Конструирование корпусов редукторов

Корпус редуктора служит для размещения и координации деталей передач, защиты этих деталей от загрязнения и организации системы смазки. Основным критерием работоспособности корпуса является жесткость. Нарушение правильности расположения осей валов из-за деформации корпуса под нагрузкой не должно выходить за пределы допустимого.

Корпуса редукторов достаточно сложны по форме и в большинстве случаев отливаются из чугуна. Стальное литье применяется редко и лишь в ответственных конструкциях, работающих в условиях вибрационных и ударных нагрузок. Кроме литых корпусов применяются также сварные. Рекомендации по конструированию корпусов редукторов приводятся в [1, с.335…356; 7, с.157…175]. В современном редукторостроении наблюдаются следующие принципы формообразования корпусов: простые геометрические формы, ограниченные прямолинейными плоскостями, имеющими снаружи горловины для подшипников и ребра внутри; лапы для фундаментных болтов на выступают за габариты корпуса; проушины для подъема редуктора отлиты заодно с корпусом; отсутствие выступающих частей корпуса, облегчающее размещение редуктора в общей компоновке привода; пространство для объема масла увеличено; горизонтальная верхняя поверхность крышки служит технологической базой при обработке ответственной поверхности разъема и выверки редуктора при монтаже. Примером такой конструкции является корпус редуктора Ц2-200 [2, лист 109].

Таблица 13.1

Рекомендуемые размеры элементов металлических зубчатых колес

Параметры	Формулы
Диаметр ступицы: стальных колес чугунных колес
Диаметр ступицы
Толщина обода: цилиндрических колес конических колес
Толщина диска цилиндрических колес: колеса кованые колеса штампованные колеса литые
Толщина диска конических колес
Диаметр отверстий в диске
Диаметр окружности, проходящий через центры отверстий
Толщина ребер
Фаска на зубьях зубчатых колес
Величина уклонов для штампованных колес
Величина уклонов для литых колес	1:20

Обозначения: d – диаметр вала; m – модуль зацепление; b – ширина венца; Rе – внешнее конусное расстояние; D – внутренний диаметр обода.

Ориентировочные соотношения основных размеров чугунного литья корпуса редуктора приведены в таблице 13.2.

Таблица 13.2

Соотношения основных размеров корпуса редуктора

Элементы корпуса	Расчетные зависимости
Толщина стенки основания корпуса	мм
Толщина стенки крышки корпуса	мм
Толщина ребра в основании
Толщина подъемного уха
Диаметр стяжного болта	мм
Диаметр штифта
Толщина фланца по разъему
Диаметр фундаментального болта
Ширина пояса жесткости
Высота бобышки под болт	Конструктивно
Диаметр болтов крышек подшипников

Дно корпуса рекомендуется делать наклонным (1…2˚) в сторону сливного отверстия.

В разъемных конструкциях корпусов для точности фиксирования основания корпуса с крышкой в процессе расточки отверстий для подшипников следует предусматривать штифты. Конические штифты (табл. 13.3) обычно располагают по диагонали фланцев корпуса редуктора.

Герметичность разъемов кроме тщательного их изготовления достигается дополнительными мерами. Перед сборкой разъемы смазывают шеллаком, цапонлаком или пастой «Герметик». Шелковая нить, уложенная по контуру разъема, облегчает удаление слоя засохшего лака при разборке. Разъемы смотровых отверстий, крышек подшипников и заглушек уплотняют прокладками.

Таблица 13.3

Штифты конические (ГОСТ 3129-70)

Параметры, мм
d	с	Интервалы длин	d	с	Интервалы длин
	0,6	16…70		1,6	30…180
	0,8	16…90		1,6	36…220
	1,0	20…110		2,0	40…280
	1,2	25…140		2,5	50…280

Для облегчения отделения крышки от основания корпуса при разборке во фланце крышки иногда предусматривают резьбовые отверстия для отжимных винтов.

Корпуса редукторов должны отвечать следующим техническим требованиям:

– обязательный отжиг после черновой обработки важнейших поверхностей (разъем, основание, торцы под крышки подшипников, расточка под подшипники);

– обязательная окраска необработанных поверхностей нитроэмалью для наружных поверхностей и маслостойкой краской для внутренней полости редуктора; допуск плоскости разъема Δ = 0,005·l (но не менее 0,05 мм), где l – длина корпуса, мм;

– шероховатость поверхности разъема не ниже Rz 20;

– постановка прокладок в разъеме не допускается;

– допуск соосности отверстий под подшипники и плоскости разъема не более 0,002·D, где D – диаметр расточки под подшипники;

– допуск обработки отверстий под подшипники Н7;

– допуск цилиндричности этих отверстий в пределах 0,3·δ, где δ – допуск на диаметр;

– шероховатость поверхностей этих отверстий – не ниже Rа 1,25.

Дата добавления: 2015-08-18