Режимы механизированного электроискрового наращивания и упрочнения электродом из феррохрома

			Номера режимов
Технические показатели	L	истовые	средние		грубые
	I	II III	IV	V	VI	VII VIII
1. Напряжение, В		12 15		25 30	40 50
2. Сила тока, А		120 130		150 160	170 180
3. Окружная скорость изде­лия, м/мин.	0,08	0,13 0,2	0,35	0,50 0,6	0,7 0,8
4. Продольная подача элект­рода, мм/об.		4 4		4 4	4 4
5. Толщина слоя, мм	0,1	0,2 0,25	0,3	0,35 0,40	0,6 0,8
6. Класс шероховатости	?	??	R220/ V	Rz40/ Ri40/ V V	Rz80, Rz80/ s/ v

Таблица № 242 Вспомогательное время, мин.

Масса изделия.		Время на установку и снятие, мин.	-
кг	в тисках при ручной обработке	в трехкулачковом патроне	в центрах	в центрах
до 10 свыше 10	0,7 1,2	1,0 1,5	0,5 1,0	1,0 1,5

Примеч ание: К этому времени на каждый проход добавляют 0,5 мин.

Дополнительное время составляет 15% от оперативного и определяет­ся по формуле 1. Подготовительно-заключительное время составляет 18 минут. Штучное время определяют по формуле 3. Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5.

IV. § 8. НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЙ ПОВЕРХНОСТНО-ПЛАСТИЧЕСКИМИ ДЕФОРМАЦИЯМИ

Восстановление изделий поверхностно-пластическими деформациями применяется на ремонтных предприятиях тогда, когда эти изделия в про­цессе эксплуатации теряют свою первоначальную усталостную прочность.

Способы поверхностно-пластической обработки изделий: упрочняющие накатывание и раскатывание, обработка дробью, центробежная обработка.

IV. § 8.1. УПРОЧНЯЮЩИЕ НАКАТЫВАНИЕ И РАСКАТЫВАНИЕ

Этот способ применяется для обработки наружных и внутренних по­верхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных по­верхностей.

Обработку изделий обычно производят на токарных и радиально-свер-лильных станках. В первом случае изделие устанавливается в патрон или в центры станка, во втором — укрепляется в приспособлении на столе станка.

В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливае­мые в специальные приспособления с упругими элементами, которые позволяют создать необходимое усилие при обработке изделия. Приспо­собление укрепляют на суппорте станка.

Шероховатость поверхности после обработки находится в пределах

классов при исходной 40 — 1,25.

Припуск на накатывание и раскатывание составляет на сторону:
после точения — 0,01 —0,03 мм

после точения широким резцом — 0,005—0,01 мм

после шлифования — до 0,005 мм

Режим обработки устанавливают последовательно:

а) Подачу на оборот изделия при накатывании и раскатывании опреде­
ляют по формуле:

S = к • S₃ мм/об.

где: к — количество деформирующих элементов, обычно 1-3; S₃ — подача на один деформирующий элемент.

Подача на один ролик рекомендуется 0,1-0,5 мм/об., а на один шарик — 0,01-0,05 мм/об. Рассчитанную подачу уточняют по паспорту станка.

б) Скорость обработки не оказывает заметного влияния на качество
обработки изделия и применяется в пределах 30-150 м/мин.

в) По выбранной скорости обработки определяют теоретическую час­
тоту вращения шпинделя станка и подбирают ближайшую частоту враще­
ния по паспорту станка.

г) Определяют фактическую скорость обработки изделия по формуле

где: V — фактическая скорость обработки, м/мин.; Д — диаметр обработки, мм; п — принятая частота вращения шпинделя станка по паспорту, об/мин.

Основное время определяют по формуле 10

где: L — расчетная длина обработки, равная длине обрабатываемой поверхности L = I мм; i — число проходов, 1-3.

Вспомогательное время определяют по таблицам 22, 23, 24. Дополнительное время определяют по формуле 1, значение К берут из таблицы 25. Подготовительно-заключительное время определяют по таблице 26. Штучное время определяют по формуле 3.

Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5.

IV. § 8.2. ОБРАБОТКА ДРОБЬЮ

Обработкой дробью подвергаются: рессорные листы, спиральные пру­жины, торсионные валы, шатуны, крышки шатунов, зубчатые колеса, а также детали, имеющие сварные соединения.

Обработка дробью вызывает наклеп поверхностного слоя и увеличива­ет долговечность изделия.

Шероховатость поверхности после обработки дробью находится в пре-

делах

Размеры деталей изменяются в пределах допуска.

В качестве оборудования применяются механические или пневмати­ческие дробеметы, в первых дробь выбрасывается вращающимся с боль­шой скоростью барабаном, во вторых — через форсунки под давлением 5-6 кгс/см².

Обработка производится в специальных камерах чугунной или стальной дробью размером 0,4-2 мм.

Оперативное время составляет в среднем 3,00 мин. на одно изделие и 10,00 мин. на 3 изделия, размещенных в камере.

Вспомогательное время на укладку или подвешивание изделий в каме­ру и удаление их из камеры составляет 5,00 мин.

Дополнительное время составляет 10% от оперативного и определяет­ся по формуле 1.

Подготовительно-заключительное время принимается равным 7,00 мин.

Штучное время определяют по формуле 3.

Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5.

IV. § 8.3. ЦЕНТРОБЕЖНАЯ ОБРАБОТКА

Центробежная обработка представляет собой обработку поверхности изделия шариками, расположенными в сепараторе, вращающимся со ско­ростью 10-40 м/с. Шарики перемещаются в направляющих сепаратора и под действием центробежных сил прижимаются к поверхности изделия, куда одновременно подается смесь, состоящая из 60% индустриального масла и 40% керосина.

Центробежной обработке подвергаются шейки коленчатых валов, гиль­зы цилиндров, поршневые пальцы, торсионные валы и т.п. При центро­бежной обработке размер изделия практически не изменяется, чистота поверхности повышается на один-два класса. Твердость же поверхности Увеличивается для стали на 25-45%, а чугуна — на 30-60%.

: Центробежная обработка производится на токарном станке, при этом изделие размещается в центрах станка или в патроне, а сепаратор — в приспособлении, имеющем специальный электропривод — на суппорте станка.

Режим обработки устанавливают последовательно:

а) подачу на оборот изделия принимают:

для стальных изделий 0,04-0,16 мм/об.

для чугунных изделий 0,08-0,10 мм/об.

для бронзовых и дюралю­
миниевых изделий 0,02-0,20 мм/об.
Принятую подачу уточняют по паспорту станка:

б) окружную спорость изделия принимают:

для стальных, чугунных,
и бронзовых изделий 30-60 м/мин.

для изделий из дюралю­
миния 5-30 м/мин.

в) по выбранной скорости обработки определяют теоретическую часто­
ту вращения шпинделя станка и подбирают ближайшую частоту враще­
ния по паспорту станка.

г) определяют фактическую скорость обработки изделия по формуле

где: V — фактическая скорость обработки, м/мин.; Д — диаметр обработки, мм; п — частота вращения станка, принятая по паспорту, об/мин.

Основное время определяют по формуле 10:

где: L — расчетная длина обработки, равная длине обрабатываемой поверхности L = I мм; i — число проходов, для стальных и чугунных изделий 2-3, для изделий бронзовых и из дюралюминия 1-2.

Вспомогательное время определяют по таблицам 22, 23, 24. Дополнительное время определяют по формуле 1, значение К берут из таблицы 25. Подготовительно-заключительное время определяют по таблице 26. Штучное время определяют по формуле 3. Норму калькуляционного времени определяют по формуле 5

IV. § 8.4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ИЗДЕЛИЙ, ВОССТАНОВЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТНО-ПЛАСТИЧЕСКИМИ ДЕФОРМАЦИЯМИ

При этих способах обработки изделий наблюдается большой разброс в качестве поверхностного слоя. Поэтому рекомендуется, в общем слу­чае, при первоначальной обработке восстановленной поверхности — уменьшать скорость резания на 15-20% по сравнению с обычными.

Режимы резания последующей обработки ничем не отличаются on общепринятых в машиностроении.

Дата добавления: 2015-07-14