Исходные данные и последовательность разработки технологических процессов.

Для разработки технологического процесса обработки резания заготовок необходимы следующие исходные данные:

- чертеж деталей и чертеж сборочной единицы;- чертеж заготовки;

- объем выпуска деталей;- режим работы предприятия.

Разработка техпроцесса имеет определенную последовательность. В начале изучают и анализируют рабочий чертеж детали и сборочной единицы, куда входит деталь, правильность постановки размеров на чертеже. Техпроцесс расчленяется на черновые, чистовые и отделочные операции. Операция формируется таким образом, чтобы трудоемкость каждой из них была равной или кратной такту выпуска изделия. Техпроцесс включает: одно-, многопереходные и многопозиционные операции, базирующиеся на использовании агрегатных станков. Для черновых операции, где снимаются большие припуски, можно применять не точные, а производительные станки. При проектировании операции необходимо иметь следующие данные:

- маршрут обработки заготовки;- схему базирования и закрепления;

- точность обработки;- шероховатость поверхности;

- припуск на обработку.

Следует стремиться к сокращению штучного времени за счет использования высокопроизводительных станков, инструментов и режимов резания. Режимы резания назначают следующим образом: сначала определяют глубину резания, подачу, и затем скорость резания. Глубина резания определяется припуском на обработку. Подачу назначают максимально допустимой. Скорость резания определяют по формулам или справочникам. Скорость резания определяют в зависимости от стойкости режущего инструмента: V=Cv/T^m.

Cv – const для данных условий обработки; T – стойкость инструмента в мин; m – показатель относительной стойкости m<1.

Для автоматических линий скорость резания назначают из условий, чтобы стойкость режущего инструмента была равной не менее половины рабочей смены. Техпроцесс оформляется технологической документацией, т.е. составляется маршрутная и технологическая карты.

Маршрутная карта – это документ, содержащий описания техпроцесса изготовления или ремонта изделия по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании и оснастке.

Операционная карта – это технологический документ с содержанием переходов, режимов обработки, оснастки, инструмента и оборудования.

Карта эскизов – это технологический документ, содержащий эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения данной операции.

42) Технико-экономический анализ вариантов технологического процесса. Техпроцесс обработки резанием может быть разработан в нескольких вариантах. Наиболее эффективный вариант выбирается по технико-экономическому анализу. Основным расчетным элементом является операция. Время, затрачиваемое на выполнение операции, называется нормой времени:

tшт=to+tв+tобс+tп.

to – основное технологическое время;

tв – вспомогательное время;

tобс – время технического и организационного обслуживания;

tп – перерывы на отдых.

to=(Lr*i)/s.

Lr – расчетная длина обработки, длина врезания и пробега инструмента;

i – число проходов;

s – подача в мм/мин.

Время технического и организационного обслуживания рабочего места (смазка и чистка станка, удаление стружки) нормируется в процентах оперативного времени.

tоп=tо+tв.

Время перерывов на отдых берется в процентах от оперативного времени.

tшт=(tо+tв)(1+(tобс+tп)/100).

Величина, обратная норме времени, называется нормой выработки Q=1/tшт.

Сменная норма выработки Qсм=(60*Tcм)/tшт, где Tcм – продолжительность смены в часах.

Норма времени и норма выработки являются основными критериями оценки работы и характеристики производительности труда. В условиях обработки деталей партиями необходимо учитывать затраты подготовительно-заключительного времени (ознакомление с чертежом, подготовка оборудования).

Норма времени на заданную партию: Tп=tшт*n+Tпз.

Для характеристики процесса изготовления детали в целом с учетом метода получения заготовки можно применить коэффициент использования материала. КПДм=Mд/Mз.

Показателем правильного выбора оборудования является его загрузка: КПДз=Qpc/Qnc, где Qpc – расчетное количество станков; Qnc – принятое количество станков.

Qpc=tшт/ТАОл, где TAOл – темп работы линии.

ТАОл=F/N, где F – годовой фонд времени работы оборудования; N – годовой выпуск детали.

Тогда: КПДз=(tшт*N)/(F*Qnc), где КПДз – коэф-т загрузки.

Основной показатель при составлении вариантов разработки техпроцесса является трудоемкость: T=CУММот1доm(tшт), m – число операций в техпроцессе.

Трудоемкость характеризует затраты живого труда, но не учитывает труд в материалах и средствах производства. Характеристикой составления вариантов техпроцесса по суммарным затратам труда служит себестоимость деталей.

Зарплату станочника и цеховые накладные расходы при определении себестоимости детали относят только к механической обработке, поэтому зарплата в себестоимости определяется: Pз=СУММот1доm(tшт*Зi), где Зi – зарплата в единицу времени.

Дата добавления: 2015-07-08