Особливості робочого процесу й конструктивного виконання.

Коливальний концентраційний стіл являє собою слабонаклонну плоску деку, що здійснює за допомогою привода зворотно-поступальні рухи в горизонтальній площині перпендикулярно напрямку руху води. Процес поділу часток за густиною відбувається при протіканні тонкого шару води по поверхні стола.

Схема роботи концентраційного стола наведена на рис. 2.16. Рудні частки переміщаються по деці стола в поздовжньому напрямку під дією її зворотно-поступальних рухів й у поперечному напрямку під дією потоку води. При цьому на частку діють три основні сили, що визначають розпушеність постелі й траєкторію переміщення окремих часток: сила ваги, сила гідродинамічного впливу потоку води й сила тертя об деку. Під час перебування матеріалу на деці відбувається його розпушення, розшаровування й транспортування часток по деці відповідно до їх густини й крупності. Розділову здатність деки підсилюють створенням на її робочій поверхні спеціальних нарифлень. Вони поліпшують вплив деки на матеріал.

Рис. 2.16. Схема роботи концентраційного стола:

1, 2, 3 – відповідно частки матеріалу високої, проміжної та низької густини

Розшаровування матеріалу носить характер сегрегації. У нижніх шарах розташовуються дрібні частки великої густини, над ними - крупніші тієї ж густини в суміші із дрібними зернами меншої густини, а ще вище - дрібні й великі частки малої густини. Найтонкіші частки розміром менше 10-20 мкм рухаються разом із потоком. Ступінь розпушення залежить від режиму коливань, витрат води й живлення сировиною. Верхній легкий шар постелі змивається водою в поперечному напрямку, а нижній важкий матеріал подовжньо переміщається до розвантажувального торця стола.

Внаслідок перерозподілу зерен у процесі їхнього поділу на бічних і торцевій розвантажувальних сторонах утворюється віяло продуктів різної густини, які спеціальними відсікачами спрямовуються в збірники концентрату, промпродукту й відходів.

Можливий режим роботи з підкиданням, коли розпушення досягається також у результаті відриву шару часток від деки під дією вертикальної складової її швидкості.

Крупність вихідного рудного матеріалу не перевищує 3-4 мм, вугілля - 6 мм.

Столи часто розташовуються з невеликим поздовжнім ухилом убік розвантаження. Передбачається й поперечний ухил для полегшення відходу змивної води.

Ефективність збагачення на концентраційних столах підвищується при використанні попередньо класифікованої сировини.

Концентраційні столи одержали значне поширення й конструктивно розрізняються за:

- кількістю дек - одно-, шести- і дванадцятидечні;

- розташуванням дек - одно-, двох- і трьохярусні;

- способом установки - опорні й підвісні;

- технологічним призначенням - піскові (для матеріалу крупніше 0,2 мм) і шламові (дрібніше 0,2 мм).

Концентраційний стіл звичайно має деку (деки), опорну конструкцію, приводний механізм і механізм регулювання нахилу деки (дек). Наприклад, дерев'яна рама, покрита лінолеумом із планками (розташованими паралельно руху деки) сковзає по роликовим опорам за допомогою ексцентрикового привода.

На рис. 2.17 показана схема однодечного концентра-ционного стола СКМ-1, призначеного для збагачення рудних матеріалів крупністю від 0,1 до 3 мм. Дерев'яна дека 1 стола має трапецієдальну форму, а її поверхня покрита лінолеумом, на якому закріплені дерев'яні рифлі 2, розташовані паралельно руху деки. У поперечному перерізі рифлі мають форму прямокутника, ширина якого 7 мм. Висота й довжина рифлей змінні. Довжина рифлей збільшується від верхньої частини деки до нижньої. На деку встановлений лоток 3 з відділеннями для прийому й розподілу пульпи й для змивної води. Подачу пульпи й води на деку регулюють зміною розміру отворів 4 у лотку й рухомих планках 5. Дека спирається на шість роликових опор ковзання 6. Для регулювання поперечного нахилу деки застосовується механізм 9.

Стіл приводиться в рух за допомогою ексцентрикового вала з роликом і колінчастим важелем (коромислом) (рис. 2.18). При обертанні вала ролик натискає на горизонтальне плече коромисла, внаслідок чого вертикальне плече останнього рухається вправо й через тягу змушує рухатися деку стола назад. Пружина під декою при цьому стискується, а при подальшому обертанні ексцентрикового вала вертикальне плече коромисла відхиляється вліво й пружина, розтискаючись, штовхає деку вперед. Величина ходу деки змінюється в межах від 12 до 26 мм, а число її ходів - від 230 до 350 у хвилину.

Інші конструкції концентраційних столів можуть відрізнятися формою дек, їхньою кількістю й способом установки, типом привода.

Рис. 2.17. Концентраційний стол СКМ-1:

1 – дека; 2 – рифлі; 3 – лоток для живлення та змивної води; 4 – отвори; 5 – рухомі планки для регулювання подачі води; 6 – роликова опора; 7 – опорна пластина; 8 – гвинт; 9 – маховик механізму нахилу

Технологічні й конструктивні особливості концентраційних столів визначаються в основному крупністю матеріалу, що переробляється.

Чим крупніше матеріал, тим менше частота (350-230 хв^-1), але більше амплітуда (4-6 мм) хитань деки й кут поперечного її нахилу (1-6°), який при наявності особливо великих і важких зерен може досягати 10°. Надмірне збільшення кута нахилу деки викликає зайве збільшення швидкості потоку пульпи й змивної води, що приводить до змиву важких зерен у легку фракцію при зсуві віяла поділу убік привода. При малому куті нахилу, навпаки, віяло поділу зміщається убік розвантажувального торця деки й зростає ймовірність забруднення важкої фракції зернами легких мінералів. Збільшення транспортуючої здатності стола при переробці тонкозернистих і шламоподібних матеріалів (на шламових столах) досягається збільшенням поздовжнього ухилу його деки до розвантажувального торця, а зменшення її при переробці грубозернистих піскових матеріалів (на піскових столах) - створенням ухилу деки в протилежному напрямку.

Рис. 2.18. Приводний механізм концентраційного стола:

1 – ексцентриковий вал; 2 – ролик; 3 – колінчастий важіль (коромисло); 4 – тяга; 5 – гвинт регулювання хода деки

Для піскових столів характерні більш вузькі деки (відношення довжини до ширини в межах 2,5-2,7), для шламових - більш широкі (1,5). Висота рифлей і відстань між ними збільшуються зі збільшенням крупності матеріалу. Висота рифлей збільшується також при підвищенні вмісту зерен важких мінералів у вихідному матеріалі. Найбільшу висоту в піскових (від 7-10 до 35-40 мм) і шламових (від 2 до 22-25 мм) столів вони мають у завантажувального торця деки. Далі вона зменшується практично до нуля на розвантажувальному кінці. На деяких шламових столах («Холмана», СКОШ-7,5) поверхня деки має хвилеподібний характер і роль рифлей виконують гребені хвиль. Такі рифлі істотно знижують турбулентність потоку води, що поліпшує ефективність збагачення шламів. Ліквідація великомасштабних вихрів і найбільш рівномірний розподіл мікропульсацій швидкості у міжрифельному просторі при збагаченні, наприклад вугіль, досягаються використанням рифлей типу «зворотна хвиля» замість звичайних рифлей прямокутного або трикутного перетину.

Шар води над рифлями повинен бути в 2-3 рази більше їхньої висоти. Нестача води погіршує поділ зерен і знижує продуктивність, надлишок приводить до збільшення втрат важких мінералів з легкою фракцією. Оптимальна густина пульпи, що надходить на деку стола, перебуває в межах 20-25% твердого. Кількість змивної води зростає зі збільшенням крупності й густини матеріалу й зменшується зі збільшенням кута нахилу деки стола. Звичайно витрати її не перевищують 1-2 м³ на 1 т руди.

Продуктивність концентраційного стола (т/год) орієнтовно може бути визначена за формулою

де - густина руди, т/м³;

- число деків у стола;

- площа однієї деки м²;

- середній діаметр зерен збагачуваної руди, мм;

- щільність найбільш легкого з важких коштовних

мінералов, що витягаються у концентрат, т/м³;

- щільність найбільш важкого з легких мінералів

порожньої породи, що видаляються у хвости, т/м³.

Використовуються також пневматичні столи (сепаратори) для сухого збагачення. У них стиснене повітря подається знизу під шар матеріалу.

На рис. 2.19 показаний пневматичний сепаратор ОСП-100. Потік повітря, що подається знизу під шар матеріалу, розпушує його, створюючи умови для розшаровування часток за густиною. У результаті легка фракція концентрується у верхній частині шару й при наявності поперечного ухилу переміщається в прийомні жолоби. Важка фракція в нижній частині шару транспортується уздовж деки 1, а рифлі 4 перешкоджають зносу її в поперечному напрямку. Видалення важкої фракції з деки відбувається з торцевої частини.

Основними недоліками пневматичних сепараторів є нерівномірний розподіл повітря й матеріалу по площі деки, локальні прориви шару матеріалу повітрям і перемішування розділених фракцій, гірші технологічні показники в порівнянні з гідравлічними концентраційними столами. Додаткові труднощі пов'язані з необхідністю пиловловлення.

Перевагами пневматичних сепараторів є відсутність потреби у воді, не має необхідності в зневодненні продуктів збагачення, менше витрати електроенергії, нижче вартість переробки руди.

Замість концентраційних столів можуть застосовуватися вібраційні концентратори ВК-2М (для знешламленого матеріалу крупністю – 3 мм +74 мкм).

Наступний тип устаткування – шлюзи, використовувані для збагачення матеріалів, що відрізняються значною контрастністю густин складових компонентів.

Шлюз являє собою нерухомий похилий жолоб прямокутного перетину із трафаретами на дні (шорсткуватими або східчастими покриттями, що втримують осілі на дно частки важких мінералів).

Пульпа (вода плюс вихідний продукт) рухається по жолобу, при цьому відбувається розшаровування її за крупністю й густиною внаслідок дії сили ваги й утворення вихрових зон у придонній області (у трафаретів), а також динаміки потоку води й сил тертя.

Рис. 2.19. Пневматичний сепаратор ОСП-100:

1 – рухома дека; 2 – опори; 3 – поверхня деки; 4 – рифлі;

5 – повітряний рукав; 6 – приводний механізм

Після заповнення трафаретів важкими фракціями роблять сполоск жолоба, видаляючи спочатку легкі мінерали, що затрималися у верхньому шарі, а потім, зменшивши подачу води, знімають трафарети й ретельно очищають їх від мінералу, відправляючи його на повторне очищення. Великі шматки видаляють у відвал, а концентрат, що залишився на дні шлюзу, відправляють на подальшу переробку.

На рухомих шлюзах сполоск здійснюється поворотом жолоба на 45º навколо горизонтальній осі й змиванням осілого матеріалу водою.

Основними технологічними параметрами шлюзів є розрідження пульпи, висота потоку, ухил дна, тип трафарету, ширина жолоба.

Розрідження пульпи вибирається залежно від розміру найбільших шматків матеріалу, оброблюваного на шлюзах.

Мінімальна висота потоку пульпи (мм) визначається з виразу

h = a∙ d,

де а - поправочний коефіцієнт, що залежить від розміру

шматків матеріалу (звичайно від 1 до 3).

d - максимальний розмір шматків, мм.

Ширина шлюзу (м) залежить від заданої об'ємної продуктивності

де - витрата пульпи, м³/с;

- швидкість потоку пульпи, м/с.

Витрату пульпи (м³/с) визначають із урахуванням розрідження живлення

де - кількість твердого, що поступає на шлюз, т/с;

- щільність твердого, т/м³;

- розрідження пульпи (відношення рідкого до твердо-

го (від 6 для дрібних шматків до 20 для крупних).

Ширина шлюзу найчастіше коливається в межах від 0,7 до 0,9 м.

Трафарети виконуються з дерев'яних брусків (установлених перпендикулярно напрямку стоку), шматків породи, дерева, футерованного залізом. Під трафарети підстилають ворсисту тканину, яка запобігає вимиванню важких мінералів, що осіли на дні шлюзу, наприклад, часток золота або платини. При збагаченні дрібних пісків і тонкоподрібнених руд часто застосовують ворсисті шлюзи без трафаретів. Для втримання тканин використовують сітки з великими отворами або металеві рейки.

Як особливі види можна відзначити:

- стрічковий шлюз у вигляді похилої рухомої нескінченної стрічки. Матеріал завантажується на верхню гілку стрічки, яка рухається назустріч потоку пульпи. Легка фракція змивається водою й розвантажується з нижнього барабана, а осіла на стрічку важка змивається зрошувачем після того, як стрічка обігне верхній барабан

- вібраційний шлюз, до робочого органа якого трафарети кріпляться спеціальними притисками таким чином, що при роботі шлюзу в них виникають додаткові вібрації, які сприяють інтенсивному розпушенню постелі.

Жолоби, що звужуються, мають похиле плоске днище й збіжні під деяким кутом бічні стінки. Жолоб нахилений під кутом 15-20º. Вони багато в чому ідентичні шлюзам, однак за рахунок особливостей конструкції дозволяють ефективно збагачувати розсипні піски, що містять дрібні зернисті частки з великою контрастністю за густиною. Їх застосовують також на залізорудних збагачувальних фабриках.

Перевагами жолобів, що звужуються, є висока питома продуктивність, низькі капітальні витрати, відсутність рухомих частин.

До їхніх недоліків можна віднести малий ступінь концентрації, можливість роботи тільки при вихідній пульпі значної густини, різке погіршення показників роботи при коливаннях об’єму й густини живлення.

Принципова схема жолоба, що звужується, наведена на рис. 2.20. Процес збагачення здійснюється в такий спосіб. Вихідна пульпа подається через лоток у широку завантажувальну частину жолоба 1. Завдяки звуженню жолоба глибина потоку збільшується від 1,5-2 мм у завантажувальної частини до 7-12 мм у розвантажувальної, а характер його руху змінюється від ламінарного до турбулентного.

Рис. 2.20. Схема жолоба, що звужується:

1 – жолоб; 2 – віяло пульпи; 3 – роздільники; 4 – закруглення днища жолоба

Високий вміст твердого компонента в живленні викликає сегрегацію потоку, у результаті якої частки перегруповуються таким чином, що на виході з апарата в нижніх шарах розташовуються зерна більшої густини, а у верхніх – меншої.

Днище розвантажувального кінця закруглено, тому частки нижніх шарів, що мають меншу швидкість руху в порівнянні з верхніми, відхиляються вниз. Верхні ж через більшу швидкість по інерції спрямовуються вперед. Потік розтягується по осі жолоба, звужуючись у плані і його легко можна розсікти на окремі струмені роздільниками.

На ефективність збагачення при цьому впливають: вміст твердого в потоці, ухил жолоба і його продуктивність.

Якщо в пульпу додати необхідні реагенти, а в початкову ділянку жолоба через пористе дно подавати стиснене повітря, то можна додатково здійснювати також процес флотації мінералів.

Конструкції жолобів можна розділити на дві основні групи:

- набори окремих жолобів у різних компонувальних варіантах;

- конусні сепаратори, що складаються з одного або декількох конусів, кожний з яких являє собою як би набір радіально встановлених жолобів із загальним днищем.

З першої групи можна виділити струминні концентратори, що складаються з каскаду жолобів. Принципова схема такого типу установки показана на рис. 2.21. Вона складається із двадцяти чотирьох жолобів, що звужуються, установлених у два поверхи (каскадно). Жолоби верхнього каскаду здійснюють основну концентрацію, нижнього - перечищення концентрату й хвостів. Відмітною рисою конструкції є наявність поперечних щілин шириною 0,5-2 мм, які забезпечують виділення концентрату із придонного шару потоку, що знижує втрати коштовних компонентів у хвостах. Щілини періодично очищаються вібратором.

Рис.2.21. Струминний концентратор:

1 – обертовий пульпороздільник; 2 – кільцевий розподіль-ний жолоб з відсіками; 3 – жолоб, що звужується; 4 – коробка для зниження швидкості потоку і рівномірного розподілення пульпи по ширині жолоба; 5 – гвинтовий механізм для регулювання нахилу жолоба; 6 – ванна концентрата; 7 – прийомна коробка для продуктів збагачення; 8 – відсікачі

У конусних сепараторах (друга група) кут конусности корпуса становить 140-156º, пульпу подають по периферії конуса, а розвантаження продуктів здійснюють у центрі (рис. 2.22).

Рис. 2.22. Конусний сепаратор одноярусний:

1 – вузол відсікачів; 2 – циліндр напрямний; 3 – кільце відхиляюче; 4 – робочий конус; 5 – розподільне конусне кільце; 6 – підсвітка; 7 – підшипниковий вузол; 8 – пульпо-розподільник; 9 – механізм регулювання розвантаження продуктів; 10 – лійки прийому продуктів; 11 – витратні труби; 12 – клини, що звужуються; 13- кільцеві відсікачі продуктів

У нижній частині днища конуса встановлені радіально розташовані клини. При виході потоку із щілин між клинами він за допомогою відсікачів розділяється на концентрат, промпродукт і хвости. Ці продукти потрапляють у концентрично розташовані труби. Для рівномірної подачі живлення над конусом змонтований пульпорозподільник типу сегнерова колеса, що складається із прийомного циліндра й дванадцяти патрубків.

Конусні сепаратори бувають одно-, двох- і трьохярусними. На двох- і трьоярусних сепараторах основну концентрацію здійснюють на верхньому конусі, а продукти, що підлягають перечищенню, надходять самопливом на нижні конуси.

Продуктивність конусних сепараторів залежить від крупності живлення, площі робочої поверхні верхнього конуса й відмінності в густині матеріалів що розділяються. Вона може бути визначена за формулою [22]

, т/г,

де k_К - коефіцієнт, що залежить від крупності матеріалу

(для крупного живлення k_К = 1,4; для дрібного –

k_К = 1,0);

δ_Т, δ_Л - густини відповідно важкого й легкого мінералів,

т/м³;

F - площа робочої поверхні верхнього конуса, м²;

d_ср - середньоарифметичний розмір зерен у живленні,

мм.

Гвинтові сепаратори, як і всі жолоби, не мають рухомих частин і не споживають енергії, що є їхньою основною перевагою перед іншими апаратами. Вони застосовуються для збагачення дрібнозернистих матеріалів, а для часток дрібніше 0,1-0,2 мм використовують їхній різновид - гвинтові шлюзи - з більш пологим і практично плоским гвинтовим жолобом.

Гвинтовий сепаратор являє собою нерухомий гвинтоподібний жолоб 1 з вертикальною віссю, укріплений на

стійці 3 (рис. 2.23).

Пульпа тече по жолобу зверху вниз під дією сили ваги, розтікаючись тонким (6-15 мм) шаром. Важкі мінерали зосереджують у внутрішнього борта жолоба й розван-тажуються через спеціальні відсікачі-прийомники 2, легкі - у зовнішнього й розвантажуються в нижній частині жолоба.

У початковій зоні сепаратора відбувається розшарування зерен: крупні з великою густиною - униз, легкі - нагору. Останні піддаються високим швидкостям потоку й під дією відцентрових сил зміщаються на периферію жолоба, важкі ж гальмуються днищем й у результаті циркуляції потоку по його перетині переміщаються в центр його обертання - до внутрішнього борта. Гвинтоподібний жолоб сепаратора підсилює циркуляцію пульпи: у поверхні вона рухається в напрямку до зовнішнього борта жолоба, а в придонних областях - до внутрішнього. Товщина потоку різна через дію відцентрових сил: усередині - 2-3 мм, зовні - 7-16 мм.

Жолоб складається з ряду піввитків (сталь, пластмаса), футерованих гумою або іншими зносостійкими матеріалами й з'єднаних фланцями. Відношення кроку витків жолоба до діаметра - 0,4-0,6. Кількість витків зворотно пропорційна різниці між густинами складових пульпи. Покриття жолоба гладке. Шорсткості й рифлення погіршують процес концентрації.

По довжині жолоба встановлюється декілька відсікачів для відбору концентрату й напівфабрикатів. На рис. 2.24 показані конструкції відсікачів. Відсікач являє собою порожню трубку з бічним вирізом, що вгвинчується в отвір днища жолоба. У верхній частині пристрій обладнаний фіксуючим затискачем і рухомим ножем (скребком) для регулювання ширини смужки пульпи, що спрямовується в зазначену трубку й далі в збірні труби готового продукту.

Рис. 2.23. Гвинтовий сепаратор:

1 – гвинтовий жолоб; 2 – відсікач важкої фракції;

3 - станина

Рис. 2.24. Конструкції відсікачів концентрату:

1 – поворотний плужок; 2 – гумова пластина (скребок);

3 – труба з нарізкою

Змивну воду подають по трубах через водорозподільники (рис. 2.25), установлені трохи вище відсікачів. Вода за допомогою спеціального гумового гофрованого фартуха рівномірно розподіляється по поверхні жолоба.

Оптимальний вміст твердого в пульпі - 35-40%.

Продуктивність гвинтового сепаратора залежить від багатьох факторів і може бути оцінена за наступною емпіричною формулою, (кг/с):

де - розрідженість пульпи (відношення рідкого до твер-

дого);

- густина руди, т/м³;

- діаметр витка жолоба, м;

- середній розмір зерен збагачуваного матеріалу, мм;

- кількість витків.

Рис. 2.25. Водорозподільна коробка гвинтового

сепаратора:

1 – гумовий гофрований фартух

У шнекових сепараторах процес поділу часток здійснюється з деякими відмінностями від гвинтових конструкцій. Шнековий сепаратор - протитечійний апарат, у якому поділ на компоненти відбувається за густиною під впливом як потоку рідини, так і тиску робочих лопат шнека. Легкі фракції при цьому переміщаються потоком рідини, важкі - лопатами шнека.

На рис. 2.26 показана принципова схема шнекового сепаратора з горизонтальним шнеком. Він являє собою рознімний циліндричний корпус 3, усередині якого є шнек 6, що обертається від електродвигуна 11 за допомогою клинопасової передачі 10 і редуктора 9. Корпус сепаратора й привод закріплені на рамі 12. У середній частині корпуса встановлена живильна лійка 5, а в торцевій тангенціально розміщені патрубки 2, 13 й 7 відповідно для підведення води, вивантаження важких і легких фракцій. У верхній циліндричній кришці є люки 4 для профілактичного огляду й ремонту.

Рис. 2.26. Принципова схема шнекового сепаратора

з горизонтальним шнеком:

1 – підшипникова опора; 2, 7, 13 – патрубки; 3 – корпус; 4 – люк; 5 – живильна лійка; 6 – шнек; 8 – муфта; 9 – редуктор; 10 – клинопасова передача; 11 – електродвигун; 12 –рама

Вал шнека у вигляді однозаходного гвинта встановлений в опорних підшипниках 1 і муфтою 8 з'єднаний із приводом. Лопати шнека футеровані знімними сегментами, а корпус 3 - обичайками зі зносостійкої сталі.

Вода подається в сепаратор через патрубок 2 і по гвинтовому каналі між стінкою корпуса й шнеком. Вихідний матеріал завантажується через лійку в центрі сепаратора. Тут здійснюється основний поділ і формування двох протилежно спрямованих потоків легкої й важкої фракцій до розвантажувальних патрубків. Легка фракція несеться водою, а важка випадає на дно й транспортується шнеком.

Густину поділу можна регулювати зміною витрати води й швидкістю обертання шнека, що визначає також ступінь масообміну між двома транспортними потоками. Густина поділу, зокрема, підвищується зі збільшенням витрати води. Вибір оптимальної швидкості обертання шнека дозволяє скоротити витрати води на 20-30%.

Існує схема сепаратора з вертикальним шнеком.

Контрольні питання

1. Суть процесу збагачення в рухомому потоці води.

2. Сили, що діють на частку матеріалу в похилому водному потоці.

3. Області застосування обладнання для збагачення в пото-ці води.

4. Принцип дії коливалього концентраційного стола.

5. Характер розділення матеріалу на концентраційному столі.

6. Конструктивні особливості й різновиди концентрацій-них столів.

7. Приводи концентраційних столів.

8. Фактори, що впливають на процес розділення часток матеріалу на концентраційному столі.

9. Визначення продуктивності концентраційних столів.

10. Пневматичні столи для сухого збагачення.

11. Шлюзи і їхнє призначення.

12. Принцип дії та особливості експлуатації шлюзів.

13. Вибір раціональних параметрів шлюзів.

14. Існуючі конструктивні різновиди шлюзів.

15. Жолоби, що звужуються. Різновиди обладнання, засно-вані на їхньому використанні.

16. Принцип дії струминного концентратора.

17.Конструктивні особливості конусних сепараторів.

18. Гвинтові сепаратори й особливості процесу розділення часток на них.

19. Сфери застосування гвинтових сепараторів.

20. Конструктивні особливості гвинтових і шнекових сепа-раторів.

21. Конструкції від сікачів концентрату гвинтових сепараторів.

22. Розрахунок продуктивності гвинтових сепараторів.

Дата добавления: 2015-08-18