Выбор средств измерения

Измерительные средства – это технические устройства, используемые при измерении и имеющие нормативные метрологические свойства. При их выборе учитывают существование организационно – технических норм контроля: сплошной или выборочный, ручной, механизированный или автоматический, масштаб производства, конструктивные характеристики детали, точность изготовления детали и другие показатели.

Средства измерения выбираем по справочнику, и полученные данные сводим в таблицу 14

.

Таблица 14 - средства измерения

Наименование мерительного инструмента	Точность измерения, мм	Предел измерения, мм	Назначение
Штангенциркуль ШЦ-1-125-01 ГОСТ166-89	0,1	0 – 150	Измерение диаметров, плоских поверхностей, длин, глубин и прочее.
Калибр пробка	Калибр пробка Ø30,0Н12^(+0,25) 8133-1005 Н12 ГОСТ 14811-69	Точность измерения – 0,250мм	Измерение внутренних диаметральных размеров
Образцы шероховатости поверхности ГОСТ9378-75		1,6 - 12,5	Качественный контроль шероховатости.

1.9.3. Выбор и расчёт инструментальных наладок

Инструментальная наладка представляет комплекс режущего и вспомогательного инструмента, скомпонованного в соответствии с требованиями технологической операции, в которой также согласованы присоединительные поверхности инструментов и станка.

Проектирование инструментальных наладок – важный этап разработки технологической операции, так как от его качества зависит, насколько успешно будет выполняться эта операция. Если хотя бы один из элементов наладки не будет предусмотрен или будет указан неправильно, операция не сможет быть осуществлена.

При проектировании наладок необходимо учитывать тип производства, точность, которая должна быть обеспечена на операции, производительность,

удобство работы на станке и др.

Проектирование наладок следует выполнять после выбора станка, приспособления и режущего инструмента, одновременно с разработкой

технологической операции.

Исходными данными для проектирования наладки являются: техническая документация выбранного станка с размерами рабочей зоны и элементов присоединительных поверхностей; общие и присоединительные размеры выбранного режущего инструмента; эскиз операции, для которой разрабатывается наладка; тип производства; технические требования.

При проектировании наладок обязательно максимальное использование стандартных режущих и вспомогательных инструментов, при этом режущие инструменты должны быть систематизированы по видам обработки, а вспомогательные – по типам металлорежущих станков.

В методическом отношении для проектирования наладок целесообразно выбирать операции с многоинструментальной обработкой.

В зависимости от модели станка, обрабатываемой детали выбирается режущий и вспомогательный инструмент, на основании которого разрабатываются различные конструкции инструментальных наладок. При этом необходимо учитывать размеры базовых поверхностей шпинделей (конус Морзе, конус 7/24) и револьверных головок. Режущий и вспомогательный инструмент выбирается согласно ГОСТ, каталогам на режущий, вспомогательный инструмент.

Револьверная головка имеет 8 базовых отверстий Ø50Н8, в которые устанавливаются оправки для различного инструмента.

W_Z= L_РГ + L_{ОПР Z} + L_{ВЫЛ Z}

W_X=D_О/2+L_ОПРX+L_ВЫЛX

где L_РГ – высота револьверной головки, мм; L_{ОПР Z} – высота резцедержателя до базовой поверхности, мм; L_{ВЫЛ Z}– высота головки резца, мм; L_{ОПР X} – базовая длина резцедержателя, мм; L_{ВЫЛ X}– максимальный вылет резца из резцедержателя, мм; D_o – диаметр расположения базовых отверстий инструментального диска, мм; D_О = 260 мм.

Проходной резец П02-05

L_РГ = 80 мм, L_{ОПР Z} = 31 мм,

L_{ВЫЛ Z} = 32 мм, D_О/2 = 130 мм, L_{ОПР X}= 80 мм, L_{ВЫЛ X}= 35 мм.

W_Z = 80 + 31 + 32 = 143 мм;

W_X = 130 + 80 + 35 = 245 мм.

Расточной резец П06-07

L_РГ = 80 мм, L_{ОПР Z} = 97 мм,

L_{ВЫЛ Z} = 38 мм, D_О/2 = 130 мм, L_{ОПР X}= 53 мм, L_{ВЫЛ X}= 27 мм.

W_Z = 80 + 97 + 38 = 215 мм;

W_X = 130 + 53 + 27 = 210 мм.

.

1.9.4 Проверочный расчёт рабочего пространства станка.

Проведем проверочный расчёт рабочего пространства токарного станка с ЧПУ.

Расчёт рабочего пространства токарного станка с ЧПУ 16К20ФЗ производитсяна основании схемы по формуле:

Z_о = L_пр + L_дет + С_W + W_z,

где L_пр – высота приспособления, мм L = 85 мм; L_дет– длина детали, мм.

(L_дет = 38 мм); С_W – безопасное расстояние по оси Z,мм (С_W =50); W_z – вылет резца по оси Z,мм (см. расчёт вылета инструмента).

Х₀ = (D/2) + C_Wx+ W_x,

где D – диаметр детали, мм; C_Wx – безопасное расстояние по оси X, мм.

(C_Wx – 25 мм); W_x – вылет резца по оси X, мм.

Проходной резец П02-05

Z_о=85+38+50+143=190мм

Х₀=30,6+25+245=97,5мм

Z_раб =750 мм X_раб=250 мм

Так как Z_o < Z_раб, Х_о < X_раб, то данный станок обеспечивает обработку детали.

Расточной резец П06-07

Z_о=85+38+50+215=185мм

Х₀=30,6+25+210=102,5мм

Z_раб =750 мм X_раб=250 мм

Так как Z_o < Z_раб, Х_о < X_раб, то данный станок обеспечивает обработку детали.

Дата добавления: 2015-08-09