Система ХАССП

Для обеспечения гарантированной безопасности продуктов питания создана и действует на перерабатываюших предприятиях промышленно развитых стран система анализа опасностей по критическим контрольным точкам (Наzагd Аnalysis and Critical Control Point - НАССР), которая предусматривает систему контроля за качеством при производстве пищевых изделий по уровню критериев риска.

Эта система занимает ведущее место в мировой пищевой индустрии. Впервые система НАССР была разработана и внедрена в США в 1959 г. в рамках космической программы по производству питания для космонавтов. В 1972 г. эта система была впервые использована фирмой Pilsbury при производстве продуктов питания. Работая с организацией NASA и военными лабораториями, она разрабатывала и производила продукты для астронавтов. К безопасности этих продуктов предъявлялись повышенные требования. В последствии этот метод был использован фирмами Nestle и др. Различные международные организации рекомендовали использование системы НАССР как одного из лучших методов гарантии безопасности пищевых продуктов. Были определены базовые элементы системы, гармонизированные с международными стандартами ИСО серии 9000. НАССР стали активно использовать в пищевой промышленности Канады, Великобритании и других стран Западной Европы. Признание данной системы в экономически развитых странах мира обусловлено тем, что ее применение гарантирует производство безопасной продукции; обеспечивает уменьшение издержек производства, связанных с возможным браком; дает потребителю уверенность в безопасности готовой продукции. В настоящее время система НАССР продолжает совершенствоваться.

Суть системы ХАССП заключается в непрерывном контроле и регулировании всех параметров технологического процесса с целью предотвращения возникновения критических ситуаций, способных повлиять на безопасность и качество пищевого продукта.

Нормативно-законодательная основа безопасности пищевой продукции в России. В Российской Федерации взаимоотношения в сфере производства и реализации пищевых продуктов в настоящее время регулируются следующими НД:

- СанПиН 2.3.2.1078-01 «Продовольственное сырье и пищевые продукты. Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов»;

- ГОСТ Р 51705.1-2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

Рекомендован для принятия в Российской Федерации Датский стандарт DS 3027 (1998 г.) «Анализ рисков и критические контрольные точки. Безопасность пищевой продукции в соответствии с ХАССП. Требования к пищевым производствам и их поставщикам».

НАССР - это документированная система, которая обеспечивает идентификацию опасных факторов, установление критических контрольных точек, предупреждающих мер, внедрение системы проверок и гарантирует безопасность пищевой продукции.

Принципы НАССР применимы ко всем предприятиям по производству продуктов питания, включая малые и средние.

Система НАССР включает семь основных принципов:

1. Идентификация потенциально опасных факторов, которые связаны с производством продуктов питания на всех стадиях жизненного цикла, начиная с разведения или выращивания и до конечного потребления, включая стадии обработки, переработки, хранения и реализации. Выявление условий возникновения опасных факторов и установление мер, необходимых для их контроля.

2. Выявление критических точек (процессов) операций, которые должны контролироваться для устранения опасных факторов или минимизации возможности их появления (критическая контрольная точка). Под «этапом» подразумевается любая стадия изготовления пищевых продуктов, включая сельскохозяйственное производство, поставку сырья, подбор ингредиентов, переработку, хранение и транспортировку, складирование и реализацию.

3. Установление критических пределов, которые следует соблюдать для того, чтобы удостовериться, что критическая контрольная точка находится под контролем.

4. Разработка системы мониторинга, позволяющей обеспечить контроль критических точек на основе запланированных испытаний или наблюдений.

5. Разработка корректирующих действий, которые должны предприниматься, если результаты мониторинга показывают, что определенная критическая контрольная точка не контролируется.

6. Разработка процедур проверки, включая дополнительные меры, подтверждающие эффективность функционирования НАССР.

7. Документирование всех процедур системы, форм и способов регистрации данных, относящихся к внедрению принципов НАССР.

Реализация этих принципов осуществляется в 12 шагов:

1. Определение области применения (какая-то продукция, например, мороженое с шоколадной крошкой).

2. Формирование рабочей группы ХАССП. Разработка системы НАССР должна проводиться небольшой (максимум 6 человек), но профессионально многогранной рабочей группой, которая должна включать производственный персонал, сотрудников проектно-конструкторского отдела, отделов анализа и обеспечения качества. Рабочая группа должна иметь координатора и технического секретаря. При необходимости в нее могут быть включены консультанты, способные предоставить информацию по конкретным вопросам. Оптимальным, как с точки зрения поощрения энтузиазма рабочей группы, так и в отношении преимущества системы НАССР, считается период ее внедрения от 6-ти месяцев до 1-го года.

3. Описание продукции (сбор данных):

- сырье - наименование, обозначение нормативных документов, условия хранения, показатели качества, способ транспортировки, упаковки, состав и т.п.;

- конечный продукт - состав, масса, показатели качества, срок годности, информация на этикетке, упаковка, условия хранения, поставки.

4. Определение ожидаемой области применения продукции. При определении группы потребителей продукции следует выяснить, охвачена ли особая группа населения (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.п.) и является ли этот продукт удовлетворительным для нее. Кроме того, необходимо удостовериться, понятны ли этикетки любому потребителю или следует изменить состав продукции или способ ее изготовления, чтобы она была пригодна для всех групп населения. Далее следует предусмотреть возможность возникновения опасности в случае объективно прогнозируемого применения не по назначению.

5. Составление блок-схемы процесса производства. Необходимо описать процесс, начиная с поступления ингредиентов до поставки продукции и реализации ее потребителю. Каждый этап процесса должен быть подробно рассмотрен с целью получения как можно большего количества данных.

На блок-схемах или в приложениях к ним должны быть приведены следующие сведения:

· контролируемые параметры технологического процесса, периодичность и объем контроля (схемы производственного контроля);

· инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и дезаэрации, а также гигиене персонала, согласованные с органами Минздрава России;

· техническое обслуживание и мойка оборудования и инвентаря;

· пункты санитарной обработки, расположение туалетов, умывальников, хозяй-ственно-бытовых зон;

· система вентиляции и др.

6. Проверка (верификация) блок-схемы процесса в условиях производства. В проверке блок-схемы должны участвовать все члены рабочей группы по разработке системы НАССР. Эта проверка должна производиться периодически, и ее результаты должны документироваться.

7. Составление перечня потенциально опасных факторов и предупреждающие действия (устранение причин потенциально опасных факторов). Предупреждающие действия: термическая обработка, мойка и дезинфекция оборудования, инвентаря, рук и т.п., использование металлодетектора, контроль за применением консервантов и т.д.

Система ХАССП предусматривает следующие опасные факторы:

· микробиологические опасности;

· химические опасности;

· физические опасности.

Микробиологические опасности: санитарно-показательные микроорганизмы, условно-патогенные микроорганизмы, патогенные микроорганизмы, микроорганизмы порчи, а также паразиты и вирусы.

Химические опасности: токсичные элементы, азотсодержащие соединения, пестициды, полициклические ароматические и хлорсодержащие углеводороды, микотоксины, антибиотики, гормональные препараты, пищевые добавки.

Физические опасности: осколки стекла, металлопримеси, строительные материалы, грызуны, насекомые и отходы их жизнедеятельности, предметы персонала, бумага и упаковочные материалы и др.

По каждому потенциально опасному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень.

8. Определение критической контрольной точки (ККТ) с помощью «дерева принятия решения». Количество ККТ зависит от сложности и вида продукции или производственного процесса, попадающих в область анализа. Члены рабочей группы должны использовать «дерево принятия решений», руковод-ствуясь здравым смыслом.

При этом необходимо ответить на каждый вопрос последовательно по каждому этапу по каждому установленному опасному фактору.

Вопрос 1. Проводятся ли предупреждающие действия в отношении установленных опасных факторов?

Если предупреждающие действия проводятся, то группа переходит к рассмотрению вопроса 2. Если они не проводятся, то группа должна определить, необходимо ли организовать на этом этапе контроль для обеспечения безопасности продукта. Для принятия этого решения целесообразно ответить на вопросы 3 и 4. Если контроль необходим, группа должна подготовить предложения по внесению изменений в этап, процесс или продукт, чтобы осуществлять контроль и анализ. До следующего заседания необходимо достичь соглашения в отношении подготовленных предложений по корректирующим действиям и их внедрению.

Вопрос 2. Является ли этот этап определяющим для устранения опасного фактора или его снижения до допустимого уровня?

Отвечая на этот вопрос, рабочая группа должна учесть технические показатели продукта (например, рН, концентрацию консервантов и т.д.) и процесса. Если группа считает, что ответ должен быть положительным и на данном этапе существуют критические контрольные точки, то следует точно определить, какие из них являются наиболее критическими (например, этап процесса, ингредиенты, методики или процедуры).

Если ответ на этот вопрос отрицательный, группе следует перейти к вопросу 3.

Вопрос 3. Может ли опасный фактор проявиться или превысить допустимый уровень на данном этапе?

Группа должна определить, являются ли используемые ингредиенты или условия производственного процесса (персонал, оборудование, транспортировка) источником нарушения безопасности продукта. Ответ должен быть положительным, за исключением случаев, когда точно и определенно известно, что опасность отсутствует.

При изучении возможности превышения допустимого уровня опасного фактора следует учитывать совокупный эффект последовательных этапов, т.е. возникновение опасного фактора на одном этапе может не привести к превышению допустимого уровня.

Если ответ на вопрос 3 отрицательный, на данном этапе не существует критических точек.

Если ответ на вопрос 3 положительный, следует перейти к вопросу 4.

Вопрос 4. Может ли следующий этап устранить выявленный фактор или свести возможность его появления до допустимого уровня?

Если ответ на вопрос 3 положительный, то группа должна рассмотреть все следующие этапы производственной блок-схемы и определить, устранит ли один из них опасный фактор или сведет возможность его возникновения до допустимого уровня. Вопросы 3 и 4 должны рассматриваться одновременно.

Если ответ на вопрос 4 отрицательный, то этап определяется как критический, и следует установить, какой фактор является критическим (например, этап процесса, ингредиенты, практика или процедуры). Если ответ на вопрос 4 положительный, то рассматриваемый этап не считается критическим, и группа должна перейти к следующему этапу процесса.

9. Установление критических пределов для каждой ККТ (согласно соответствующим требованиям). Критический предел - это величина, отделяющая допустимый уровень от недопустимого.

По каждой критической контрольной точке критические пределы должны устанавливаться по одному или нескольким параметрам.

10. Создание системы мониторинга для каждой ККТ (что, как, когда, кто).

Мониторинг - это система постоянных наблюдений или измерений, которая позволяет удостовериться, что критические точки находятся под контролем, и сделать точные регистрационные записи для будущим проверок.

11. Разработка плана корректирующих действий (браковка партии, проверка средств измерений, наладка оборудования, изоляция несоответствующей продукции, переработка несоответствующей продукции или утилизация).

12. Документирование.

Последним этапом (его можно назвать тринадцатым) является проверка эффективности системы - верификация (внутренними аудиторами).

Внедрение такой системы на предприятии должно позволить определить, насколько хорошо оно контролирует процесс производства, и оценить его уровень по обеспечению безопасности пищевой продукции в соответствии с установленными стандартами.

Система НАССР применяется при поточном автоматизированном производстве на большинстве зарубежных пищевых предприятий. Она находится в постоянном развитии - уточняются допуски на контролируемые показатели, повышается точность методов анализа. В результате исследований, проведенных Институтом пищевой промышленности Англии, система была значительно усовершенствована и соединена с технологическим циклом производства. В России система НАССР известна только узкому кругу специалистов и пока не нашла применения из-за невысокой оснащенности автоматическими методами анализа пищевых производств. Внедрение системы НАССР весьма перспективно для нашей страны, так как в ней рассматриваются не только элементы идентификации и анализа риска, но и элементы управления критическими точками и оценки его результатов. Это создаст на предприятии реальную возможность для организации и поддержания в порядке эффективной и действенной системы качества.

Комплект документации системы ХАССП включает следующие документы:

· итоговый отчет по анализу рисков, включающий обоснования и меры контроля по каждому выявленному опасному фактору;

· план ХАССП с указанием контрольных критических точек, перечня потенциально опасных факторов, предельно допустимых параметров, процедур мониторинга, описанием корректирующих действий, схем и процедур контроля, процедур записи результатов;

· список участников группы ХАССП с распределением обязанностей между членами группы;

· карту производственного процесса.

Анализ документации показывает, что только по нескольким элементам модель ХАССП пересекается с моделью МС ИСО 9001:2000 (например, корректирующие действия и записи результатов).

Учитывая относительную простоту, затраты на внедрение системы ХАССП значительно ниже стоимости внедрения системы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. В силу того что модель ХАССП более аудитопригодна, затраты на сертификацию систем управления по ГОСТ Р 51705.1-2001 также меньше по сравнению с затратами на сертификацию систем менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Последнее обстоятельство особенно важно для предприятий сферы малого и среднего бизнеса. Результат сравнения этих моделей систем управления представлен в таблице 10.

Таблица 10

Дата добавления: 2015-07-08