наибольшее расстояние D между осью рассматриваемой поверхности вращения и осью базовой поверхности на длине нормируемого участка.
Отклонение от симметричности относительно базовой плоскости – это наибольшее расстояние D между плоскостью симметрии рассматриваемой поверхности и базовой плотностью симметрии в пределах нормируемого участка.
Суммарные отклонения и допуски формы и расположения поверхностей.
Это особая группа допусков, к которой относятся допуски на радиальной и торцовое биение.
Радиальное биение () – это результат совместного проявления отклонения от круглости профиля рассматриваемого сечения и отклонения его центра относительно базовой оси и равно разности наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля до базовой оси в сечении плоскостью ^ базовой оси.
Торцовое биение () – это суммарное отклонение торцовой поверхности от плоскости и от перпендикулярности относительно базовой оси и равно разности наибольшего и наименьшего расстояний о точек реального профиля торцовой поверхности до плоскости D базовой оси.
Допустимое радиальное биение, равное 0,01 мм, ступени Æ 60 мм относительно ступени Æ 30 мм и допустимое торцовое биение, равное 0,05 мм ступени Æ 60 мм относительно оси ступени Æ 30 мм, измеряемое на Æ 50 мм.
Зависимые и независимые допуски.
Отклонения расположения поверхностей и отклонения размеров элементов деталей в зависимости от условий сборки и работы изделий могут проявляться как совместно, так и независимо друг от друга. Поэтому были установлены понятия о зависимых и независимых допусках расположения.
Независимым называется допуск расположения, числовое значение которого постоянно для всей совокупности деталей, изготавливаемых по данному чертежу и не зависит от действительного размера нормируемого или базового элемента.
Зависимым называется допуск расположения, числовое значение которого переменно для различных деталей, изготовляемых по данному чертежу, и зависит от действительного размера нормируемого или базового элемента.
На чертежах и в технических требованиях зависимый допуск задается своим минимальным значением, которое допускается превышать на величину, соответствующую отклонению действительного размера рассматриваемого или базового элемента данной детали от проходного предела (
или 
).
Указанное значение допустимого отклонения от соосности является наименьшим и относится к деталям, у которых отверстия имеют наименьший предельный диаметр. С увеличением диаметров отверстий в соединении будут образовываться зазоры. Отклонение от соосности D определяется разностью радиальных расстояний от осей отверстий, а зазоры разностью предельного и номинального диаметров.
Отклонение от соосности поэтому связано с суммарным зазором в обеих ступенях зависимостью
При небольших предельных размерах отверстий (15,043 или 25,052 мм) возможно дополнительное отклонение от соосности
Полное значение зависимого допуска в этом случае будет максимальным
Зависимые допуски расположения более экономичны и выгодней для производства. Они позволяют применить менее точные, но более экономичные способы обработки и технологическое оборудование. Однако их применение ограничено. Зависимые допуски назначают для тех элементов деталей, к которым предъявляются только требования собираемости в соединениях с гарантированным зазором.
Стандартизация числовых значений допусков формы и расположения поверхностей.
Применение стандартных числовых значений допусков позволяет повысить уровень взаимозаменяемости изделий, увязать между собой требования к изделиям, средствам изготовления и измерения.
Допуски формы и расположения назначают на основе стандартных рядов – степеней точности. Согласно ГОСТ24643-81 установлено 16 степеней точности. Числовые значения допусков изменяются от одной степени к другой с коэффициентом возрастания 1,6.
В зависимости от соотношения между допуском размера (
) и допуском формы (
) установлены следующие уровни относительной геометрической точности:
А – нормальная (
)
В – повышенная (
)
С – высокая (
)
33,34,35,36) К разъёмным соединениям относят соединения резьбовые, клиновые, штифтовые, шпоночные, шлицевые и др. Такие соединения допускают многократную сборку и разборку без нарушения формы и размеров деталей, их составляющих. Каждому виду соединения соответствуют стандарт ЕСКД, который устанавливает особенности, упрощения и условности при его изображении.
Для разъёмного соединения составных частей машин и различных устройств широко применяются соединения при помощи резьбы. Эти соединения обладают такими достоинствами, как универсальность, высокая надёжность, способность воспринимать большие нагрузки, сравнительно малые размеры и малая масса конструктивного элемента, простота изготовления и другие факторы. В промышленности резьбы применяются для получения подвижных соединений, когда возможны взаимные перемещения деталей (винты домкратов, прессов, станков) и неподвижных соединений (с помощью крепёжных изделий, фитингов и т. п.).
Резьбовые соединения
Резьбовое соединение - разъёмное соединение деталей машин при помощи винтовой или спиральной поверхности (резьбы). Это соединение наиболее распространено из-за его многочисленных достоинств. В простейшем случае для соединения необходимо закрутить две детали, имеющие резьбы с подходящими друг к другу параметрами. Для рассоединения (разьёма) необходимо произвести действия в обратном порядке. В резьбовых соединениях используется метрическая и дюймовая резьба различных профилей в зависимости от технологических задач соединения.
Рис.1
Резьбовые соединения относятся к разъемным соединениям, т. е. таким, которые можно разобрать, не повреждая их. Резьбовые соединения можно разделить на следующие группы:
Болтовое - распространённый тип резьбового соединения, осуществляемого с помощью болта, гайки и шайбы.
Шпилечное - соединение деталей, осуществляемое с помощью винта, ввинчиваемого в одну из соединяемых деталей, либо винта, шайбы и гайки.
Винтовое - резьбовое соединение деталей винтами. В отличие от болтового соединения и крепления деталей шпильками, не нуждается в гайках, так как резьба выполняется в самой детали.
Комбинированные - соединение составных частей изделия с применением нескольких методов их образования
Большинство резьбовых соединений на чертежах изображается с применением разреза; при этом в отверстии показывают только ту часть резьбы, которая не закрыта резьбой стержня (рис.1).
Основы образования резьбы
В основе образования резьбы лежит принцип получения винтовой линии. Винтовая линия - это пространственная кривая, которая может быть образована точкой, совершающей движение по образующей какой-либо поверхности вращения, при этом сама образующая совершает вращательное движение вокруг оси.
Если в качестве поверхности принять цилиндр, то полученная на его поверхности траектория движения точки называется цилиндрической винтовой линией. Если движение точки по образующей и вращение образующей вокруг оси равномерны, то винтовая цилиндрическая линия является линией постоянного шага.
Если на поверхности цилиндра или конуса прорезать канавку по винтовой линии, то режущая кромка резца образует винтовую поверхность, характер которой зависит от формы режущей кромки. Образование винтового выступа можно представить как движение треугольника, трапеции, квадрата по поверхности цилиндра или конуса так, чтобы все точки фигуры перемещались по винтовой линии. В случае если подъем винтового выступа на видимой (передней) стороне идет слева направо, резьба называется правой, если подъем винтового выступа идет справа налево - левой. Если по поверхности перемещаются одновременно два, три и более плоских профиля, равномерно расположенные по окружности относительно друг друга, то образуются двух и трехзаходные винты.
Типы резьбы
резьба соединение сварной сборочный чертеж
Метрическая резьба является основным типом крепежной резьбы. Профиль резьбы установлен ГОСТ 9150-81 и представляет собой равносторонний треугольник с углом профиля? = 60°. Профиль резьбы на стержне отличается от профиля резьбы в отверстии величиной притупления его вершин и впадин. Основными параметрами метрической резьбы являются: номинальный диаметр и шаг резьбы, устанавливаемые ГОСТ 8724-81.
По ГОСТ 8724-81 каждому номинальному размеру резьбы с крупным шагом соответствует несколько мелких шагов. Резьбы с мелким шагом применяются в тонкостенных соединениях для увеличения их герметичности, для осуществления регулировки в приборах точной механики и оптики, с целью увеличения сопротивляемости деталей самоотвинчиванию. В случае, если диаметры и шаги резьб не могут удовлетворить функциональным и конструктивным требованиям, введен СТ СЭВ 183-75 «Резьба метрическая для приборостроения». Если одному диаметру соответствует несколько значений шагов, то в первую очередь применяются большие шаги. Диаметры и шаги резьб, указанные в скобках, по возможности не применяются. В случае применения конической метрической резьбы с конусностью 1:16 профиль резьбы, диаметры, шаги и основные размеры установлены ГОСТ 25229-82. При соединении наружной конической резьбы с внутренней цилиндрической по ГОСТ 9150-81 должно обеспечиваться ввинчивание наружной конической резьбы на глубину не менее 0,8.
Дюймовая резьба. В настоящее время не существует стандарт, регламентирующий основные размеры дюймовой резьбы. Ранее существовавший ОСТ НКТП 1260 отменен, и применение дюймовой резьбы в новых разработках не допускается.
Дюймовая резьба применяется при ремонте оборудования, поскольку в эксплуатации находятся детали с дюймовой резьбой. Основные параметры дюймовой резьбы: наружный диаметр, выраженный в дюймах, и число шагов на дюйм длины нарезанной части детали.
Трубная цилиндрическая резьба. В соответствии с ГОСТ 6367-81 трубная цилиндрическая резьба имеет профиль дюймовой резьбы, т. е. равнобедренный треугольник с углом при вершине, равным 55°
Номинальный размер резьбы условно отнесен к внутреннему диаметру трубы (к величине условного прохода). Так, резьба с номинальным диаметром 1 мм имеет диаметр условного прохода 25 мм, а наружный диаметр 33,249 мм.
Трубную резьбу применяют для соединения труб, а также тонкостенных деталей цилиндрической формы. Такого рода профиль (55°) рекомендуют при повышенных требованиях к плотности (непроницаемости) трубных соединений. Применяют трубную резьбу при соединении цилиндрической резьбы муфты с конической резьбой труб, так как в этом случае отпадает необходимость в различных уплотнениях.
Трубная коническая резьба. Параметры и размеры трубной конической резьбы определены ГОСТ 6211-81, в соответствии с которым профиль резьбы соответствует профилю дюймовой резьбы. Резьба стандартизована для диаметров от 1/16" до 6" (в основной плоскости размеры резьбы соответствуют размерам трубной цилиндрической резьбы).
Нарезаются резьбы на конусе с углом конусности /2 = 1°47'24" (как и для метрической конической резьбы), что соответствует конусности 1:16.
Применяется резьба для резьбовых соединений топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов машин и станков.
Трапецеидальная резьба. Она имеет форму равнобокой трапеции с углом между боковыми сторонами, равным 30°. Основные размеры диаметров и шагов трапецеидальной однозаходной резьбы для диаметров от 10 до 640 мм устанавливают ГОСТ 9481-81. Трапецеидальная резьба применяется для преобразования вращательного движения в поступательное, при значительных нагрузках и может быть однозаходной и многозаходной (ГОСТ 24738-81 и 24739-81), а также правой и левой.
Упорная резьба стандартизована ГОСТ 24737-81, имеет профиль неравнобокой трапеции, одна из сторон которой наклонена к вертикали под углом 3°, т. е. рабочая сторона профиля, а другая - под углом 30°. Форма профиля и значение диаметров шагов для упорной однозаходной резьбы устанавливает ГОСТ 10177-82. Резьба стандартизована для диаметров от 10 до 600 мм с шагом от 2 до 24 мм и применяется при больших односторонних усилиях, действующих в осевом направлении.
Круглая резьба стандартизована. Профиль круглой резьбы образован дугами, связанными между собой участками прямой линии. Угол между сторонами профиля? = 30°. Резьба применяется ограниченно: для водопроводной арматуры, в отдельных случаях для крюков подъемных кранов, а также в условиях воздействия агрессивной среды.
Прямоугольная резьба не стандартизована, так как наряду с преимуществами, заключающимися в более высоком коэффициенте полезного действия, чем у трапецеидальной резьбы, она менее прочна и сложнее в производстве. Применяется при изготовлении винтов, домкратов и ходовых винтов.
Построение винтовой поверхности на чертеже - длительный и сложный процесс, поэтому на чертежах изделий резьба изображается условно, в соответствии с ГОСТ 2.311-68. Винтовую линию заменяют двумя линиями - сплошной основной и сплошной тонкой.
Резьбы подразделяются по расположению на поверхности детали - наружную и внутреннюю.
Изображение основных параметров резьбы на чертежах
Примечание: параметры резьбы - профиль, внутренний диаметр d1 - на чертежах не обозначаются (кроме прямоугольной резьбы); наружный диаметр d наносится после условного обозначения типа резьбы (кроме прямоугольной); шаг резьбы P проставляется после обозначения наружного диаметра резьбы для ходовых резьб и на изображении профиля прямоугольной резьбы; длина резьбы l наносится по правилам простановки размеров.
Для условного изображения резьбы на чертеже существуют определенные правила:
а) на стержне - сплошными основными линиями по наружному диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями - по внутреннему диаметру.
На изображениях, полученных проецированием на плоскость параллельную оси стержня, сплошную тонкую линию по внутреннему диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на видах, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную к оси стержня, по внутреннему диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.
б) в отверстиях - сплошными основными линиями по внутреннему диаметру резьбы и сплошными тонкими линиями - по наружному диаметру.
На разрезах, параллельных оси отверстия, сплошную тонкую линию по наружному диаметру резьбы проводят на всю длину резьбы без сбега, а на изображениях, полученных проецированием на плоскость, перпендикулярную оси отверстия, по наружному диаметру резьбы проводят дугу, приблизительно равную 3/4 окружности, разомкнутую в любом месте.
Наружный диаметр резьбы на стержне (на виде спереди и слева) изображают сплошной основной линией, а внутренний диаметр - сплошной тонкой. На виде слева не показывают фаску с тем, чтобы можно было условно изобразить резьбу окружностью, разомкнутой на одну четверть и проведенной сплошной тонкой линией, диаметр которой равен внутреннему диаметру резьбы. Обратите внимание на то, что один конец дуги окружности не доводится до центровой линии приблизительно на 2 мм, а другой ее конец пересекает вторую центровую линию на такую же величину.
Метрическая резьба обозначается следующим образом: вначале дается условный знак резьбы М, затем указывается размер наружного диаметра, шаг резьбы, если он мелкий (крупный шаг не обозначается). Например, запись М 20x1,5 означает, что нарезана метрическая резьба диаметром 20 мм с мелким шагом, равным 1,5 мм.
Крепежные резьбовые соединения и правила их вычерчивания
Они должны быть плотно и равномерно затянуты и предохранены от само отвинчивания.
В крепежных резьбовых соединениях применяются, как правило однозаходные резьбы.
Основным критерием работоспособности крепежных резьбовых соединений является прочность. Стандартные крепежные детали сконструированы равнопрочными по следующим параметрам: по напряжениям среза и смятия в резьбе, напряжениям растяжения в нарезанной части стержня и в месте перехода стержня в головку. Поэтому для стандартных крепежных деталей в качестве главного критерия работоспособности принята прочность стержня на растяжение, и по ней ведут расчет болтов, винтов и шпилек. Расчет резьбы на прочность выполняют в качестве проверочного лишь для нестандартных деталей.
Одна из основных характеристик крепежного резьбового соединения - усилие затяжки болта (гайки), зависящие от величины и стабильности моментов трения, возникающих при завинчивании. Не менее важны силы трения при стопорении резьбовых соединений. Силы трения, появляющиеся между витками резьбы при взаимодействии детали резьбового соединения, зависят от ее параметров.
Дата добавления: 2015-08-13; просмотров: 199 | Нарушение авторских прав
| <== предыдущая страница | | | следующая страница ==> |
| Цилиндр | | | Апреля 2015 г. |