Расчет режимов резания

Переход 02-05.

1. Определяем глубину резания при подрезке торца, наружном точении цилиндрической поверхности и подрезке торца венца.

t =1,5 мм; t =2 мм, t⁰⁴=1,8 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода L_РХ, мм

L_РХ=L_РЕЗ+y+L_ДОП,

где L_РЕЗ – длина резания, мм; L =20,0 мм; L =17,5 мм; L =18,0

у = y_врез+y +y – величина врезания и перебега, мм

y =1мм; y +y =6мм; y=1+6=7 мм;

L =20,0+7=27 мм;

L =17,5+7=24,5 мм;

L =18,0+7=25 мм

L_ДОП – дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

3. Определяем подачу на оборот шпинделя для подрезки торца S = S =0,6 мм/об, для чернового точения S =0,6 мм/об, для подр

4. Определяем период стойкости резца Т, мин в зависимости от группы наладки и числа инструментов в наладке.

Тр= Тм×l,

где Тм – период стойкости инструмента, мин; Тм =120мин.

λ= , λ = =0,68; λ = =0,69;. λ = =0,69

Поскольку условие 0,7<λ выполняется, то Тр=Тм=120мин.

5. Определяем скорость резания n, м/мин

n=n_табл×К₁×К₂×К₃,

где n_табл – табличное значение скорости резания, м/мин; n =125м/мин;

n =125м/мин; n =125м/мин К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К₁=0,7; К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К₂=1,25; К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки, К₃=1,2.

n =125×0,7×1,25×1,2=131,25м/мин;

n =125×0,7×1,25×1,2=131,25м/мин.

n =125×0,7×1,25×1,2=131,25м/мин.

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, об/мин

Так как станок 16К20Ф3 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, то принимаем полученный результат без уточнения.

n⁰²= =810 мин^-1;

n⁰³= =810мин^-1.

n⁰⁴= =722 мин^-1.

7. Рассчитаем основное машинное время обработки t_м, в минутах по формуле

где i – количество ходов, i =1; i =1; i =1.

мин;

мин.

мин.

8. Определяем силу резания P_Z, Н

P_Z=P t,

где P – табличная величина силы резания, Н; P =1450 Н; P =1450 Н, P =1450 Н.

P =1450 1,5=2175 Н;

P =1450 2=2900 Н.

P =1450 1,8=2610 Н

9. Определяем мощность резания N_РЕЗ, кВт.

N_рез=Pz×n/60×1020.

N = =4,66 кВт;

N = =6,21 кВт.

N = =5,78 кВт

10. Проверяем достаточность мощности привода станка по условию:

N_РЕЗ £ N_ШП;

N_ШП = N_ДВ×h,

где N_ДВ – мощность двигателя станка, кВт; N_ДВ=10кВт; h – КПД станка (паспортные данные); h=0,85.

N_ШП=10×0,85=8,5 кВт.

Данное условие выполняется. Следовательно, обработка возможна.

Переход 06-07.

Расточить сквозное отверстие, выдерживая размеры: Ø30,0^+0,2; фаску 1,0×45º.

1. Определяем глубину резания при растачивании отверстия

t =1,375 мм.

2. Рассчитываем длину рабочего хода L_РХ, мм

L_РХ=L_РЕЗ+y+L_ДОП,

где L_РЕЗ – длина резания, мм; L =41 мм;

у = y_врез+y +y – величина врезания и перебега, мм;

y =1 мм; y +y =3 мм;

y=1+3=4 мм;

L =41+4=45 мм.

L_ДОП – дополнительная длина хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации детали.

3. Определяем подачу на оборот шпинделя для чистового растачивания S =0,4 мм/об.

4. Определяем период стойкости резца Т, мин в зависимости от группы наладки и числа инструментов в наладке.

Тр=Тм×l,

где Тм – период стойкости инструмента, мин; Тм=120мин.

λ= ; λ = =0,95.

Поскольку условие 0,7<λ выполняется, то Тр=Тм=120мин.

5. Определяем скорость резания n, м/мин [3, с. 19]

n= n _табл×К₁×К₂×К₃,

где n _табл – табличное значение скорости резания, м/мин; n =115 м/мин;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К₁=1,0;

К₂ – коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К₂=1,25;

К₃ – коэффициент, зависящий от вида обработки, К₃=0,85.

n =115×1,0×1,25×0,85=120 м/мин.

6. Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, об/мин

Так как станок 16К20Ф3 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя, то принимаем полученный результат без уточнения.

n⁰⁶= =1253 мин^-1.

7. Рассчитаем основное машинное время обработки t_м, в минутах по формуле

,

.

8. Определяем силу резания P_Z, Н

P_Z=P t,

где P – табличная величина силы резания, Н; P =1450 Н.

P =1450 1,375=1994 Н.

9. Определяем мощность резания N_РЕЗ, кВт

N_рез=Pz×n/60×1020.

N = =3,91 кВт.

10. Проверяем достаточность мощности привода станка по условию:

N_РЕЗ £ N_ШП

N_ШП = N_ДВ×h,

где N_ДВ – мощность двигателя станка, кВт; N_ДВ = 10 кВт; h – КПД станка (паспортные данные); h=0,85.

N_ШП=10×0,85=8,5 кВт.

Данное условие выполняется. Следовательно, обработка возможна.

9. Рассчитаем основное машинное время обработки t_м, в минутах по формуле:

.

Рассчитаем сумму машинного времени для всей операции

;

= 0,04+0,04+0,03+0,15= 0,26 мин.

Все режимы резания по данной операции 005 сводим в таблицу 15.

Таблица 15 – Сводная таблица режимов резания по операции 005

№ пере- хода	t, мм	LРХ, мм	S0, мм/об	Т, мин	V, м/мин	n, мин^-1	NРЕЗ, кВт	PZ, Н	P0, Н	ТО, мин
П02	1,5		0,6		131,25		4,66		-	0,04
П03		25,5	0,6		131,25		6,21		-	0,04
П04	1,8		0,6		131,25		5,78		-	0,03
П06	1,31		0,3				3,91		-	0,15
		0,26

1.9.7. Расчёт технически обоснованной нормы времени

Определяем технически обоснованную норму времени для операции токарной с ЧПУ.

При нормировании времени операций, связанных с обработкой партии заготовок в серийном производстве, расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию производим по штучно-калькуляционному времени(Т_ш.к), необходимому для обработки одной заготовки, которое определяют по формуле

Т_ш.к.=Т_шт+Т_п.з/n,

где Т_шт – штучное время, мин.; Т_п.з– подготовительно-заключительное время, мин.; n – количество деталей в партии, шт.

1. При определении нормы штучно-калькуляционного времени для операции, выполняемой на станке с ЧПУ в условиях серийного производства, расчёт штучного времени (Т_ШТ) производим по формуле:

Т_ШТ.=(Т_a + Т_в×К_tв) (1+ )× ,

где Т_а – время работы станка по программе, мин.

Т_а=Т + Т ,

где Т – основное (технологическое) автоматическое время, мин;

Т = 0,26 мин;

Т – время вспомогательное автоматическое, мин.;

Вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ определяем по формуле

Т = Т + Т + Т + Т ,

где Т – время, затраченное на позиционирование одного инструмента (для токарного станка с ЧПУ), мин;

Т = 0,14×2 = 0,28 мин;

Т – время холостых ходов для каждого инструмента, мин;

На станке с ЧПУ модели 16К20Ф3 время холостых ходов одного инструмента по осям Z и X на длине до 300 мм. принимается Т = 0,03 мин. Следовательно, для двух инструментов имеем: Т = 0,03×6 = 0,18 мин;

Т – время, затраченное на смену инструмента по программе, мин;

Для токарных станков с ЧПУ время на смену одного инструмента принимается Т = 0,02 мин. Количество инструментов – 2 штук.

Следовательно, для двух инструментов имеем: Т = 0,02×2=0,04 мин;

Т – время на выполнение технологических остановок, пауз, мин; Т =0,05мин.;

Таким образом, вспомогательное автоматическое время работы станка с ЧПУ равно

Т = 0,84 + 0,18 + 0,04 + 0,05 = 1,19 мин.

Автоматическое время работы станка:

Т_а = 0,26 + 1,19 = 1,45 мин.

Т_в – время выполнения ручной вспомогательной работы, не перекрываемой временем автоматической работы станка, мин;

Время выполнения ручной вспомогательной работы определяем по формуле

Т_в = Т_{в уст} + Т_{в упр .}+ Т_{в изм.},

где Т_{в уст} – время на установку и снятие детали, мин; Т_{в уст} =0,15 мин.;

Т_{в упр.} – время на приёмы, связанные с управлением станка, при выполнении операции, мин.;

Т_{в упр.} = Т_{в упр1} + Т_{в упр2} + Т_{в упр3} + Т_{в упр4},

где Т_{в упр1.} – время на включение станка, мин; Т_{в упр1} = 0,04 мин;

Т_{в упр2.} – время на открытие и закрытие защитного щитка, мин; Т_{в упр2} = 0,03 мин;

Т_{в упр3} – время на установку координат Х и Z, мин; Т_{в упр3} = 0,15 мин;

Т_{в упр4} – время на ввод коррекции, мин; Т_{в упр4} =0,016 мин.

Т_{в упр.} = 0,04 + 0,03 + 0,15 + 0,016 = 0,236 мин.

Т_изм – время на контрольное измерение детали, мин.;

Т_{в изм} = 0,22 + 0,19 + 0,12 = 0,53 мин;

Т_в = 0,15 + 0,236 + 0,53 = 0,916 мин.

К_tВ – коэффициент вспомогательного времени, зависящий от серийности;

К_tВ = 1,15;

К – время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности в % от

оперативного времени; К=10%;

q – количество одновременно изготавливаемых деталей, шт.; q = 1 шт.

Определяем норму штучного времени (Т_ШТ), мин.

Т_шт = (1,45 + 0,916 1,15) (1+ ) = 2,75 мин.

2. Определяем подготовительно-заключительное время (Т_ПЗ).

Подготовительно - заключительное время определяется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно - калькуляционного времени (только при серийном и единичном производстве).

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования для выполнения данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача

продукции и доставка на рабочее место инструмента и приспособлений и сдача их в кладовую после окончания работы.

Подготовительно-заключительное время определяется на основании данных нормативов, зависит от характера, объема работ и при обработке на токарном станке с ЧПУ определяется по формуле

Т_пз = Т_пз1 + Т_пз2,

где Т_пз1 – время на организационную подготовку (получение наряда, чертежа, технологической документации, приспособления, инструмента, заготовок перед началом работы и сдача их по завершению обработки партии деталей, мин.

Т_пз1 = 7 + 2 + 3 = 12 мин;

Т_пз2 – время на наладку станка, инструмента и приспособления (установка инструмента и приспособления, ввод программы с клавиатуры или с программного носителя, привязка инструмента, проверка программы в покадровом режиме), мин.;

Т_пз2 = 1,5 + 2,4 + 25 + 20 + 10 = 58,9 мин.

Т_пз = 12+ 58,9 = 70,9 мин.

3. Определяем норму штучно-калькуляционного времени (Т_ШК), мин.

Т_шт.к = 2,75_. + = 2,77 мин.

Полученные данные расчёта технически обоснованной нормы времени на операцию сводим в таблицу 16.

Таблица 16 – Расчёт технически обоснованной нормы времени на операцию 005

№ опер

Наименова-ние операции

То

Та

Тв

Топ

Тобс.

Тотд.

Тшт.

Тп-з

n

Тш-к

Туст

Tупр.

Тизм.

Токарная с ЧПУ

0,29

1,45

0,15

0,236

0,53

1,876

10%ТОП

2,75

70,9

2,77

2. Конструкторский раздел.

2.1. Схема установки заготовки в приспособлении.

В курсовом проекте при обработке втулки Т-0301.434.002.13 на 005 операции используется схема установки по наружной цилиндрической поверхности обрабатываемой заготовки Æ64,8 и торцу, с использованием в качестве приспособления токарного самоцентрирующегося трехкулачкового патрона. Приспособление предназначено для центрирования и закрепления заготовок на токарно-винторезных станках и токарных станках с ЧПУ. Базирование осуществляется по наиболее точной наружной цилиндрической поверхности заготовки и торцу.

Схема установки детали в приспособлении показана в виде иллюстрации на рисунке.

Рисунок 7 – Схема установки детали в токарном самоцентрирующемся трехкулачковом патроне при выполнении токарной операции на станке с ЧПУ

2.2. Описание работы приспособления.

Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон предназначен для центрирования и закрепления заготовки на токарных и токарноревольверных станках.

Работа приспособления осуществляется от пневмоцилиндра, который установлен на левом конце шпинделя.

При подаче воздуха в правую полость пневмоцилиндра поршень и шток перемещаются влево и перемещают соединенный с ними ползун. Ползун перемещаем влево червяк и червячное колесо поворачивается по часовой стрелке и перемещается к оси вращения рейки вместе с кулачком. Происходит зажим заготовки. Для разжима требуется подать воздух в левую полость пневмоцилиндра и все произойдет в обратном порядке.

Ползун, перемещающийся по втулке, связан сухариками с червяком. Витки червяка защепляются с червячным колесом, которое установлено в корпусе патрона на осях. Это же червячное колесо находится в зацеплении с рейками, которые перемещаются в радиальных пазах. К рейкам крепятся кулачки, зажимающие заготовку.

При закреплении длина хода кулачков 5-7 мм при регулировке позволяем обрабатывать детали Ф 60-75 мм.

Патрон является быстропереналаживаемым, чтобы переместить кулачки для закрепления по другому диаметру имеется специальный механизм: установлены три конические шестерни, которые находятся в зацеплении с колесом. Это колесо соединено с червяком через шпонку, во внутренний квадрат на торце шестерни устанавливается ключ и вращается по часовой стрелке или против нее. При этом вращение передается на колесо, которое вращает червяк и червячное колесо, перемещая рейки с кулачками.

2.3 Составление расчетной схемы приспособления.

Обрабатываемая деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих в процессе обработки, так и зажима и реакции опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания.

Данная расчётная схема приспособления (см. рисунок) представляет собой направления усилий, необходимых для зажима детали в трёхкулачковом самоцентрирующемся патроне, при помощи кулачков, а так же направления сил резания, возникающих при механической обработке детали, которые необходимы для определения требуемого усилия зажима. Расчётная схема приспособления необходима также при расчёте приспособления на точность.

Рисунок 8 – Схема зажима заготовки в трёхкулачковом самоцентрирующемся клиновом патроне

2.4 Расчёт приспособления на точность

На основании заданной точности исполнительного размера детали рассчитаем допустимые погрешности изготовления и сборки элементов приспособления, влияющие на точность исполнительного размера детали.

Точность изготовления и сборки приспособления рассчитаем по формуле:

,

где Т – допуск выполняемого размера, мм; по 12-му квалитету Т=0,62 мм;

k_Т – коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значений

составляющих величин от закона нормального распределения; k_Т =1,1;

ω– экономическая точность обработки, мм; по 12-му квалитету ω=0,3 мм;

k_Т1 –коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках; k_Т1 =0,8

; k_Т2 –коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления; k_Т2 =0,6; , , , , – соответственно погрешности базирования, закрепления, установки приспособления на станке, положения детали из-за износа установочных элементов приспособления, перекоса (смещения) инструмента.

Погрешность базирования при установке в патроне: , так как совмещены технологическая и измерительная базы детали.

В ряде случаев, особенно когда применяются пневматические, гидравлические и другие зажимные устройства, обеспечивающие постоянство усилия зажима, погрешность закрепления () можно исключить из расчётов.

Тогда, мм.

Погрешность положения детали из-за износа установочных элементов приспособления .

Погрешность от перекоса или смещения инструмента определяется точностью настройки или направления инструмента относительно положения обрабатываемой детали, так как настройка инструмента осуществляется по шаблону, то .

Полученные значения подставляем в формулу:

.

Получаем, что условие выполняется. Это означает, что с помощью данного приспособления можно получать размеры по 12–му квалитету точности.

2.5 Силовой расчёт приспособления

Произведём расчёт клинового патрона на усилие зажима при силе резания P_z, Н (см. расчёт режимов резания – максимальная сила на рассматриваемой операции).

Обрабатываемая деталь находится в равновесии вследствие действия сил как возникающих в процессе обработки, так и зажима и реакций опор. Основными силами процесса обработки являются силы резания. При расчёте сил зажима не учитываем силы веса, центробежные и инерционные, возникающие при определенных условиях обработки.

Величина сил зажима рассчитывается, исходя из условия равновесия всех перечисленных сил при полном сохранении контакта базовых поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами приспособления и при

исключении возможности сдвига в процессе обработки. При расчётах следует определить требуемую силу зажима с учётом коэффициента запаса (k), предусматривающего возможное увеличение силы резания из-за затупления режущего инструмента, неоднородности обрабатываемого металла, неравномерности припуска, непостоянства установки, ненадлежащего закрепления заготовки и т.д.

Определяем усилие зажима W, Н, заготовки согласно выбранной расчётной схеме и силе резания Р_z (см. Рисунок).

Усилие зажима трёхкулачкового самоцентрирующего патрона, используемого в качестве приспособления для коротких деталей, определяется по формуле:

,

где W_О – усилие, оказываемое одним кулачком, Н; К – коэффициент запаса; М – крутящий момент, Н мм; М=50,16 Н∙м; f – коэффициент трения рабочих поверхностей кулачков; f=0,35; D –диаметр зажимаемой поверхности, мм; D=64,6 мм;

Коэффициент запаса, рассчитывается применительно к конкретным условиям по формуле:

К = К_о×К₁×К₂×К₃×К₄×К₅×К₆,

где К_о = 1,5 – гарантированный коэффициент запаса; К₁ = 1,2 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности для черновой обработки;

К₂ = 1,25 – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента; К₃ = 1,2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при точении; К₄ = 1 – коэффициент, учитывающий постоянство зажима при использовании пневматического привода (пневмоцилиндра); К₅ = 1 – коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных элементов; К₆ = 1,5 – коэффициент, учитывающийся только при наличии крутящих моментов.

К = 1,5×1,2×1,25×1,2×1×1×1,5 = 4,05.

Усилие на пневматическом цилиндре 3-х кулачкового патрона с клиновым приводом (Q) рассчитывается по формуле [1, с.210]:

Q = ,

где k₁ – коэффициент, учитывающий дополнительные силы трения в патроне; К₁=1,05; f₁ – коэффициент трения в направляющих кулачков; f₁=0,1; l – вылет кулачка от его опоры до центра приложения усилия зажима, мм; l=45мм; l₁ – длина направляющей части кулачка, мм; l₁=125мм; β – угол клина; β=12º; φ – угол трения на наклонной поверхности клина; φ=2º50' [1, с. 239]; D₁ – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; D₁=46 мм; D – диаметр зажимной поверхности, мм; D=64,6 мм.

Q = =5642 Н

Находим диаметр пневматического цилиндра D_ц, мм

D_ц = 1,13 ,

где p – давление воздуха МПа, p= 0,6 МПа; η – коэффициент полезного действия привода; η = 0,9.

D_ц = 1,13 =96 мм.

По ГОСТ 15608-70 принимаем ближайшее большее значение диаметра цилиндра

D_ц =100 мм.

Тогда диаметр штока (d_шт) пневматического цилиндра равен

d_шт = 32 мм.

3. Безопасные условия труда.

Перед началом работы оператор обязан:

1. Привести в порядок рабочую одежду.

2. Привести в порядок рабочее место:

- подготовить и аккуратно разложить измерительный и вспомогательный инструмент приспособления

- сложить заготовки в предназначенную для этого тару

- подготовить тару для готовых изделий.

3. Проверить состояние станка:

- проверить заземление

- убедиться в надёжности крепления ограждающих щитов

- проверить наличие СОЖ, параметров,УП, привязки.

При наличии какой-либо неисправности, к работе не приступать и обо всех неисправностях доложить мастеру и вместе, если возможно, попытаться устранить неисправности.

Во время работы оператор обязан:

1. Надёжно закреплять инструмент, приспособления, заготовки.

2. Удалять стружку только крючком, щёткой или скребком.

3. Не облокачиваться на станок и не прислоняться к нему во время работы.

4. Пользоваться защитным экраном.

5. Соблюдать порядок на рабочем месте.

6. Иметь под ногами сухую деревянную решётку без сквозных металлических креплений.

7. Не открывать дверцы шкафов электроаппаратуры и не производить какую-либо ее регулировку.

8. Не оставлять работающий станок без присмотра.

По окончании работы оператор обязан:

1. Отключить станок от электросети согласно установленной последовательности.

2. Привести рабочее место в порядок:

- убрать станок от стружки и смазать его направляющие

- убрать рабочее место от стружки

- сложить в шкафчик измерительный, режущий, вспомогательный инструмент и приспособления.

Обо всех неполадках в работе станка сообщить мастеру или сменщику

4 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И РЕСУРСОВ ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЯ

Для защиты окружающей среды от вредных выбросов предусмотрены на производственном участке по изготовлению детали «Зубчатое колесо» устройства, отсасывающие абразивную пыль, исходящую от процесса шлифования. Данные отсасывающие устройства подключены к заводской системе вентиляции и пылеудаления.

При мойке детали после механической обработки необходимо обеспечить охрану окружающей среды от загрязнения её нефтепродуктами и другими веществами, содержащимися в сточных водах. С этой целью посты мойки машин оборудуют грязеотстойниками и маслобензиноуловителями, где твердые частицы оседают на дно отстойника, а нефтепродукты (минеральные масла) собираются в верхней части резервуара, а затем удаляются по специальному трубопроводу в накопитель. По мере накопления остатков в отстойнике их периодически удаляют. Собранные в накопителе нефтепродукты отправляют на переработку для дальнейшего использования. С целью экономного использования водных ресурсов, применена система повторного, или оборотного, водоснабжения. При такой системе водоснабжения сточная вода из сборника-резервуара поступает в фильтры, где очищается от взвешенных частиц. Нефтепродукты обычно удаляют посредством коагуляции (процесс превращения нефтепродуктов в хлопья, выпадающие в осадок). Очищенная таким образом вода используется повторно

С целью защиты окружающей среды на участке по изготовлению детали «Зубчатое колесо» предусмотрено сокращение потребления различных видов энергии, технологических материалов и жидкостей за счет из рационального использования.

Охрана окружающей среды распространяется не только на людей, непосредственно занятых в производстве, но также на всех остальных людей, на всю флору и фауну, на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, предметы обихода и быта – всё, что представляет ценность для человека.

Наступление эпохи научно-технической революции вызвало коренные изменения в механике и технологии производства. Резкое увеличение материальных затрат и энергетических ресурсов привело к многократному возрастанию всевозможных производственных отходов. В связи с этим возникает необходимость усиления борьбы с загрязнением атмосферы, водного бассейна, почвы.

Конечным этапом этой борьбы должно стать такое совершенствование технологии, которое сведет к минимуму вредное воздействие производства на атмосферу и окружающую среду.

В связи с этим в современных условиях резко возрастает ответственность руководителей и специалистов за решение вопросов экологии и утилизации отходов производства.

5. Заключение.

Курсовой проект по курсу «Технология машиностроения» на тему «проектирование наладки станка с ЧПУ для обработки детали “колесо зубчатое”» выполнен и оформлен в соответствии с требованиями предъявляемыми к курсовому и дипломному проектированию в машиностроительных техникумах.

В проекте в полной мере решены вопросы выбора наиболее рационального способа получения заготовки, произведены полная разработка технологической операции (выбор технологической оснастки, расчет режимов резания с учетом более высокой эффективность обработки и более широких технологических возможностей станков с ЧПУ), дано описание и последовательность размерной настройки станка с ЧПУ.

В конструкторском разделе приведены описание работы и расчет усилия зажима приспособления.

В проекте максимально использованы унификация и стандартизация, применен стандартный режущий инструмент, а также вспомогательный и измерительный инструмент.

При разработке рабочего чертежа детали использованы стандартные элементы (канавка, фаски и т.д.).

Приспособление также представляем собой комплект стандартных устройств.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Антонюк, В.Е. Конструктору станочных приспособлений: справ. пособие / В.Е. Антонюк. – Минск: Беларусь, 1991. – 400с.

2. Бабук, В.В. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: учеб. пособие. / В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко; под ред. В.В. Бабука. – Минск.: Вышэйшая школа, 1987.– 255с., ил.

3. Барановский, Ю.В. Режимы резания: справочник / Ю.В. Барановский. – Москва: НИИТ автопром, 1995.

4. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, посадки и кузнечные напуски.

5. Горбацевич, Н.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / Н.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – 4-е изд., перераб. и доп. – Минск: Вышэйшая школа, 1983. – 256с., ил.

3. Жданович, В.В. Оформление документов дипломных и курсовых проектов/ В.В. Жданович, А.Ф. Горбацевич. – Минск: УП «Технопринт», 2002. – 99 с.: ил.

7. Каштальян, И.А. Обработка на станках с числовым программным управлением: справ. пособие / И.А. Каштальян, В.И Клевзович. – Минск: Вышэйшая школа, 1989. – 271с.

8. Козьяков, А.Ф. Охрана труда в машиностроении / А.Ф. Козьяков. – Москва: Машиностроение, 1996.

9. Кузнецов, Ю.И. Оснастка для станков с ЧПУ/ Ю.И. Кузнецов, А.Р. Маслов, А.Н. Бойков. – Москва: Машиностроение, 1990. – 359с.

10. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с ЧПУ. – Москва: Экономика, 1998.

11. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. – Москва: Машиностроение, 1974.

12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. В 2-х частях. – Москва: Машиностроение, 1974.

13. Панов, А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панов – Москва: Машиностроение, 1988.

14. Справочниктехнолога-машиностроителя в 2-х томах / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков [и др.]; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – Москва: Машиностроение, 1985. – Т.1. – 656с.

15. Справочниктехнолога-машиностроителя в 2-х томах / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков [и др.]; под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп. – Москва: Машиностроение, 1985. – Т.2. – 496с.

16. Тригубкин, В.А. Техническая эксплуатация станков с ЧПУ и робототехнических комплексов: курсовое и дипломное проектирование/ В.А. Тригубкин. – Минск: Беларусь, 2010. – 182 с.: ил.

Дата добавления: 2015-08-09